해체 전 검사
사전 분해 검사는 주로 기계 장비의 정적 및 동적 상태를 확인하여 장비의 정밀도 손실 및 기능적 손상 정도를 파악하는 것입니다.
- 기계 장비의 정확도 상태는 주로 장비의 움직이는 부분의 주요 기하학적 정확도의 정확도를 나타냅니다. 금속 절삭 공작 기계의 경우 장비의 가공 성능을 반영합니다. 기계적 작동 특성을 지닌 장비의 경우 주로 부품의 마모 정도를 반영합니다.
- 기계 장비의 기능 상태는 장비가 다양한 기능 동작을 완료할 수 있는 상태를 말합니다. 주로 다음과 같은 다섯 가지 항목을 포함합니다.
1) 전송 시스템이 정상적으로 작동하고 속도 변경이 완료되었는지 여부.
2) 운영 체제의 작동이 민감하고 신뢰할 수 있는지 여부.
3) 윤활 시스템이 완벽하게 갖추어져 있는지 여부, 파이프 라인이 완전하고 오일 통로가 원활합니다.
4) 전기 시스템이 신뢰할 수 있고 민감한지 여부.
5) 습동부의 정상작동 여부 및 각 습동부의 심한 인장, 갈림, 타박상 및 균열손상이 있는지 여부.
검사 중에 기계 장비의 각 기능이 심하게 손상되었는지 여부를 결정해야 합니다. 또는 일반적으로 손상된 경우 주요 기능이 있는지 여부; 또는 장비 기능이 생산 공정의 요구 사항을 충족할 수 있는지 여부; 특정 기존 문제와 잠재적인 문제를 분류하고 등록해야 합니다.
진단 작업
진단운전은 주로 무부하운전과 부하운전을 통하여 기계설비를 사용함에 있어 존재하는 핵심적인 문제점을 진단하는 것입니다. 진단 시 고장 진단은 작업자의 상황 보고서, 일일 작업 기록, 유지 보수 부품 교체 테이블, 사고 분석 및 일일 유지 보수 파일과 함께 수행되어야 합니다.
- 무부하 운전 진단
주로 청각, 시각, 후각, 촉각을 통한 인간의 감각으로 장비 고장을 진단합니다. 그 주요 내용은 다음과 같습니다.
(1) 장비의 기어박스에서 변속기 기어의 이상음을 진단한다.
(2) 베어링의 회전부나 접동부 사이의 발열원인을 진단한다.
(3) 장비 진동의 주요 원인을 결정합니다.
- 부하 동작 진단
(1) 공작물을 가공하여 가이드 레일, 베어링 등 공작 기계 관련 부품의 마모 및 부적절한 조립으로 인한 정밀 불량의 원인을 판단합니다.
- 실험적 작동 진단
진단 작업에서 가능한 많은 결함 추정치로부터 결함의 위치와 주요 원인을 정확하게 판단하기 위해 진단을 위한 실험적 방법을 사용하는 것이 간단하고 쉽습니다. 실제 작업에서 일반적으로 사용되는 실험 진단 방법은 다음과 같습니다.
1 격리 방법; 2 교체 방법; 3 비교 방법; 4 잠정적 방법; 5 측정 방법; 6 포괄적인 방법.
수정 계획 개발
(1) 결함 진단, 결함 분석 및 부품 마모에 따라 분해해야 할 부품과 수리 범위를 결정하고 교체해야 할 주요 부품, 특히 주물, 외주 부품 및 외주 부품을 결정합니다.
(2) 수리가 필요한 주요 부품의 수리 프로세스를 공식화하십시오.
(3) 부품 및 구성품에 대한 조립 및 조정 프로세스 계획과 요구 사항을 공식화합니다.
(4) 장비의 현상 및 수리 조건에 따라 장비 수리에 대한 품질 기준을 결정하십시오.
