ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഹെമ്മിംഗ് എന്താണ്?

ഹെമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ

ഹെമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ അടിസ്ഥാനപരമായി ഒരു നിയന്ത്രിത വളയ്ക്കൽ പ്രവർത്തനമാണ്, ഇത് രണ്ട് നിർണായക പ്രതിഭാസങ്ങൾക്ക് കാരണമാകണം: ബെൻഡ് അലവൻസ്, സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക്.

ബെൻഡ് അലവൻസ് എന്നത് ബെൻഡിലൂടെയുള്ള ന്യൂട്രൽ അച്ചുതണ്ടിന്റെ (വലിച്ചുനീട്ടുകയോ കംപ്രസ് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യാത്ത മെറ്റീരിയലിനുള്ളിലെ വിസ്തീർണ്ണം) നീളത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഹെംഡ് ചെയ്യപ്പെടുന്ന ഒരു ഭാഗത്തിനായി ഒരു ഫ്ലാറ്റ് പാറ്റേൺ കണക്കാക്കുമ്പോൾ, എഞ്ചിനീയർമാർ ഈ സ്ട്രെച്ച് കൃത്യമായി കണക്കാക്കണം. ബെൻഡ് അലവൻസ് തെറ്റായി കണക്കാക്കിയാൽ, അവസാന ഹെം ഒന്നുകിൽ വളരെ ചെറുതായിരിക്കും (അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിൽ നിന്ന് അകന്നുപോകുന്നു) അല്ലെങ്കിൽ വളരെ നീളമുള്ളതായിരിക്കും (ബക്ക്ലിംഗിന് കാരണമാകുന്നു).

വളഞ്ഞതിനുശേഷം ലോഹം അതിന്റെ യഥാർത്ഥ രൂപത്തിലേക്ക് മടങ്ങുന്ന പ്രവണതയാണ് സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക്. പ്രാരംഭ വളവിന് ശേഷം, മെറ്റീരിയലിനുള്ളിലെ ഇലാസ്റ്റിക് സമ്മർദ്ദം ആ ഭാഗത്തെ "വളയ്ക്കാൻ" ശ്രമിക്കുന്നു. ഹെമ്മിംഗിൽ, സ്പ്രിംഗ്ബാക്കിനെ മറികടക്കുന്നത് ഒരു പ്രാഥമിക വെല്ലുവിളിയാണ്. അവസാന ഹെമ്മിംഗ് പ്രവർത്തനം ഫ്ലേഞ്ചിനെ ചെറുതായി വളയ്ക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റീരിയലിനെ അതിന്റെ വിളവ് പോയിന്റിനപ്പുറം പ്ലാസ്റ്റിക്കായി രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് മതിയായ മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കണം, ഇത് ഹെം ശാശ്വതമായി അടച്ചിരിക്കുന്നതായി ഉറപ്പാക്കുന്നു. സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് ഒരു "വിടവ്" ഹെമിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഒരു അയഞ്ഞ, സുരക്ഷിതമല്ലാത്ത അഗ്രം സൃഷ്ടിച്ചുകൊണ്ട് പ്രവർത്തനത്തിന്റെ ഉദ്ദേശ്യത്തെ പരാജയപ്പെടുത്തുന്നു.

ഡൈ ഹെമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ

ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഉൽ‌പാദന റണ്ണുകൾക്ക്, ഡൈ ഹെമ്മിംഗ് വ്യവസായ നിലവാരമായി തുടരുന്നു. ഈ പരമ്പരാഗത രീതി ഒരു മെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈഡ്രോളിക് പ്രസ്സ് മെഷീനിൽ ഒരു പഞ്ചും ഒരു പ്രത്യേക ഹെമ്മിംഗ് ഡൈയും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഈ പ്രക്രിയ സാധാരണയായി മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങളുള്ള ഒരു ക്രമം പിന്തുടരുന്നു:

• ഫ്ലേഞ്ചിംഗ് പ്രവർത്തനം: 90-ഡിഗ്രി ഫ്ലേഞ്ച് സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനാണ് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ആദ്യം രൂപപ്പെടുത്തുന്നത്. ഹെമ്മിംഗ് സ്റ്റേഷന് മുമ്പ് ഇത് പലപ്പോഴും ഒരു പ്രത്യേക ഡൈയിലാണ് ചെയ്യുന്നത്.
• പ്രീ-ഹെമ്മിംഗ് പ്രവർത്തനം: ഫ്ലേഞ്ച് ഏകദേശം 45 ഡിഗ്രി വരെ വളയ്ക്കുന്നു. ഈ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് ഘട്ടം നിർണായകമാണ്; ഇത് മെറ്റീരിയൽ വളയുന്നത് തടയുകയും അമിത സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാക്കാതെ ക്രമേണ ലോഹത്തെ അതിന്റെ അന്തിമ സ്ഥാനത്തേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
• ഫൈനൽ ഹെമ്മിംഗ് സ്ട്രോക്ക്: പഞ്ച് പൂർണ്ണ ശക്തിയോടെ താഴേക്ക് വരുന്നു, ഫ്ലാൻജ് അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിനെതിരെ (ഒരു പരന്ന ഹെമിന്) അല്ലെങ്കിൽ ആവശ്യമുള്ള ആരത്തിലേക്ക് പൂർണ്ണമായും പരത്തുന്നു.

