- No.336 Yunhe Road, Dongying, Shandong, Çin
Bu makale hassas döküm kalıbı ve imalatı ile ilgilidir.
Kalıp, çeşitli yüksek sıcaklıkta sıvı malzemeleri (plastikler veya metal alaşımları vb.) üretmek için kalıp boşluğuna doldurmak için kalıp içindeki çeşitli sistemler veya yardımcı mekanizmalar ile birlikte kullanılan, belirli bir şekil ve boyuttaki bir boşluk aletidir. belirli bir şekle, boyuta, işleve ve kaliteye sahip endüstriyel parçalar.
Elektronik, otomobil, motor, alet, cihaz, sayaç, ev aletleri ve iletişim gibi ürünlerde, parçaların %60-80'i kalıplamaya dayanır. Kalıplar tarafından üretilen yüksek hassasiyet, yüksek karmaşıklık, yüksek tutarlılık, yüksek üretkenlik ve düşük parça tüketimi, diğer işleme ve üretim yöntemleriyle kıyaslanamaz. Kalıp ve “fayda yükseltici”dir, kalıbın ürettiği nihai ürünün değeri, genellikle kalıbın kendi değerinin onlarca katı, yüzlerce katıdır. Şu anda, dünyanın kalıbının yıllık çıktı değeri yaklaşık 60 milyar ABD doları, Japonya, Amerika Birleşik Devletleri ve diğer endüstriyel olarak gelişmiş ülkeler, kalıp endüstrisinin çıktı değeri takım tezgahı endüstrisinin çıktı değerini aştı.
Kalıp imalat süreci vardır:
Çizim incelemesi → malzeme hazırlama → işleme → kalıp çerçeve işleme → kalıp maça işleme → elektrot işleme → kalıp parçaları işleme → inceleme → montaj → uçan kalıp → test kalıbı → üretim
| Kalıp Tipi | Çalışma şartları | Kalıp Malzemeleri İçin Performans Gereksinimleri Yaygın Olarak Kullanılan Malzemeler | |
|---|---|---|---|
| Soğuk Delme Kalıbı | Kesme kalıbı | Esas olarak çeşitli sac malzemeleri delmek ve şekillendirmek için kullanılır ve çalışma sürecinde kenarı güçlü aşınma ve darbeye maruz kalır. | Yüksek aşınma direnci, darbe tokluğu ve yorulma kırılma direncine sahiptir. |
| Cr12mov, Cr12, SKD11, T10A, W18Cr4V | |||
| Ekstrüzyon Kalıbı | Esas olarak deformasyon kalıplama için kullanılır, zımba büyük basınca tabi tutulur ve kalıp çalışırken büyük gerilime tabi tutulur; boşluktaki şiddetli metal akışı nedeniyle zımba ve kalıbın çalışma yüzeyi güçlü sürtünmeye maruz kalır ve kalıp yüzeyinin sıcaklığı 200-300 ℃ yükselir. | Yüksek temperleme kararlılığının yanı sıra yüksek deformasyon direnci, aşınma direnci ve kırılma direncine sahiptir. | |
| H13, 3Cr2W8V, 40Cr, 38CrMoAl, 5CrNiMo | |||
| germe kalıbı | Esas olarak belirli bir plastisiteye sahip derin çekme levha şekillendirme için kullanılır ve çalışma gerilimi büyük değildir, ancak içbükey kalıbın girişi güçlü sürtünmeye tabidir. | Yüksek sertlik ve aşınma direnci, çalışma yüzeyinin düşük pürüzlülüğü | |
| Cr12MoV, Cr12, D2, 6-5-4-2, PeCu | |||
| Bükme kalıbı | Esas olarak metal malzemelerin belirli bir plastisite ile bükülmesinde kullanılır, yükün kalıp üzerindeki rolü çok büyük değildir, ancak belirli bir sürtünme vardır. | Yüksek aşınma direnci ve kırılma kapasitesi | |
| Cr12MoV, D2, T10A, S45C | |||
| Plastik kalıp | Termoset Plastik Baskı Kalıplama | Büyük kuvvetlere maruz kalan, daha yüksek çalışma sıcaklığı (200 – 250 °C), aşınması kolay, aşınması kolay, manuel çalıştırma da kalıptan çıkarmanın darbesine ve çarpışmasına maruz kalır. | Yüksek tokluğa, aşınma direncine, sıcak ve soğuk yorulma direncine ve belirli bir korozyon direncine sahiptir. |
| 718, P20, Mak80, 40CrNiMo, 38CrMoAl, 45# | |||
