스프레이는 스테인리스 스틸 제품의 표면 처리를 위한 일반적인 공정입니다. 스테인레스 스틸 제품은 산업, 건축 및 가정 장식 분야에서 일반적으로 사용되며 표면 코팅은 외관을 개선하고 내마모성 및 내식성을 높일 수 있습니다. 이 기사에서는 스테인리스 스틸 제품을 분사하는 과정과 주요 단계를 소개합니다.
1. 적용 범위
스테인레스 스틸 부품의 샌드 블라스팅 공정.
2. 목적
제품 품질을 보장하려면 그리스, 기타 먼지, 녹, 산화 피막, 용접 용융 입자, 용접 산화물 층을 제거하고 스프레이 표면을 거칠게 하여 제품 품질, 안전한 사용 및 직업 건강 요구 사항을 충족하십시오.
3. 장비 및 도구
공기 압축기, 공기 건조기, 스프레이 건, 모래 분사실, 진공 청소기, 장갑, 안경, 방독면, 작업복, 작업 모자 및 기타 노동 보호 제품.
4. 다양한 표면 처리 제품에 대한 분사 연마재 선택
표면 페인트 제품: 표면 거칠기는 페인트 표면의 접착력에 직접적인 영향을 미칩니다. 표면이 거칠수록 접착력이 좋고 알약 구덩이의 밀도가 높을수록 좋습니다. 경험에 따르면 스테인레스 스틸 제품의 표면 거칠기 매개 변수는 Ra3.2 ~ Ra6.3um이며 표면 페인트 필름은 접착력이 좋으며 스테인레스 스틸 샷 또는 강옥 (철 모래 금지)과 같은 연마재를 선택할 수 있습니다.
5.작업 단계
- 예비
1). 도면과 공정 문서를 주의 깊게 읽고 제품과 함께 분사 순서를 명확히 하십시오.
2). 분무할 작업물의 재질, 샌드블라스팅 목적 및 고객 요구 사항에 따라 적합한 메쉬 번호로 연마재 유형을 선택하십시오. 메쉬 수가 높을수록 분무할 표면이 더 매끄러워집니다.
삼). 샌드블라스팅에 사용되는 압축 공기는 건조하고 오일이 없어야 합니다.
4). 노동 보호를 위해 보호 장비를 착용하십시오.
5). 모래 분사 전에 마스킹 테이프, 금속 시트, 칼라, 단단한 나무 판자 또는 고무를 사용하여 비효율적인 표면을 차폐하고 보호하십시오.
6). 샌드블라스팅 연마재는 깨끗하고 건조한 상태로 유지되어야 합니다. 오래된 코팅, 스케일 또는 그리스로 오염된 연마재는 허용되지 않습니다.
- 모래 발파
1). 요구 사항에 따라 공작물에서 작업하십시오.
2). 분무할 때 표면에 대한 노즐의 각도는 90°에 가까워야 하지만 연마재가 작업자에게 바로 다시 튀지 않도록 약간 작아야 합니다. 스프레이 건과 공작물 사이의 거리는 일반적으로 50-150mm입니다.
삼). 분사 순서는 청소할 전체 표면을 덮어야 합니다. 노즐은 일정한 속도로 직선으로 움직여야 합니다. 마지막 것은 이전 것과 겹치고 변색 없이 깨끗한 금속을 노출시킵니다.
4). 적절한 압력을 조정하기 위해 분사력이 너무 크고 거친 연마재를 사용하면 분사 흐름이 공작물 표면을 쉽게 손상시킵니다. 낮은 압력은 작은 제트 기류 충격력을 생성하고 연마 효과가 좋습니다. 고압은 큰 제트 기류 충격력을 생성하고 샌드 블라스팅 효율이 높고 연마 효과가 감소합니다. 압축 공기압이 너무 높으면 모르타르 흐름을 방해하여 처리 효율이 떨어질 수 있습니다. 압축 공기 압력은 수동 압력 조절기 밸브로 조정할 수 있으며 스프레이 건을 연 상태에서 조정해야 합니다. 고객이 승인한 샘플을 테스트에 사용하여 가장 적합한 압축 공기압을 결정할 수 있습니다. 한 번 설정하면 자주 조정할 필요가 없습니다.
5). 샌드블라스팅 건의 이동 속도는 균일해야 하며, 작업물의 표면 부식 및 스케일 제거에 따라 이동 속도를 수시로 조정해야 합니다. 작업물의 변형을 방지하기 위해 과도하게 분사하지 마십시오. 특히 판 두께가 2mm 이하인 경우.
6). 필요한 모든 곳에 분무하고, 도포율은 > 99%이며, 공작물의 표면 거칠기는 샌드블라스팅 후 균일해야 합니다.
7). 사방의 모래를 제거하고 건조한 압축 공기로 공작물 표면의 먼지를 불어냅니다.
- 검사: 작업의 품질을 검사하고 자격을 확인합니다.