부품 분해 및 청소
- 부품 분해
- 장비 부품 분해에 대한 일반 원칙
(1) 우선 장비의 기술자료 및 도면을 잘 숙지하고 기계적 전달의 원리를 이해하고 각 구성요소의 구조적 특성, 조립관계 및 포지셔닝 핀, 부싱, 스프링 칼라, 잠금 너트, 잠금 나사 및 상단 와이어 위치 및 출구 방향. 참고: 출처는 Qianhui.com – 기계 및 장비 거래 웹사이트입니다.
(2) 기계설비의 분해절차는 조립절차와 반대되는 원칙을 준수하여야 한다. 전원 공급 장치를 차단한 후 먼저 외부 액세서리를 분해한 다음 전체 기계를 구성 요소 어셈블리로 분해하고 마지막으로 모든 부품을 분해하고 구성 요소에 따라 조립합니다.
(3) 축공조립체를 분해할 때에는 일반적으로 조립할 힘을 준 만큼의 힘으로 분해하는 원칙을 지켜야 합니다. 비정상적인 상황이 발생하면 분해시 부품이 멍이 들거나 거칠어 지거나 손상되지 않도록 원인을 찾아야합니다. 열박음 부품은 열에 의해 분해됩니다. 예를 들어 고온 부하 베어링은 뜨거운 오일로 베어링의 내부 링을 가열하여 분해할 수 있습니다. 접동부를 분해할 때 접동면 사이의 유막 흡입력을 고려해야 합니다. 일반적으로 분해 과정에서 파괴적인 분해는 허용되지 않습니다.
(4) 대형 부품을 분해할 때는 신중과 안전의 원칙을 준수하십시오. 분해 시 잠금나사 및 누름판이 분해되었는지 주의 깊게 확인하십시오. 매달릴 때 부품의 무게 중심 위치를 대략적으로 추정하고 적절한 직경과 매달린 응력 지점을 가진 매달린 로프를 합리적으로 선택해야 합니다. 힘의 균형에 주의하여 부품의 흔들림을 방지하고 매달린 로프의 이탈 및 파손 등의 사고를 피하십시오.
(5) 분해는 조립을 이룬다는 원칙을 준수한다. 분해할 장비의 기술 정보가 불완전한 경우 분해 과정에서 필요한 기록을 보관해야 합니다. 설치 시 "선분해 후 조립"의 원칙에 따라 재조립하기 위함입니다. 분해 시 핵심 부품의 조립 관계 및 일치 위치가 흐트러지는 것을 방지하고 재조립 시 정확도 저하를 방지하기 위해 스크래치 바늘로 조립 부품에 명확하게 표시해야 합니다. 분해된 샤프트 부품은 휘어짐 변형을 방지하기 위해 매달아야 합니다. 정밀 부품은 손상을 방지하기 위해 별도로 보관해야 합니다.
부품 청소
- 청소 부품 요구 사항
(1) 세척액에서는 분해된 모든 부품을 세척해야 합니다.
(2) 재사용 부품이나 새로운 교체 부품의 청소에 주의를 기울여야 하며 부품의 사용 또는 가공 중에 발생하는 버(Burr)를 제거해야 합니다.
(3) 부품을 세척하고 건조시킨 후 부품이 녹슬지 않도록 오일을 발라야 합니다. 부품을 화학적 알칼리성 용액으로 세척하는 경우 부품의 표면 부식을 방지하기 위해 세척 후 뜨거운 물로 헹구어야 합니다. 정밀 부품 및 알루미늄 합금 부품은 알칼리 용액으로 세척하면 안 됩니다.
(4) 장비의 모든 종류의 상자를 청소할 때 상자에 남아있는 마모 파편, 페인트 조각, 회색 모래, 기름 얼룩 등을 제거해야 합니다. 수리 또는 교체를 위해 윤활 필터의 손상 및 누출 여부를 확인하십시오. 오일 마크 표면을 청소하는 것 외에도 투명성을 향상시키기 위해 연삭 및 연마를 수행해야 합니다.
- 세척액 선택
(1) 등유 또는 경유는 부품 세척에 널리 사용되며 주물, 철강 부품 또는 비철금속 부품에 관계없이 일반 그리스를 제거할 수 있습니다. 사용하는 것이 더 안전하지만 휘발성이 적습니다. 정밀 부품의 경우 첨가제가 포함된 특수 휘발유를 사용하여 세척하는 것이 가장 좋습니다.