| Termoplastik Enjeksiyon Kalıpları | Isı, basınç ve sürtünme çok ciddi değildir ve bazı plastik ürünler, presleme sırasında aşındırıcı gazlar çıkaran ve boşluğun yüzeyini aşındıran klor ve flor içerir. | Yüksek korozyon direncine ve belirli bir derecede aşınma direncine ve tokluğa sahiptir. | |
| NAK80, 38CrMoAl, 40CrNiMo | |||
| Döküm Kalıp | Boşluğun çalışma sıcaklığı yüksektir ve tekrarlanan ve şiddetli sıcaklık değişimlerine tabidir. | Yüksek termal mukavemet ve sıcak ve soğuk yorulma direnci. | |
| H13, 3Cr2W8V, 5CrNiMo | |||
| bebek | Kalıbın çalışma sıcaklığı yüksektir (yaklaşık 300 ℃) ve kütük, deformasyon işlemi sırasında boşluğun yüzeyine sürtülür ve güçlü darbe yüküne maruz kalır. | İyi temperleme stabilitesi ile yüksek tokluk, sıcak ve soğuk yorulma direnci ve yüksek sertleşebilirliğe sahiptir. | |
| 3Cr2W8V, H13, 5CrMnMo, 5CrNiMo | |||
| Toz Metalurjisi Kalıp | Metal tozunun sertliği genellikle çok yüksektir ve çalışma sürecinde kalıp güçlü bir sürtünmeye maruz kalır. Ek olarak, metal tozu partikül boyutunun çok küçük olması, boşluğu kolayca kapatması, sürtünmeyi arttırması, kalıptan ayrılmasında zorluklara neden olur. | Yüksek sertlik ve aşınma direnci, düşük yüzey pürüzlülüğü. | |
| D2, Cr12MoV, W18Cr4V | |||
Yüksek hızlı frezeleme teknolojisi, hızlı işleme hızı ve yüksek yüzey kalitesi avantajlarına sahiptir ve geleneksel kesme teknolojisi ile karşılaştırıldığında, kesme kuvveti küçüktür ve oluşan kesme ısısı büyük ölçüde azalır. İş parçasının sıcaklığı yalnızca 3 santigrat derece artar, bu da termal deformasyonu iyi kontrol edebilir ve sıcaklığa ve termal deformasyona duyarlı malzemeler ve sertliği zayıf parçalar için çok uygundur. Yüksek hızlı frezeleme, kesme dozajı makul bir şekilde seçildiği sürece sert malzemeleri işleyebilir. Şu anda bu teknoloji, daha belirgin çeviklik, zeka ve entegrasyona doğru gelişiyor ve üçüncü nesil kalıp yapım teknolojisi haline geliyor.
EDM, boşlukları işlemek için geleneksel kalıplama elektrodunun yerini alabilen yeni bir teknolojidir. EDM olarak adlandırılır çünkü 3D veya 2D konturları frezelemeye benzer bir şekilde işlemek için yüksek hızda dönen basit bir boru şeklinde elektrot kullanır. Bu teknolojinin kullanımı, EDM alanı için önemli bir gelişme olan karmaşık oluşturan elektrotların üretimini gerektirmez.
EDM teknolojisinin gelişmesiyle aynı hızda, EDM'nin güvenlik ve koruma teknolojisi de giderek daha fazla dikkat çekiyor, özellikle EDM takım tezgahlarının radyasyon sorunu insanların ilgi odağı. Bu uluslararası trendi karşılamak için EDM takım tezgahlarının "yeşil" ürün teknolojisi, gelecekte ana araştırma konusu haline geldi.
Yeni nesil kalıp CAD/CAM yazılımı, akıllı, entegre, kalıp üretilebilirlik değerlendirmesi ve diğer özellikler ile sistematik ve bilimsel organizasyondan sonra çok sayıda kalıp tasarımı ve işleme deneyimine dayanmaktadır. Yazılım, mühendislik bilgi tabanını belirli bir biçimde saklar ve kalıbın 3B yapı bilgisini oluşturmak için kalıp imalatında kolayca çağrılabilir. Yüksek entegrasyona sahip yazılım, kalıp tasarımı, imalat, montaj, inceleme, test ve üretimin çeşitli yönlerini desteklemek için kapsamlı bilgi yönetimi ve paylaşımını gerçekleştirmek için birleşik bir şekilde küresel bir dinamik veritabanı oluşturabilir.