1). 청결: 확대하지 않고 관찰했을 때 눈에 보이는 기름, 그리스, 먼지, 스케일 및 이물질이 없어야 하며 제품에 잔류 연마제가 허용되지 않아야 합니다.
2). 거칠기: 거칠기 템플릿을 공작물과 시각적으로 비교합니다. 거칠기 샘플은 광학 섹션 현미경으로 확인해야 하며 RZ 값은 GB1031을 준수해야 합니다.
삼). 모래 분사 방지: 구체적인 조치는 GB3에 따라 구현되어야 합니다.
6. 취급 :
샌드 블라스팅 후 공작물은 운송 중에 보호되어야 하며, 표면이 긁히거나 부딪히지 않아야 하며 적시에 코팅 장소로 운송되어야 합니다.
7. 기타 :
- 비가 오거나 안개가 낀 날과 대기 습도 > 75%에서는 샌드블라스팅 및 공작물 운송이 허용되지 않습니다.
- 공작물은 샌드블라스팅 및 페인팅 과정에서 물과 기름으로 더럽혀서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 재가공해야 합니다.
- 페인팅하기 전에 사포를 사용하여 보호되지 않았지만 녹슬거나 오염된 부품을 연마하거나 화학적으로 처리하여 녹과 오염을 제거하십시오.
- 원칙적으로 샌드블라스트 후 도장 공정의 요구 사항에 따라 4시간 이내에 작업물을 도장하십시오. 4시간을 초과할 경우 재질, 환경조건, 표면상태에 따라 달라집니다. 재처리.
8. 페인트 코팅 방법 및 순서
- 코팅 방법 :
페인트 수동 브러싱의 시공 방법:
수동 브러싱 전 금속 표면 처리 기준은 St3 수준에 도달해야 합니다.
녹 제거와 도장 사이의 간격은 4시간을 초과해서는 안 됩니다.
공급업체에서 제시한 중량비에 따라 도료를 혼합한 후 준비된 도료를 5~10분간 경화시킨 후 사용하며 상온에서 도료의 수명은 1시간이다.
붓으로 칠할 때 먼저 일정한 대상면에 앞뒤로 여러 번 문지른 다음 손으로 두드려서 붓의 쉽게 빠지는 구레나룻을 미리 여러 번 뽑아야 한다. 브러시의 1/3 끝은 페인트 통에 담그고 모든 브러시는 페인트 용액에 담그지 않아야하며 축축한 후 페인트 브러시는 버킷 벽의 과도한 페인트를 긁어 내야합니다. 순서대로 칠합니다.
브러싱에 사용되는 페인트는 점도가 높으며 일반적으로 25°C에서 제어되며 4-30S의 경우 -60컵을 적용합니다. 페인트 브러시를 페인트에 담글 때마다 한 프로세스 내에서 적용해야 합니다. 일반적인 규칙은 칠할 개체의 왼쪽 상단에서 시작하여 먼저 개체 표면에 페인트를 고르게 뿌린 다음 브러시로 펴 바르는 것입니다. 납작해진 도막이 균일하게 되며, 마지막으로 붓을 이용하여 피도면의 형태에 따라 부드럽게 문질러 도막의 수평을 맞추는데 도움을 줍니다.
브러싱 순서는 먼저 위, 그 다음 아래, 먼저 왼쪽, 그 다음 오른쪽, 첫 번째 내부 및 외부, 첫 번째 및 두 번째 그리고 분할되어야 합니다. 수직면은 위에서 아래로 마지막으로 칠해야 하며 수평면은 빛이 닿는 방향으로 마지막으로 칠해야 합니다.
수동 또는 기계적 스프레이에 관계없이 프로세스 연결은 페인트 필름이 경화될 때까지 기다려야 다음 프로세스를 수행할 수 있기 전에 경화 시간 사이의 간격이 충분하도록 해야 합니다. 페인팅 후 도막층은 균일하고 단단히 덮여 있어야 하며 층 사이에 단단히 접착되어 잘 접착되어야 합니다.
코팅 횟수는 디자인 요구 사항을 충족해야 하며 페인트 표면은 흔적 없이 매끄럽고 일관된 색상, 핀홀, 녹, 낙하, 분쇄, 균열, 탈락, 손상 및 기타 현상이 없어야 합니다. 각 페인트의 코팅 사이의 최소 간격은 표면 건조(끈적거리지 않음)이며 일반적으로 3시간을 넘지 않으며 코팅은 사용하기 전에 완전히 경화되어야 합니다(코팅 후 24시간).
페인팅할 때 해당 도구 또는 장비를 사용하여 페인트의 상호 오염을 방지하기 위해 공작물을 보호하십시오.
3. 코팅 순서:
지원 요구 사항에 따라 다양한 페인트를 적용하십시오.
4. 품질 관리
5. 코팅 환경 요구 사항
- 도장하기 전에 기판 또는 이전 코팅의 표면을 청소 및 건조하는 것 외에도 이슬점 온도보다 3°C 높은 기판 온도에 주의해야 합니다.