ആരേലും:

• വേഗത: സൈക്കിൾ സമയങ്ങൾ സെക്കൻഡുകളിലാണ് അളക്കുന്നത്, ഇത് വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.
• ആവർത്തനക്ഷമത: ഡൈ കഠിനമാക്കി സജ്ജമാക്കിക്കഴിഞ്ഞാൽ, ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത അസാധാരണമാംവിധം സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കും.
• ശക്തി: പ്രയോഗിക്കുന്ന ഉയർന്ന ടൺ വളരെ ഇറുകിയതും കരുത്തുറ്റതുമായ ഒരു ഹെം സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

ബാക്ക്ട്രെയിസ്കൊണ്ടു്:

• ഉയർന്ന ഉപകരണച്ചെലവ്: പ്രത്യേക ഡൈകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നതിനും മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിനും ചെലവേറിയതാണ്. കുറഞ്ഞ അളവിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിന് ഈ ചെലവ് വളരെ കൂടുതലാണ്.
• വഴക്കമില്ലായ്മ: ഡിസൈൻ മാറ്റം ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, ഡൈകൾ പൂർണ്ണമായും റീ-മെഷീൻ ചെയ്യണം അല്ലെങ്കിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം.

ഓട്ടോമോട്ടീവ് മാസ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകളുടെ നട്ടെല്ലാണ് ഡൈ ഹെമ്മിംഗ്, അവിടെ ആയിരക്കണക്കിന് സമാനമായ കാർ ഡോറുകൾ, ഹൂഡുകൾ, ട്രങ്ക് ലിഡുകൾ എന്നിവ ദിവസവും നിർമ്മിക്കപ്പെടുന്നു.

റോളർ ഹെമ്മിംഗ് പ്രക്രിയ

ഫ്ലേഞ്ച് ക്രമേണ മടക്കാൻ ഒരു റോളർ ഉപകരണം - അടിസ്ഥാനപരമായി ഒരു കാഠിന്യമുള്ള സ്റ്റീൽ വീൽ - ഘടിപ്പിച്ച ഒരു വ്യാവസായിക റോബോട്ടിനെ ഈ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഒരു ഡൈ പ്രസ്സിന്റെ തൽക്ഷണ ബലത്തിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, റോളർ ഹെമ്മിംഗ് ഒരു മൾട്ടി-പാസ് പ്രക്രിയയാണ്. റോബോട്ട് ആം കൃത്യമായ ഒരു ടൂൾപാത്ത് പിന്തുടരുന്നു, സാധാരണയായി അവസാന മടക്ക് നേടുന്നതിന് രണ്ടോ മൂന്നോ പാസുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• പാസ് 1 (പ്രീ-ഹെം): മടക്കൽ ആരംഭിക്കുന്നതിന് റോളർ കുത്തനെയുള്ള കോണിൽ (ഉദാ: 45 ഡിഗ്രി) മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നു.
• പാസ് 2 (ഫൈനൽ ഹെം): റോളർ ആംഗിൾ 0 ഡിഗ്രി വരെ പരന്നിരിക്കുന്നു, ഫ്ലേഞ്ച് അതിന്റെ അവസാന സ്ഥാനത്തേക്ക് അമർത്തുന്നു.

പ്രയോജനങ്ങൾ:

കുറഞ്ഞ ഉപകരണച്ചെലവ്: പ്രത്യേക ഡൈകൾ ആവശ്യമില്ല. ഒരു റോബോട്ടും ഒരു കൂട്ടം റോളർ ഹെഡുകളും മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ.

• ഉയർന്ന വഴക്കം: ഈ പ്രക്രിയ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ അധിഷ്ഠിതമാണ്. ഒരു ഡിസൈൻ മാറ്റാൻ, എഞ്ചിനീയർമാർ റോബോട്ടിന്റെ ടൂൾപാത്ത് പ്രോഗ്രാം അപ്‌ഡേറ്റ് ചെയ്യുക മാത്രമാണ് ചെയ്യുന്നത്.
• സങ്കീർണ്ണമായ ജ്യാമിതികൾ: പരമ്പരാഗത ഡൈകൾ ഉപയോഗിച്ച് അസാധ്യമോ വിലകൂടിയതോ ആയ സങ്കീർണ്ണമായ, വളഞ്ഞ അല്ലെങ്കിൽ ത്രിമാന പ്രൊഫൈലുകൾ ഹെമ്മിംഗ് ചെയ്യുന്നതിൽ റോളർ ഹെമ്മിംഗ് മികച്ചതാണ്.