Kalıp hızlı üretim teknolojisi temel olarak lazer hızlı prototipleme teknolojisi, kalıpsız çok noktalı şekillendirme teknolojisi ve reçine kalıp damgalama vb.
Hassas kalıpların geliştirilmesi, daha yüksek ve daha yüksek ölçüm teknolojisi gerektirir. Geleneksel ölçüm yöntemleri katı çevresel kısıtlamalara tabidir ve üretim sahasında nadiren kullanılabilir. Yeni nesil üç koordinatlı ölçüm makinesi, titreşime dayanıklı malzemelerden yapılmıştır ve ortamın uyarlanabilirliğini ve kullanım güvenilirliğini artıran ve atölyede yerinde kolayca ölçülebilen toz geçirmez ve sıcaklık dengeleme gibi işlevlere sahiptir. .
Kalıp yüzeyi ayna parlatma teknolojisi önemli bir yüzey işleme işlemidir, aşındırıcı aletlerin kullanılması, kalıp yüzey pürüzlülüğünün mikron işleminin altına kadar parlatılmasıdır. Parlatma kalitesi, parlatma işlemi, parlatma ekipmanı ve malzeme özellikleri gibi çeşitli faktörlerden etkilenir. Ayna yüzeyi enjeksiyon kalıbına olan talebin artmasıyla birlikte kalıp parlatma teknolojisi, kalıp üretiminde önemli bir halka haline geliyor.
Kalıplar yapıldıkları malzemelere göre hırdavat kalıpları, plastik kalıplar ve özel kalıplar olmak üzere üçe ayrılır.
Donanım kalıpları, damgalama kalıpları (delme kalıpları, bükme kalıpları, derin çekme kalıpları, flanş kalıpları, büzülen kalıplar, kaldırma kalıpları, genişleyen kalıplar, şekillendirme kalıpları vb.), Dövme kalıpları (dövme kalıpları, yıpratıcı kalıplar gibi) olarak ayrılır. vb.), ekstrüzyon kalıpları, ekstrüzyon kalıpları, basınçlı döküm kalıpları, dövme kalıpları vb.
Kalıbın kendisinin farklı malzemelerine göre kalıp, kum kalıbı, metal kalıp, vakum kalıbı, parafin kalıbı vb. Bunlar arasında polimer plastiklerin hızla gelişmesiyle birlikte plastik kalıplar da insanların hayatını yakından ilgilendirmektedir. Plastik kalıplar genellikle enjeksiyon kalıpları, ekstrüzyon kalıp kalıpları, gaz destekli kalıp kalıpları vb. olarak ayrılabilir.
Geleneksel kum döküm işlemi şu adımlardan oluşur: kum hazırlama, kalıp yapımı, maça yapımı, kalıplama, dökme, kum düşürme, öğütme ve işleme, inceleme ve diğer adımlar.
Döküm kalıbı, endüstriyel imalatta yaygın bir süreçtir, parçanın yapısal şeklini elde etmek için, malzemeyi parçanın yapısal şekline göre şekillendirmek için diğer kolay malzemelerle önceden yapılmış ve daha sonra kalıbı kuma koyun, böylece kum bir boşlukta ve parçanın yapısıyla aynı boyutta oluşturulur ve daha sonra sıvıyı dökmek için boşlukta sıvı soğutulur ve katılaştırılır ve şekillendirilir ve şekli ve yapısı tam olarak aynı parçaların yapısı Sıvı soğur ve katılaşarak bir kalıpla tamamen aynı şekil ve yapıya sahip parça.
Peki döküm kalıp çeşitleri nelerdir?
Bu kadar. Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.
Lütfen aşağıdaki formu doldurmaktan çekinmeyin, kısa süre içinde sizinle iletişime geçeceğiz.
Easiahome, tüm paslanmaz çeliklerin dünya çapında dağıtımını sağlar. Geniş ürün yelpazemizle uzman pazar tavsiyesi ve komple metal işleme sunuyoruz.