- No.336 Yunhe Road, Dongying, 산둥, 중국
이 기사는 투자 주조 금형 및 제조에 관한 것입니다.
금형은 특정 모양과 크기의 캐비티 도구로 금형 내 다양한 시스템 또는 보조 메커니즘과 함께 사용되어 다양한 고온 액체 재료(플라스틱 또는 금속 합금 등)를 금형 캐비티에 채워 생산합니다. 특정 모양, 크기, 기능 및 품질을 가진 산업용 부품.
전자, 자동차, 모터, 기기, 가전제품, 계량기, 가전제품 및 통신과 같은 제품에서 부품의 60%-80%는 금형 성형에 의존합니다. 금형으로 생산되는 부품의 높은 정밀도, 높은 복잡성, 높은 일관성, 높은 생산성 및 낮은 소비는 다른 가공 및 제조 방법과 비교할 수 없습니다. 금형은 금형에 의해 생산되는 최종 제품의 가치가 금형 자체의 가치보다 수십 배, 수백 배인 경우가 많습니다. 현재 세계 금형의 연간 생산량은 약 60억 달러이며, 일본, 미국 및 기타 산업 선진국, 금형 산업의 생산량은 공작 기계 산업의 생산량을 초과했습니다.
금형 제조 공정이 있습니다.
도면 검토 → 재료 준비 → 가공 → 금형 프레임 가공 → 금형 코어 가공 → 전극 가공 → 금형 부품 가공 → 검사 → 조립 → 플라잉 몰드 → 테스트 몰드 → 생산
| 금형의 종류 | 근무 조건 | 금형 재료에 대한 성능 요구 사항 일반적으로 사용되는 재료 | |
|---|---|---|---|
| 콜드 펀칭 다이 | 펀칭 다이 | 주로 각종 판재의 펀칭 및 성형에 사용되며 작업 과정에서 가장자리에 강한 마모와 충격이 가해집니다. | 내마모성, 충격 인성 및 피로 파괴 저항성이 높습니다. |
| Cr12mov, Cr12, SKD11, T10A, W18Cr4V | |||
| 압출 다이 | 주로 변형 성형에 사용되며 펀치는 큰 압력을 받고 금형은 작업할 때 큰 장력을 받습니다. 캐비티 내 금속의 격렬한 흐름으로 인해 펀치와 다이의 작업 표면은 강한 마찰을 받고 다이 표면의 온도는 200-300℃ 상승합니다. | 높은 템퍼링 안정성 외에도 높은 변형 저항성, 내마모성 및 파괴 저항성을 가지고 있습니다. | |
| H13, 3Cr2W8V, 40Cr, 38CrMoAl, 5CrNiMo | |||
| 스트레칭 다이 | 주로 일정한 가소성을 가진 플레이트의 딥 드로잉 성형에 사용되며 작업 응력은 크지 않지만 오목 다이의 입구는 강한 마찰에 노출됩니다. | 높은 경도 및 내마모성, 작업 표면의 낮은 거칠기 | |
| Cr12MoV, Cr12, D2, 6-5-4-2, PeCu | |||
| 굽힘 다이 | 주로 특정 가소성을 가진 금속 재료의 굽힘에 사용되며 금형에 가해지는 하중의 역할은 그다지 크지 않지만 특정 마찰이 있습니다. | 높은 내마모성 및 파단 용량 | |
| Cr12MoV, D2, T10A, S45C | |||
| 플라스틱 금형 | 열경화성 플라스틱 압축 성형 | 큰 힘을 가하고 작업 온도가 더 높으며(200~250℃) 부식되기 쉽고 마모가 쉬우며 수동 조작도 탈형 충격 및 충돌의 영향을 받습니다. | 그것은 높은 인성, 내마모성 및 고온 및 저온 피로 저항성을 가지며 특정 내식성을 가지고 있습니다. |
| 718, P20, Mak80, 40CrNiMo, 38CrMoAl, 45# | |||
| 열가소성 사출 금형 | 열, 압력 및 마찰은 그다지 심각하지 않으며 일부 플라스틱 제품에는 프레싱 중에 부식성 가스를 방출하고 캐비티 표면을 침식하는 염소 및 불소가 포함되어 있습니다. | 그것은 높은 내식성과 어느 정도의 내마모성과 인성을 가지고 있습니다. | |
| NAK80, 38CrMoAl, 40CrNiMo | |||
| 다이 캐스팅 금형 | 캐비티의 작동 온도는 높으며 반복적이고 격렬한 온도 변화를 겪을 수 있습니다. | 높은 열 강도 및 고온 및 저온 피로 저항. | |
| H13, 3Cr2W8V, 5CrNiMo | |||
| 인형 | 금형의 작동 온도가 높고(약 300℃), 빌릿은 변형 과정에서 캐비티 표면에 마찰되어 강한 충격 하중을 받습니다. | 그것은 좋은 템퍼링 안정성과 함께 높은 인성, 고온 및 저온 피로 저항 및 높은 담금질성을 가지고 있습니다. | |
| 3Cr2W8V, H13, 5CrMnMo, 5CrNiMo | |||
| 분말 야금 다이 | 금속 분말의 경도는 일반적으로 매우 높으며 금형은 작업 과정에서 강한 마찰을 받습니다. 또한, 금속 분말 입자 크기가 매우 작아 간극을 막고 마찰을 증가시켜 이형이 어렵습니다. | 높은 경도 및 내마모성, 낮은 표면 거칠기. | |
| D2, Cr12MoV, W18Cr4V | |||
고속 밀링 기술은 빠른 가공 속도와 높은 표면 품질의 장점을 가지고 있으며 전통적인 절단 기술에 비해 절삭력이 작고 절삭 열 발생이 크게 감소합니다. 공작물의 온도는 섭씨 3도만 상승하므로 열 변형을 잘 제어할 수 있으며 온도 및 열 변형에 민감한 재료와 강성이 낮은 부품에 매우 적합합니다. 고속 밀링은 절단 용량이 합리적으로 선택되는 한 단단한 재료를 가공할 수 있습니다. 현재 이 기술은 보다 뛰어난 민첩성, 지능 및 통합을 향해 발전하고 있으며 XNUMX세대 금형 제작 기술이 되었습니다.
