Mejorar las piezas metálicas con acabados de chapa de alta calidad mejora tanto su estética como su funcionalidad. Entre los 10 distintos procesos de tratamiento de superficies Disponibles, cada uno se adapta a materiales específicos y ofrece ventajas e inconvenientes únicos. Estas técnicas de acabado de superficies permiten que los componentes metálicos alcancen una funcionalidad superior y una estética más atractiva.
¿Qué es el acabado de metales?
El acabado de metal es el acabado de la superficie de una pieza de metal eliminando o remodelando el acabado, agregando o cambiando el acabado para mejorar el rendimiento y la vida útil de la pieza de metal, o mejorando la estética.
¿Por qué es importante la preparación de la superficie para los metales?
Mejora del acabado superficial de los metales: Metales que han sido sometidos a un tratamiento superficial, que no es solo con fines estéticos sino también para proteger el metal. El proceso de pulido, por ejemplo, mejora la conductividad, la durabilidad, la resistencia química y la resistencia eléctrica del metal.
Mejorar la resistencia a la corrosión de los metales: Los metales tienen sus propias fortalezas y debilidades. Todos los metales son susceptibles a la corrosión, que es un problema al que los productores prestan mucha atención.
Beneficios de la fabricación del producto: El tratamiento adecuado de la superficie facilita el proceso de fabricación del metal, aumentando la resistencia al desgaste y la resistencia.
Tipos de acabados metálicos
1.Acabado crudo o áspero
El desbaste es uno de los procesos metalúrgicos más básicos y el primer paso en el proceso de mecanizado. En esta etapa, el material metálico se somete a corte, fresado o forjado mecánico o manual para lograr una forma y un tamaño predeterminados. El mecanizado en bruto tiene como objetivo procesar el material metálico inicial en un producto semiacabado que se aproxima a la forma final. Después del mecanizado de desbaste, la pieza debe pasar a la etapa de acabado para un recorte y refinamiento menores.
- Materiales disponibles
Todos los materiales
2.Revestimiento en polvo
El recubrimiento en polvo es un proceso mediante el cual se rocía polvo seco sobre la superficie de una hoja de metal usando electricidad para adherir electrostáticamente el polvo a la superficie de la pieza metálica. Luego, las partículas de polvo se tratan con calor o luz ultravioleta para cubrir mejor la superficie del metal.
- Materiales disponibles
Acero: el recubrimiento en polvo se usa ampliamente en el acero para proporcionarle propiedades tales como resistencia a la abrasión, la corrosión y la oxidación. Esto permite que el acero se utilice en muchos sectores industriales, como la automoción, la construcción y la construcción de maquinaria.
Aluminio: El recubrimiento en polvo de materiales de aluminio proporciona una capa adicional de protección y mejora su durabilidad y cualidades decorativas. El recubrimiento en polvo también se usa comúnmente en muebles para el hogar y equipos para exteriores.
Magnesio: el recubrimiento en polvo se puede utilizar en materiales de aleación de magnesio para aumentar su resistencia a la corrosión y la dureza de la superficie.
Cobre: el recubrimiento en polvo de los productos de cobre puede proporcionar un efecto decorativo y, al mismo tiempo, ayudar a proteger la superficie de la oxidación y la corrosión.
Acero inoxidable: aunque el acero inoxidable en sí tiene buena resistencia a la corrosión, el recubrimiento en polvo puede brindar protección adicional y efectos decorativos.
Aleaciones a base de níquel: el recubrimiento en polvo se puede utilizar para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosión de los materiales de aleación a base de níquel.
Zinc: El recubrimiento en polvo de los materiales de zinc brinda una buena protección contra la corrosión y, a menudo, se usa como recubrimiento antioxidante.
Titanio: el recubrimiento en polvo se puede utilizar en aleaciones de titanio para aumentar la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste.
- Ventajas
1. Protección de la salud y el medio ambiente: el recubrimiento en polvo es un nuevo tipo de recubrimiento en polvo 100% sólido sin solventes. Es libre de disolventes, no contaminante, reciclable y respetuoso con el medio ambiente. El polvo se aplica a la superficie y luego se cura con calor. El exceso de polvo se recicla.
