CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) sind zu einem Standard in der Bearbeitungsindustrie geworden. Ihre Genauigkeit, Geschwindigkeit und Benutzerfreundlichkeit machen sie zu unverzichtbaren Werkzeugen. Aber trotz dieser Vorteile sind sie immer noch nicht perfekt. Die Qualitätskontrolle bleibt ein wesentlicher Schritt, um Fehler zu erkennen und zu vermeiden, doch viele Einrichtungen verfügen über unterdurchschnittliche CNC-Qualitätskontrollsysteme.
Während Fehler bei weitaus weniger wahrscheinlich sind CNC Maschinen als bei manuellen Prozessen können sie dennoch auftreten. Wenn sie dies tun, können sie zu Engpässen führen, zu Verschwendung führen und, wenn sie nicht erkannt werden, die Kundenbeziehungen durch minderwertige Produkte beeinträchtigen. Umgekehrt verbessert ein wirksames Qualitätskontrollprogramm den gesamten Bearbeitungsprozess, indem es diese Fehler stoppt.
Vor diesem Hintergrund erfahren Sie hier, wie Hersteller ihre CNC-Qualitätskontrolle verbessern können.
Überprüfen Sie die Rohstoffe vor der Bearbeitung
Viele Menschen betrachten Qualitätsprüfungen oft als den letzten Schritt im Produktionsprozess. Während abschließende Kontrollen notwendig sind, sollte die Qualitätskontrolle auch frühzeitig beginnen. Das Erkennen von Fehlern nach der Bearbeitung bedeutet, dass es zu spät ist, die Kosten zu decken, aber frühzeitige Kontrollen können Verschwendung verhindern.
Einer der wichtigsten Schritte zur Qualitätssicherung von Anfang an ist die Überprüfung der Materialqualität. CNC-Maschinen können menschliches Versagen praktisch eliminieren, aber wenn sie mit minderwertigen oder fehlerhaften Materialien arbeiten, spielt das keine Rolle. Selbst ein hochpräzises System produziert ein Produkt von schlechter Qualität, wenn die verwendeten Materialien nicht den Anforderungen entsprechen.
Um diese Fehler zu vermeiden, müssen die Mitarbeiter die Qualität ihrer Rohstoffe prüfen, bevor sie damit arbeiten. Die Beschaffung von vertrauenswürdigen Lieferanten wird dazu beitragen, viele materialbezogene Probleme zu reduzieren, aber Maschinisten können es sich nicht leisten, hier ein Risiko einzugehen. Durch die Suche nach Rissen, Schwachstellen oder anderen Materialfehlern können Arbeiter sicherstellen, dass sie ihre CNC-Maschinen voll ausschöpfen.
Verwenden Sie den geeigneten Maschinentyp
Nicht alle CNC-Maschinen sind gleich, und Hersteller sollten dies berücksichtigen, wenn sie sich mit der CNC-Qualitätskontrolle befassen. Die Verwendung der falschen Maschine für eine bestimmte Aufgabe kann zu mehr Fehlern führen, daher müssen die Einrichtungen wählerisch sein, welche Aufträge welche Maschinen durchlaufen. Je komplexer ein Produkt oder Teil ist, desto fortschrittlicher sollte seine CNC-Maschine sein.
Für einfachere Konstruktionen reicht eine dreiachsige CNC-Maschine, der gebräuchlichste Typ für mechanische Komponenten, aber nicht viel darüber hinaus. Für kompliziertere Teile oder Produkte sollten Arbeiter eine Vier- oder Fünf-Achsen-Maschine verwenden. Mehr Achsen verleihen Maschinen mehr Präzision und ermöglichen es ihnen, komplexere Arbeiten fehlerfrei auszuführen.
Das soll nicht heißen, dass Anlagen nur vier- oder fünfachsige Maschinen einsetzen sollten. Die Verteilung der Arbeit zwischen verschiedenen Maschinen kann dazu beitragen, Engpässe zu reduzieren und den Gesamtbetrieb effizient zu halten. Wenn Unternehmen dieses Auswuchten vornehmen, sollten sie jedoch kompliziertere Konstruktionen an höherachsige Maschinen senden.
Setzen Sie die On-Machine-Inspektion ein
Bearbeitungsvorgänge können auch Qualitätskontrollschritte während der Bearbeitung umfassen CNC-Bearbeitungsprozess selbst. Geräte, die als Werkzeugmaschinen-Messsysteme bezeichnet werden, werden an CNC-Maschinen angebracht und prüfen die Qualität während des Betriebs. Diese Inspektion an der Maschine ermöglicht es den Betrieben, auftretende Probleme anzugehen und zu beheben und so Fehler im Endprodukt zu vermeiden.