EDM은 캐비티를 처리하기 위해 기존 몰딩 전극을 대체할 수 있는 새로운 기술입니다. 고속으로 회전하는 단순한 관형 전극을 사용하여 밀링과 유사한 방식으로 3D 또는 2D 윤곽을 처리하기 때문에 EDM이라고 합니다. 이 기술의 사용은 복잡한 형성 전극의 제조를 필요로 하지 않으며, 이는 EDM 분야에서 중요한 발전입니다.
EDM 기술의 발전과 같은 속도로 EDM의 안전 및 보호 기술도 점점 더 많은 관심을 받고 있으며 특히 EDM 공작 기계의 방사선 문제는 사람들의 관심의 초점입니다. 이러한 국제적 추세에 부응하기 위해 EDM 공작 기계의 "친환경" 제품 기술이 향후 주요 연구 방향이 되었습니다.
차세대 금형 CAD / CAM 소프트웨어는 지능적이고 통합 된 금형 제조 가능성 평가 및 기타 특성을 갖춘 체계적이고 과학적인 조직을 거친 수많은 금형 설계 및 처리 경험을 기반으로합니다. 이 소프트웨어는 엔지니어링 지식 기반을 특정 형식으로 저장하고 금형 제조에서 쉽게 호출하여 금형의 3D 구조 정보를 생성할 수 있습니다. 고도로 통합된 소프트웨어는 포괄적인 정보 관리 및 공유를 실현하여 금형 설계, 제조, 조립, 검사, 테스트 및 생산의 다양한 측면을 지원하는 통일된 방식으로 글로벌 동적 데이터베이스를 형성할 수 있습니다.
금형 래피드 제조 기술에는 주로 레이저 래피드 프로토타이핑 기술, 몰드리스 다점 성형 기술, 수지 몰드 스탬핑 등이 포함됩니다. 레이저 래피드 프로토타이핑 기술에는 스테레오리소그래피, 적층 분할 제조, 선택적 레이저 소결 및 3D 프린팅 등이 포함됩니다.
정밀금형의 개발은 점점 더 높은 측정기술을 필요로 합니다. 전통적인 측정 방법은 엄격한 환경 제한을 받으며 생산 현장에서 거의 사용할 수 없습니다. 신세대 XNUMX좌표 측정기는 진동에 강한 재질로 제작되어 방진, 온도보상 등의 기능을 갖추고 있어 환경적응성과 사용의 신뢰성을 높이고 작업장 현장에서 쉽게 측정할 수 있습니다. .
금형 표면 경면 연마 기술은 중요한 표면 처리 공정이며 연마 도구를 사용하여 금형 표면 거칠기를 미크론 공정 이하로 연마합니다. 연마 품질은 연마 공정, 연마 장비 및 재료 특성과 같은 다양한 요인에 의해 영향을 받습니다. 경면 사출 금형에 대한 수요가 증가함에 따라 금형 연마 기술은 금형 생산의 핵심 링크가 되었습니다.
금형은 재질에 따라 하드웨어 금형, 플라스틱 금형 및 특수 금형으로 세 가지 범주로 나뉩니다.
하드웨어 금형은 스탬핑 금형(예: 펀칭 금형, 벤딩 금형, 딥 드로잉 금형, 플랜징 금형, 수축 금형, 히빙 금형, 확장 금형, 성형 금형 등), 단조 금형(다이 단조 금형, 업세팅 금형 등)으로 나뉩니다. 등), 압출금형, 압출금형, 다이캐스팅금형, 단조금형 등
금형 자체의 다른 재료에 따라 금형은 모래 금형, 금속 금형, 진공 금형, 파라핀 금형 등으로 나눌 수 있습니다. 그중 폴리머 플라스틱의 급속한 발전으로 플라스틱 금형은 사람들의 삶과 밀접한 관련이 있습니다. 플라스틱 금형은 일반적으로 사출 성형 금형, 압출 성형 금형, 가스 보조 성형 금형 등으로 나눌 수 있습니다.
전통적인 모래 주조 공정에는 모래 준비, 금형 제작, 코어 제작, 성형, 붓기, 모래 낙하, 연삭 및 가공, 검사 및 기타 단계의 단계가 있습니다.
주조 금형은 부품의 구조적 형상을 얻기 위해 산업 제조의 일반적인 프로세스이며, 부품의 구조적 형상으로 재료를 성형하기 쉬운 다른 재료로 미리 만든 다음 금형을 모래에 넣기 때문에 모래는 부품의 구조와 동일한 크기의 캐비티에 형성된 다음 캐비티에서 액체를 붓고 액체 냉각 및 응고되어 정확히 동일한 부품의 모양과 구조를 형성합니다. 액체가 냉각되고 응고되어 a를 형성합니다. 금형과 정확히 동일한 모양과 구조를 가진 부품.
그렇다면 주조 금형의 유형은 무엇입니까?
그게 다야. 더 많은 정보를 알고 싶으시면 주저하지 마시고 저희에게 연락하십시오.
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