2. Durabilidad: más duradero que la pintura. Propiedades resistentes a la decoloración, astillado, rayado y abrasión.
3. Prevención de la oxidación: la prevención de la oxidación de las piezas metálicas en comparación con las pinturas convencionales es la propiedad más conocida de los recubrimientos en polvo.
4. Recubrimiento superficial de alta calidad: las piezas tienen un acabado limpio y una estética moderna.
- Desventajas
1. El polvo no se puede mezclar: el polvo solo se puede usar individualmente y no es posible hacer que varios colores se adhieran al producto al mismo tiempo.
2. Limitaciones en el espesor del recubrimiento: los recubrimientos en polvo se pueden aplicar a piezas metálicas en el rango de 50 a 150 micrones.
3. Dificultad de reparación: Si una superficie metálica necesita ser reparada con pintura en polvo, debe repararse en toda la superficie, no en un solo punto.
- Aplicaciones de las fundiciones de zinc y aluminio
Industria automotriz, muebles y decoraciones, productos metálicos, equipos eléctricos y electrónicos, equipos industriales, materiales de construcción y construcción, productos de acero, tuberías y accesorios Equipo médico.
3 galvanoplastia
La galvanoplastia es el proceso de aplicar una capa delgada de otro metal a un objeto metálico usando una corriente eléctrica. El objetivo principal de la galvanoplastia es mejorar la apariencia, la durabilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión de un objeto.
- Materiales disponibles
1. Materiales metálicos: el enchapado se aplica comúnmente a las superficies metálicas para aumentar la resistencia a la corrosión, mejorar la conductividad eléctrica y mejorar la apariencia. Los metales comunes incluyen cobre, níquel, cromo, zinc, plata y oro.
2. Materiales no metálicos: Ciertos materiales no metálicos también se pueden enchapar después de algunos pasos especiales de pretratamiento. Por ejemplo, mediante un tratamiento adecuado, los materiales como plásticos, cerámica y vidrio también pueden recubrirse, aumentando así su conductividad y apariencia.
3. Acero inoxidable: aunque el acero inoxidable en sí tiene una buena resistencia a la corrosión, el enchapado se puede usar para cambiar la apariencia del acero inoxidable para aumentar la reflectividad y la decoración.
- Ventajas
La galvanoplastia tiene varias ventajas que la convierten en un proceso ampliamente utilizado y preferido en varias industrias.
Durabilidad mejorada: el revestimiento agrega una capa delgada de metal a la superficie de un objeto, lo que aumenta significativamente su resistencia al desgaste, la corrosión y otros factores ambientales.
Apariencia mejorada: el enchapado puede dar a un objeto metálico una apariencia brillante y atractiva, mejorando su atractivo estético.
Aumentar la conductividad eléctrica: el revestimiento se puede utilizar para mejorar la conductividad eléctrica de una superficie.
Aumentar la dureza: algunos materiales de enchapado, como el cromo, pueden aumentar significativamente la dureza de una superficie enchapada, haciéndola más resistente a rayones y abrasiones.
Anticorrosión: el enchapado con materiales como el zinc y el níquel proporciona una excelente resistencia a la corrosión y es adecuado para aplicaciones en las que el objeto enchapado está expuesto a entornos hostiles.
- Desventajas
Contaminación del medio ambiente: el proceso de enchapado produce aguas residuales y líquidos de desecho, que contienen iones metálicos y productos químicos nocivos. El manejo inadecuado y las aguas residuales mal tratadas pueden contaminar el medio ambiente.
Consumo de energía: el proceso de enchapado requiere el uso de electricidad para generar una corriente, lo que puede conducir al consumo de energía.
Pretratamiento requerido: Antes del recubrimiento, la pieza de trabajo debe ser cuidadosamente pretratada para garantizar una superficie limpia y lisa, lo que puede aumentar el proceso de producción y el costo.
No apto para formas complejas: el chapado generalmente se aplica a objetos con geometrías simples. Para formas complejas, puede ser difícil recubrir uniformemente el metal, lo que resulta en un revestimiento desigual o difícil de lograr.
- Aplicaciones de las fundiciones de zinc y aluminio
Conexiones eléctricas, joyas, escudos de radiación.
4.Anodizado
El anodizado es un proceso electroquímico utilizado para formar una capa de óxido controlada en la superficie de ciertos metales, principalmente aluminio y sus aleaciones.