Messroutinen unterbrechen oder stören den Bearbeitungsprozess nicht, sodass das Hinzufügen von Routinen die Effizienz nicht beeinträchtigt. Sie werden Maschinen automatisch umleiten, um Probleme zu beheben, die sie in Echtzeit erkennen. Durch frühzeitiges Erkennen und Korrigieren von Fehlern verhindern sie erhebliche Fehler und reduzieren die Anzahl fehlerhafter oder minderwertiger Teile im weiteren Verlauf.
Neben der Reduzierung des Ausschusses verringert die Inspektion an der Maschine auch Engpässe bei der Qualitätskontrolle. Da die Bearbeitungszeit der Hauptkostenfaktor in diesem Bereich ist, ist die Gewährleistung der Effizienz dieser Vorgänge von entscheidender Bedeutung. Werkzeugmesssysteme verhindern Nacharbeiten, verkürzen die Gesamtbearbeitungszeit und sorgen für eine gleichmäßigere Qualität, indem sie Unterbrechungen durch Qualitätsprüfungen am Ende der Produktionslinie minimieren.
Verwenden Sie mehrere Methoden zur Qualitätskontrolle
So wie die CNC-Bearbeitung selbst nicht perfekt ist, hat jede Qualitätsprüfmethode einzigartige Stärken und Schwächen. Kein Prozess kann jeden auftretenden Fehler abfangen. Um dies zu berücksichtigen, sollten die Einrichtungen mehrere CNC-Qualitätskontrollmethoden verwenden, um sicherzustellen, dass Fehler, die von einem Prozess übersehen werden, nicht weiter nach unten weitergegeben werden.
Die Reihenfolge der Qualitätskontrollmethoden ist ebenso entscheidend wie die Einbeziehung mehrerer Optionen. Genauer gesagt sollte die menschliche Inspektion immer die letzte Station sein, wie es bei allen automatisierungsabhängigen Prozessen der Fall sein sollte. Automatisierte Überprüfungen sind oft sehr effektiv, aber technische Probleme können auftreten und ihre Genauigkeit beeinträchtigen. Wenn Sie manuelle Überprüfungen zuletzt durchführen, können Sie diese potenziellen Fehler erkennen.
Dabei ist zu beachten, dass zu viele verschiedene Methoden zu Engpässen führen können. Einrichtungen müssen nicht jede mögliche Qualitätskontrollmethode implementieren, aber sie sollten mehr als eine verwenden. Im Allgemeinen sollten eine Materialprüfung vor der Bearbeitung, ein Inspektionsprozess auf der Maschine und eine vom Menschen gesteuerte Nachbearbeitungsprüfung ausreichen.
Wenn Sie auslagern, suchen Sie nach Anbietern mit ordnungsgemäßer Zertifizierung
Nicht alle Einrichtungen führen ihre eigene CNC-Bearbeitung im eigenen Haus durch, aber die CNC-Qualitätskontrolle ist immer noch relevant. Um qualitativ hochwertige ausgelagerte CNC-Operationen sicherzustellen, sollten Unternehmen nach Anbietern mit den richtigen Zertifizierungen suchen. Diese variieren je nach Branche, aber alle Anbieter sollten mindestens ISO 9001, eine allgemeine Qualitätsmanagementzertifizierung, einhalten.
Hersteller in einigen Branchen sollten auch nach einer zusätzlichen Zertifizierung suchen. ISO 13485 beispielsweise weist die Konformität für medizinische Produkte nach und ist daher für diejenigen im Gesundheitssektor unerlässlich. Ebenso gilt ISO 16949 für Automobilteile, daher sollten Hersteller in der Transportbranche nach Anbietern suchen, die diese einhalten.
Diese Zertifizierungen bedeuten nicht, dass Anbieter 100 % aller möglichen Fehler verhindern, aber sie reduzieren das Risiko. Der Erhalt dieser Zertifizierungen erfordert strenge Standards, daher ist dies eine zuverlässige Richtlinie für Qualitätsproduktionspartner. Daher sollte jede Einrichtung, die CNC-Prozesse auslagert, die relevanten Standards verstehen.
Zuverlässige CNC-Qualitätskontrolle ist unerlässlich
Ein verbessertes CNC-Qualitätskontrollsystem minimiert Abfall und produziert bessere Produkte. Dadurch sparen Unternehmen Geld und verschaffen sich einen besseren Ruf bei ihrer Kundschaft. Ein schlechtes Qualitätsmanagement kann den gegenteiligen Effekt haben und macht diesen Bereich zu einem entscheidenden Schwerpunkt für jeden CNC-Betrieb.