(2) 현재 연료를 절약하기 위하여 기계부품을 세척하기 위한 각종 금속세정제가 활발히 연구 및 보급되고 있다. 좋은 친수성 및 친유성 특성, 우수한 유화 및 확산성을 가지고 있습니다. 시장 가격이 저렴하고 사용 전망이 좋으며 적용 가능성도 매우 좋습니다.
- 청소 방법
(1) 수동 청소:
(2) 청소 상자로 스프레이 세척:
부품 교체 옵션
- 장비 부품 교체 여부를 결정하는 원칙
장비 부품 교체 여부를 결정하는 일반적인 원칙은 다음과 같습니다.
(1) 마모된 부품이 장비의 정확도에 미치는 영향에 따라 부품 교체 여부를 결정합니다.
(2) 마모된 부품이 장비 성능에 미치는 영향에 따라 부품 교체 여부를 결정합니다.
(3) 강도가 한계에 가까워지면 중요 응력 부품을 교체해야 합니다.
(4) 마모된 부품의 마찰 상태가 악화되면 교체해야 합니다.
- 마모된 부품의 교체 또는 수리를 위한 선택 경계 결정
(1) 수리 및 교체의 경제성에 따라 마모된 부품을 새 부품으로 교체할지 아니면 수리할지 결정합니다.
(2) 수리를 위해 선택한 마모 부품은 수리 후에도 부품의 원래 기술 요구 사항을 유지하거나 복원할 수 있어야 합니다.
(3) 수리 후 수리를 위해 선택된 마모 부품의 강도와 강성은 사용 요구 사항을 충족해야 합니다.
(4) 수리를 위해 선정된 부품은 수리 후에도 충분한 수명을 가질 것입니다.
(5) 마모된 부품을 수리할지 여부, 기존 수리 조건이 수리 주기에 미치는 영향과 같은 요소도 고려해야 합니다.
마모 부품 수리에 대한 일반 기술 규정
- 장비의 주요 주조 부품
(1) 베드 가이드 레일이 물려서 용접되면 주석-비스무트 저온 합금 또는 에폭시 수지로 수리할 수 있습니다. 가이드 레일 표면의 마모 및 변형이 0.3mm 이내이면 스크래핑으로 수리할 수 있습니다. 0.3-0.6mm 범위에서 가이드 레일을 연마하여 수리할 수 있습니다. 0.6mm보다 크면 대패질 후 스크래핑(또는 그라인딩)하여 수리할 수 있습니다. 원래의 기초는 긁어내고 연마하므로 XNUMX차 오버홀 때 최대한 긁어내고 보수해야 합니다. 참고: 출처는 Qianhui.com – 기계 및 장비 거래 웹사이트입니다.
(2) 구름 베어링이 상자에 설치되는 구멍은 해체 후 측정해야 합니다. P4 및 P5 베어링을 설치하기 위한 구멍의 실제 크기는 원래 공차 범위 내에서 엄격하게 제어되어야 합니다. P6 베어링 설치를 위한 구멍의 실제 크기는 원래 공차 영역 크기의 1/2을 초과할 수 있습니다. P0 등급 베어링을 설치하기 위한 구멍의 치수 정확도는 베어링의 작업 조건에 따라 결정될 수 있으므로 주행 진동을 일으키지 않고 베어링의 외부 링이 구멍에서 회전하는 것이 적절합니다. 베어링 구멍의 크기가 공차를 심각하게 벗어난 경우 구멍 벽의 크기가 허용하는 조건에서 슬리브 방법을 사용하여 수리할 수 있습니다. 구멍 벽이 매우 얇으면 코팅으로 수리해야 합니다. 특수하고 긴급한 경우에만 베어링의 외륜에 금속층을 도금하거나 에폭시 수지 접착제로 수리할 수 있습니다.