- Tipos
El anodizado con ácido sulfúrico es el tipo más común y el proceso de anodizado más básico. El anodizado con ácido sulfúrico produce una variedad de capas de óxido en diferentes colores, como negro, azul, rojo y dorado.
Anodizado duro en frío con ácido sulfúrico: es un tratamiento adicional realizado después del proceso de anodizado con ácido sulfúrico. En este tipo, el material de aluminio después de la anodización con ácido sulfúrico se trata en una solución de ácido sulfúrico enfriada, lo que da como resultado un aumento en la densidad y dureza de la capa de óxido.
Anodizado duro: El anodizado duro es un tipo que fortalece aún más la capa de óxido. Es similar al anodizado duro en frío con ácido sulfúrico, pero utiliza un electrolito con algo de ácido sulfúrico y aditivos orgánicos. El anodizado duro proporciona un alto grado de dureza y es adecuado para aplicaciones que requieren una resistencia extremadamente alta al desgaste y la corrosión, como las aplicaciones aeroespaciales e industriales.
- Materiales disponibles
Aluminio: El anodizado es el tratamiento superficial más común y ampliamente utilizado para los materiales de aluminio. Proporciona buena resistencia a la corrosión, dureza y propiedades decorativas.
Aluminio: no solo se puede anodizar el aluminio puro, sino que muchas aleaciones de aluminio también son adecuadas para este método de tratamiento de superficies. La composición y las propiedades de las diferentes aleaciones pueden afectar el efecto y las características del anodizado.
- Ventajas
Buena resistencia a la corrosión: la capa de óxido formada por el anodizado tiene una excelente resistencia a la corrosión, lo que puede brindar protección en una variedad de entornos hostiles y prolongar la vida útil del material de aluminio.
Dureza mejorada: La dureza de la superficie de aluminio anodizado es significativamente mayor que la del aluminio puro, lo que la hace más resistente a la abrasión y los rayones.
Decorativo: el anodizado puede producir diferentes colores y efectos en la superficie al ajustar las condiciones del proceso, brindando ricas opciones decorativas para los productos de aluminio.
Aislamiento eléctrico: la formación de la capa de óxido hace que el material de aluminio tenga un buen aislamiento eléctrico, lo que puede evitar el contacto eléctrico con otros materiales conductores.
Protección del medio ambiente: el proceso de anodizado es relativamente respetuoso con el medio ambiente, no implica el uso de metales pesados ni la generación de subproductos nocivos y tiene un bajo impacto en el medio ambiente.
Rentable: el anodizado es un tratamiento de superficie relativamente económico y, por lo general, menos costoso que otras técnicas de recubrimiento.
- Desventajas
Aplicable solo al aluminio y sus aleaciones: el anodizado es una tecnología de tratamiento superficial específica del aluminio y sus aleaciones y no se puede utilizar en otros materiales metálicos como el acero y el cobre.
Dificultad en el tratamiento de formas complejas: para piezas y formas complejas, la uniformidad del anodizado puede verse comprometida, lo que da como resultado recubrimientos desiguales o difíciles.
Estabilidad del color: Ciertos óxidos de color pueden perder la estabilidad del color con el tiempo o cuando se exponen a la luz ultravioleta.
- Aplicaciones de las fundiciones de zinc y aluminio
Piezas mecánicas, piezas de aviones y automóviles, instrumentos de precisión y equipos de radio, necesidades diarias, decoración arquitectónica, etc.
5 decapado
El decapado con ácido es un proceso de tratamiento de una superficie metálica con una solución ácida, generalmente ácido clorhídrico o sulfúrico, para eliminar impurezas, piel oxidada, óxido u óxidos. El decapado con ácido ayuda a limpiar la superficie del metal, alisándola mediante la eliminación de incrustaciones y mejorando el acabado de la superficie del metal.
- Materiales disponibles
El decapado con ácido es aplicable a muchos tipos diferentes de materiales metálicos. Los principales materiales metálicos aplicables incluyen, entre otros:
Acero
Acero inoxidable
Aluminio y aleaciones de aluminio
Cobre y aleaciones de cobre
Zinc
- Ventajas
Elimina la suciedad y los óxidos de la superficie: el decapado elimina eficazmente la suciedad, los óxidos y el óxido de las superficies metálicas.