- 일반적으로 상대습도가 85% 이하일 때 기재의 시공온도는 기본적으로 주위온도와 동일하므로 상대습도가 85% 이하일 때 시공이 가능하다. 구성 요소 에폭시 페인트는 온도가 5°C 미만이면 경화 반응이 느려지거나 멈추므로 이 경우 겨울용 페인트를 사용할 수 있습니다.
- 에폭시 또는 폴리우레탄 페인트는 도장 직후 비와 눈에 노출되면 안 됩니다. 이렇게 하면 에폭시 페인트 필름과 핀홀이 하얗게 변하거나 폴리우레탄 탑코트 페인트 필름에 거품이 생길 수 있습니다. 않도록 주의하세요! 도막이 경화됩니다. 이 기간 동안 도막의 양호한 도막 형성을 가속화하기 위해 통풍이 잘 되도록 유지해야 합니다. 도료의 준비 및 사용
- 일반적으로 일정 시간이 지나면 페인트의 강수량과 레이어링 정도가 달라집니다. 따라서 캔을 개봉한 후에는 파워믹서나 스터바를 사용하여 완전히 저어준 후 사용하십시오.
- XNUMX액형 도료의 본도료와 경화제가 일정 온도에서 혼합되면 해당 서비스 시간이 있습니다. 시간이 지남에 따라 페인트를 전혀 적용할 수 없을 때까지 페인트를 적용하기가 점차 어려워집니다. 그러므로 사용하는 만큼 혼합에 주의하여 낭비가 생기지 않도록 하십시오.
- 본도료와 경화제의 비율은 계산과 경험을 통해 얻은 최적의 비율이므로 반드시 지켜주셔야 합니다. 이제 각 관련 도료의 혼합 비율과 혼합 후 사용 시간입니다.
* 도료와 경화제를 혼합한 후 반드시 완전히 섞일 때까지 저은 후 사용하십시오.
- 도장 간격
- 한 번의 페인트 칠이 끝난 후 다음 페인트 칠을 하기 전에 지정된 도장 간격에 도달했는지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 도장을 수행할 수 없습니다. XNUMX액형 도료의 경우 가장 짧은 도장 간격을 확보하는 것 외에도 가장 긴 도장 간격 내에서 도장하는 데 주의하십시오. 도장간 접착력을 좋게 하기 위해서는 최소 도포 간격 직후에 하도를 도포하는 것이 가장 좋습니다.
- 가장 긴 도장 간격 후에 도장을 할 경우 이전 도장을 고운 사포로 거칠게 만들고 도장 전에 불순물을 제거해야 합니다.
- 에폭시 페인트를 칠한 후 양생 단계에서 바람, 눈, 강우 및 응결과 같은 높은 습도 조건에 직면하면 페인트 필름이 하얗게 됩니다. 이 경우 오버코팅은 솔벤트로 닦아내거나 사포로 연마하여 백화막을 제거하여 층간 접착력이 양호하도록 해야 합니다.
- 도막의 완전한 경화: 도막 표면 건조 및 하드 건조 후 7액형 도료는 도막의 최종 형성이 아니며 XNUMX일 이상 실온에 두어야 합니다. 페인트 필름이 완전히 경화된 후 정식으로 사용할 수 있습니다.
- 도막두께 검출
Aa 여러 겹의 도료를 도포할 때 도막의 균일성에 주의를 기울이고 도막의 품질과 보증기간을 확보하기 위해 규정된 도막두께에 도달하도록 한다.
- 테스트 도구: 습식 필름 두께 게이지, 건조 필름 두께 게이지
- 감지 방법: 페인트를 뿌린 직후 습식 도막 두께 게이지를 사용하여 습식 도막을 수직으로 눌러 기판에 닿게 한 다음 두께 게이지를 꺼내 값을 읽습니다.
- 습윤도막두께와 건조도막두께의 대응값
- 필름 두께 제어 원리:
필름 두께의 제어는 두 개의 90% 규정을 준수해야 합니다. 즉, 측정 지점의 90%는 지정된 필름 두께 이상이어야 하고 측정 지점의 나머지 10%는 지정된 필름 두께의 90%에 도달해야 합니다. 측정 지점의 밀도는 건축 면적의 크기에 따라 결정되어야 합니다.
- 페인트 보관
페인트 보관 시 다음 사항에 주의해야 합니다.
- 보관 환경은 시원하고 건조해야 합니다.
- 보관 장소는 환기를 유지해야 합니다.
- 화기에서 멀리 보관하십시오
- 페인트 포장은 밀봉하여 실내에 두어야 합니다.
- 페인트 보관 기간:
* 도료를 보관기간을 초과하여 보관할 경우 점검을 거쳐야 하며, 기준에 부합하면 계속 사용할 수 있습니다.
기사의 위 내용을 통해 우리는 또한 스테인리스 스틸의 자세한 스프레이 공정의 주요 단계를 이해하므로 더 쉽게 이해할 수 있습니다. 스테인리스 스틸 제품에 대한 자세한 내용은 이시아홈 대표.