상자 본체에 손상 및 오일 누출과 같은 결함이 있으며 장비의 강도와 강성에 영향을 미치지 않고 수리가 가능하며 수리 용접, 본딩, 버클 및 기타 방법으로 수리할 수 있습니다.
- 작업대의 슬라이딩 시트와 슬라이딩 플레이트의 가이드 레일은 일반적으로 스크래핑으로 수리됩니다. 장비를 여러 번 수리한 경우 설치 치수 체인에 조정 여유가 없는 경우가 많습니다. 이때 나일론 판, 폴리테트라플루오로에틸렌 판을 접착하거나 내마모성 코팅을 사용하여 장비 치수 사슬을 복원하여 수리해야 합니다. 그렇지 않으면 교체해야 합니다.
- 스핀들
(1) 수리는 스핀들 베어링 저널이 다음과 같은 조건일 때 수행되어야 합니다.
1) 표면 거칠기가 원래 설계보다 한 등급 두껍거나 Ra 값이 1.6μm보다 큽니다.
2) 진원도 오차 및 원통도 오차가 원래 설계 공차의 50%를 초과합니다.
3) 전면 및 후면 베어링 저널의 방사형 원형 흔들림 오류가 허용 값을 초과합니다. 메인 샤프트의 연삭 허용량은 표 2-3을 참조할 수 있습니다.
(2) 메인 샤프트의 나사산이 손상되면 일반적으로 작은 외경으로 수리할 수 있으며 피치는 변하지 않습니다.
(3) 테이퍼 구멍이 마모되어 연마할 수 있습니다. 연삭 후 단면의 변위 a 값(그림 2-5 참조)은 표 2-2와 같이 다음 값을 초과하지 않아야 합니다.
표 2-2 테이퍼 구멍면의 허용변위
모스 테이퍼 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
a/mm | 1.5 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
- 주축에 심각한 상처, 구부러짐, 균열이 있거나 수리 후 정확도 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 새 것으로 교체해야 합니다.
- 샤프트 부품
(1) 일반적으로 작은 샤프트의 가공 작업량은 적고 마모 후 교체해야 합니다.
(2) 전달축
1) 미끄럼 베어링의 저널은 저널 연마 후 샤프트 슬리브로 수리해야 합니다. 분쇄량은 표 2-3에 나타내었다.
표 2-3 미끄럼 베어링 저널의 허용 연삭량
| 열처리 | 열처리층 두께 c | 샤프트의 목적 | 허용 연삭량 |
|---|---|---|---|
| 템퍼링 | 모든 | 스핀들 | 1mm 미만 |
| 변속기 샤프트 | 직경 크기의 <10% | ||
| 표면 경화 | 1.5 ~ 2mm | 주축 및 구동축 | <0.5초 |
| 침탄 | 1.1 ~ 1.5mm | 주축 및 구동축 | <0.4초 |
| 질화 처리 | 0.45 ~ 0.6mm | 주축 및 구동축 | <0.4초 |
2) 롤링 베어링 조립, 기어 또는 풀리가 마모되면 빛에 노출된 후 연마 및 코팅될 수 있습니다.
3) 샤프트의 키 홈이 파손된 경우 마모 상황에 따라 적절히 확대할 수 있으며, 최대는 규격 치수에 따라 한 단계 증가할 수 있습니다. 구조가 허용하는 경우 원래 키 위치에서 60°로 또 다른 키 홈을 처리할 수 있습니다.
4) 기어가 장착된 샤프트의 곡률이 중심거리의 허용오차보다 크면 곧게 펴서 수리할 수 없으며 새 샤프트로 교체해야 합니다. 일반적으로 가느다란 샤프트는 곧게 펴고 정밀도를 복원할 수 있습니다.
(3) 스플라인 축은 다음 조건을 만족하면 계속 사용할 수 있으며, 그렇지 않으면 새 것으로 교체해야 합니다.
1) 센터링 저널의 표면 거칠기 R 값이 6.3μm보다 크고 클리어런스 피트의 공차 수준이 다음 수준 정밀도를 초과하지 않습니다.