Mejora la calidad superficial: El decapado mejora la planitud y limpieza de las superficies metálicas.
Proceso de pretratamiento: el decapado se usa generalmente como un proceso de pretratamiento para el tratamiento de superficies metálicas a fin de proporcionar una excelente condición de superficie para procesos posteriores como el tratamiento térmico, el enchapado y la pintura.
- Desventajas
Contaminación ambiental: Las aguas residuales y los ácidos residuales generados durante el decapado contienen sustancias peligrosas que pueden contaminar el medio ambiente si no se tratan adecuadamente.
Riesgo de seguridad: el ácido utilizado en el decapado es una sustancia corrosiva fuerte, la operación incorrecta puede causar lesiones personales y corrosión del equipo.
Consumo de energía: El decapado requiere una cierta cantidad de energía para calentar el ácido y mantener la temperatura de tratamiento, lo que puede aumentar los costos de energía.
Pérdida de material: durante el proceso de decapado, puede ocurrir una corrosión menor en la superficie del metal, lo que resulta en una pérdida de material menor.
- Aplicaciones de las fundiciones de zinc y aluminio
Industria siderúrgica, fabricación de automóviles, procesamiento de metales, construcción naval, industria electrónica, industria farmacéutica.
6. Rectificado de metales
El rectificado de metales es un proceso de metal común que se utiliza para mecanizar finamente piezas de trabajo de metal por medio de herramientas de rectificado para mejorar su precisión dimensional, calidad de superficie y forma.
- Materiales disponibles
Acero, aluminio, cobre, aleaciones de níquel, aleaciones de titanio, hierro fundido y todos los demás materiales.
- Ventajas
Alta precisión: el rectificado de metales puede lograr una precisión de mecanizado y un control dimensional muy altos para aplicaciones que requieren una alta precisión de las piezas, como la industria aeroespacial, la fabricación de automóviles y la instrumentación de precisión.
Superficies lisas: el esmerilado puede lograr una calidad de superficie muy lisa, reduciendo o eliminando la rugosidad y las irregularidades de la superficie, lo que conduce a mejorar la resistencia al desgaste y la calidad de apariencia de las piezas.
Materiales duros mecanizables: el rectificado de metales puede manejar materiales metálicos con alta dureza, incluido el carburo, el acero para herramientas, etc., lo cual es difícil de realizar con otros métodos de mecanizado.
Menos calor de corte: en comparación con otros métodos de mecanizado térmico, el rectificado genera menos calor de corte, lo que ayuda a reducir la deformación de las piezas y mejorar la calidad de vanguardia.
Producción en masa: el rectificado de metales es adecuado para la producción en masa, especialmente para mecanizar una gran cantidad de piezas de manera eficiente mientras se mantiene una alta precisión y una calidad constante.
- Desventajas
Velocidad de mecanizado lenta: en comparación con otros métodos de trabajo de metales, el rectificado suele tener una velocidad de mecanizado más lenta y un ciclo de producción más largo.
Mayor consumo de energía: El calor y la fricción generados durante la molienda resultan en un mayor consumo de energía.
Gran inversión inicial: El rectificado requiere el uso de rectificadoras y herramientas de rectificado especiales, una mayor inversión en equipos y herramientas.
Altos requisitos técnicos para los operadores: el esmerilado de alta precisión requiere técnicas hábiles del operador, y las técnicas de operación inadecuadas pueden dañar las piezas o la calidad del procesamiento que no cumple con los requisitos.
Generación de virutas abrasivas: Las virutas abrasivas generadas durante el proceso de molienda pueden causar contaminación y riesgos de seguridad para el medio ambiente y los operadores, lo que requiere un tratamiento y medidas de seguridad adecuados.
- Aplicaciones de las fundiciones de zinc y aluminio
Manufactura, aeroespacial y aviación, industria automotriz, industria energética, procesamiento de chapa.
7 pulido
El pulido de metales es un proceso de tratamiento de superficies que hace que las superficies metálicas queden lisas, planas y brillantes por medios mecánicos o químicos. Elimina irregularidades, capas oxidadas, óxidos y otras impurezas de las superficies metálicas, mejorando así el aspecto y la calidad de las piezas metálicas.