2) 접착면의 표면조도 R값이 6.3μm 이하로 한다. 마모량이 키 두께의 2% 이하
3) 키 측면에 제거할 수 없는 압흔 및 흠집이 없으며 모따기가 측면 높이의 30%를 초과하지 않습니다.
(4) 크랭크 샤프트 베어링 저널의 표면 거칠기 R 값이 3.2μm보다 크고 저널의 기하학적 정확도가 공차 영역의 60%를 초과하면 수리해야 합니다. 수리된 저널 크기의 경우 허용 가능한 최대 축소는 공칭 크기의 3%입니다.
(5) 나사는 다음 조건을 충족할 때 계속 사용할 수 있습니다.
1) 나사와 너트의 축 방향 간극은 원래 나사산 두께의 5%를 초과하지 않습니다.
2) 일반 전동 나사산의 표면 거칠기 R 값은 6.3μm 이하이고 정밀 나사산의 표면 거칠기 R 값은 3.2μm 이하입니다. 참고: 출처는 Qianhui.com – 기계 및 장비 거래 웹사이트입니다.
리드 스크류를 수리할 때 리드 스크류의 외경 감소는 원래 외경의 5%를 초과하지 않아야 하며 허용 가능한 나사 두께 감소는 10%를 초과하지 않아야 합니다. 일반적으로 전동 나사의 굽힘은 곧게 펴는 것이 허용되며 정밀 나사의 굽힘은 수리해야 합니다.
3.기어
(1) 원통형 기어 및 베벨 기어
1) 치아 길이의 약 30%, 높이의 50% 이상을 차지하는 심각한 피로 함몰이 치아 표면에 있거나 치아 표면에 심각하고 명백한 찌그러짐 및 긁힘이 있는 경우 새 부품을 교체해야 합니다. 대체되었습니다.
2) 면취 손상에 대해서는 기어의 강도 확보를 전제로 재면취를 허용한다.
3) 접점이 비뚤어지고 접점 면적이 조립 요구 사항보다 낮을 경우 새 것으로 교체해야 합니다.
4) 치형의 균일한 마모를 전제로 현 치두께의 마모량은 주전달기어 6%, 이송기어 8%로 허용한다. 보조변속기어는 10% 허용하고 초과하는 기어는 교체해야 합니다.
5) 이가 부러지고 중소 모듈러스가 있는 기어는 교체해야 합니다. 모듈러스가 큰 기어(m>6)의 손상 잇수가 50개 이하이면 삽입이 허용됩니다. 보수 용접 부분이 치 길이의 XNUMX%를 초과하지 않는 경우 보수 용접이 허용됩니다.
(2) 웜 기어, 웜
1) 치면거칠기 R값이 3.2μm이상일 경우 보수하여야 한다.
2) 치아 표면 마모가 수리된 후 치아 두께 감소는 원래 치아 두께의 8%를 초과할 수 없습니다.
3) 치아의 접촉 면적이 조립 요구 사항보다 낮을 경우 수리해야 합니다.
- 클러치
(1) 클로 클러치: 클로에 균열이 있거나 끝면의 모따기가 톱니 높이의 25% 이상인 경우 새 것으로 교체해야 합니다. 이가 연마될 수 있지만 이 두께 감소는 이 두께의 5%를 초과해서는 안 됩니다.
(2) 디스크 클러치 : 마찰판의 평행도 오차가 0.2mm를 초과하거나 고르지 않은 대머리가 나타나면 새 것으로 교체하십시오. 표면에 흉터가 있습니다. 평면을 연삭할 때 두께 감소는 원래 두께의 25%를 초과하지 않아야 하며 두께 감소에 의해 증가된 시트 수는 XNUMX개를 초과하지 않아야 합니다.
(3) 콘 클러치: 콘의 접촉 면적이 70% 미만이고 콘의 반경 방향 런아웃이 0.05mm보다 클 때 콘 표면을 연삭해야 합니다. 수리할 수 없는 경우 둘 중 하나를 교체할 수 있습니다.
- 베어링
(1) 메인 샤프트의 슬라이딩 베어링에 조정 여유가 있는 경우 수리 및 긁힘이 발생할 수 있습니다. 그렇지 않으면 교체해야 합니다.
(2) 구름 베어링의 궤도 또는 롤링 바디가 긁히거나 갈라지고 케이지가 손상되고 롤링 바디가 느슨해지면 새 것으로 교체해야 합니다.
(3) 샤프트 슬리브가 마모되고 베어링 부시가 갈라지거나 벗겨진 경우 샤프트 슬리브를 교체해야 합니다.
- 풀리 및 플라이휠
(1) 풀리
1) 림과 스포크는 손상되거나 파손된 경우 교체해야 합니다. 정확도 요구 사항이 영향을 받지 않는 경우 수리 용접이 허용됩니다.
2) 작업면이 고르지 못하거나 표면조도 R값이 3.2μm 이상일 경우 보수하여야 한다.
3) 방사상 원형흔들림 및 단면흔들림이 0.2mm를 초과할 경우 보수하여야 한다.
(2) 플라이휠의 방사상 원형흔들림과 축방향 유격이 표 2-4의 기준을 초과할 경우 수리하여야 한다. 수리된 플라이휠은 균형을 이루고 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
표 2-4 플라이휠 회전 정도 허용오차(mm)
| 림 직경 | 허용 가능한 방사형 흔들림 | 허용 축 방향 유격 |
|---|---|---|
| φ400 ~ 800 | 0.10 | 0.15 |
| φ800 ~ 1200 | 0.15 | 0.20 |
| φ1200 ~ 2000 | 0.20 | 0.30 |
- 제동 장치
(1) 브레이크 슈 마찰 라이닝은 두께 마모가 50%에 도달하면 교체해야 합니다.
(2) 브레이크 휠 작업면의 마모가 1.5~2mm를 초과하고 표면 긁힘 깊이가 0.5mm를 초과하면 수리해야 합니다. 수리된 브레이크 휠의 벽 두께는 원래 두께의 50% 이상이어야 합니다.
(3) 샤프트 마모가 원래 직경의 5%를 초과하고 진원도 오차가 0.5mm를 초과하며 균열이 있는 타이로드를 교체해야 합니다.
(4) 둥근 구멍의 마모가 공칭 크기의 5%를 초과하면 구멍을 리밍하고 새 샤프트를 장착하여 수리해야 합니다.
(5) 스프링에 균열이나 영구 변형이 있는 경우 새 것으로 교체해야 합니다.
9. 리프팅 장비
(1) 풀리, 롤러
1) 가공면에 홈자국이 있는 경우 보수하여야 한다. 수리 후 벽 두께는 원래 벽 두께의 80% 이상이어야 합니다. 그렇지 않으면 교체해야 합니다.
2) 풀리 및 드럼 홈 표면의 마모량 a는 신품 강선 로프 직경의 25%를 초과하고, 풀리 홈 벽 두께 b의 마모량은 원래 벽 두께의 15% ~ 20%를 초과하고 있어야 합니다. 교체됩니다. 참고: 출처는 Qianhui.com – 기계 및 장비 거래 웹사이트입니다.
3) 균열이 발견되면 풀리와 롤러를 교체해야 합니다.
(2) 다음과 같은 경우 후크를 교체해야 합니다.
1) 10~20배 확대경을 사용하여 후크 표면에 균열이 있는지 관찰한다.
2) 마모홈의 깊이가 훅의 위험부 높이의 10%를 초과한다.
3) 훅의 위험구간 외측이나 꼬리 부분에 잔류변형이 발생한다.
4) 너트와 후크 빔에 균열과 변형이 나타납니다. 후크 테일의 언더컷 또는 변이 둥근 모서리 근처에 피로 균열이 나타납니다.
(3) 바퀴
1) 림의 마모가 원래 두께의 약 40%를 초과하거나 림의 일부에 균열이 생겨 교체해야 합니다.
2) 같은 그룹의 구동륜의 직경 차이가 공칭 직경의 0.1%보다 크면 수리해야 합니다.
3) 구름면이 고르지 못한 경우 보수하여야 한다.