- Materiales disponibles
Acero inoxidable, cobre, acero, aleaciones de níquel, etc.
- Ventajas
Mejora de la calidad de la apariencia: el pulido puede hacer que la superficie del metal sea suave y brillante, mejorando la calidad de la apariencia y la estética.
Eliminación de defectos: El pulido elimina defectos como irregularidades, óxidos y capas oxidadas de la superficie metálica y mejora la calidad de la pieza.
Mejore la resistencia a la corrosión: las superficies de metal pulido son más suaves, lo que reduce la posibilidad de corrosión.
Optimiza la maquinabilidad: el pulido hace que la superficie metálica sea más fácil de lubricar, lo que mejora la maquinabilidad y la resistencia al desgaste.
- Desventajas
El proceso de pulido puede requerir equipos y procesos especializados, lo que aumenta los costos de producción.
Algunos procesos de pulido de metales pueden causar contaminación ambiental y problemas de tratamiento de aguas residuales.
- Solicitud
Fabricación: el pulido se usa ampliamente para el procesamiento de piezas de metal en las industrias automotriz, aeroespacial, de maquinaria, electrónica y otras industrias manufactureras.
Construcción y decoración: el pulido se utiliza para acero inoxidable, aluminio y otros productos metálicos para mejorar la apariencia de edificios y decoraciones.
Industria eléctrica y electrónica: se utiliza para mejorar la conductividad y la suavidad de la superficie de los equipos electrónicos, como rieles conductores y contactores.
Dispositivos médicos: se utilizan para mejorar la calidad de la apariencia y la higiene de la superficie de los dispositivos médicos.
Utensilios para el hogar y la cocina: el pulido se aplica a los utensilios de cocina y artículos para el hogar de acero inoxidable para que sean más fáciles de limpiar y más agradables estéticamente.
8.Electropulido
El electropulido es un proceso de pulido y eliminación de la oxidación superficial de las superficies metálicas utilizando principios electroquímicos. El principio básico es que al energizar un electrolito, la pieza de trabajo de metal actúa como un ánodo, provocando una reacción redox en la superficie.
- Ventajas
Este método tiene varias ventajas sobre el pulido mecánico tradicional:
Uniformidad: el pulido electrolítico elimina la capa oxidada de la superficie del metal de manera uniforme, lo que da como resultado una superficie más suave y uniforme.
Automatización: El proceso de pulido electrolítico se puede automatizar, aumentando la productividad y la consistencia.
Eficiencia: el pulido electrolítico suele ser más rápido en comparación con el pulido mecánico, especialmente para piezas de trabajo grandes.
Formas complejas: el pulido electrolítico es adecuado para piezas de trabajo de formas complejas sin limitaciones geométricas.
- Desventajas
El pulido electrolítico también tiene algunas limitaciones y consideraciones:
Selección de electrolitos: diferentes metales requieren diferentes tipos de electrolitos, por lo que elegir el electrolito correcto es fundamental.
Parámetros de control: Parámetros como la densidad de corriente, el tiempo de tratamiento y la temperatura deben controlarse con precisión; de lo contrario, se pueden producir resultados de pulido desiguales.
Cuestiones ambientales: el pulido electrolítico implica un tratamiento químico, y la descarga de los residuos del tratamiento y los gases de escape deben manejarse adecuadamente para evitar cualquier impacto en el medio ambiente.
9. Voladura abrasiva
Limpieza y preparación de superficies mediante chorro de partículas abrasivas de alta presión y alta velocidad, generalmente duras, sobre la superficie del objeto a tratar para eliminar la suciedad, la oxidación, los revestimientos viejos, el óxido, etc.
- Ventajas
Rápido y efectivo: el pulido con chorro de arena es rápido y puede eliminar rápidamente grandes áreas de suciedad, capas oxidadas o recubrimientos, lo que mejora la eficiencia del procesamiento.
Alta capacidad de remoción: El chorreado abrasivo remueve una variedad de suciedad y óxidos superficiales más resistentes, incluyendo óxido, pintura, escoria de soldadura, etc.
Brinda aspereza: El pulido con chorro de arena puede crear la aspereza deseada en la superficie, proporcionando una buena adherencia para el revestimiento, la unión o la pintura posteriores.
Sin contaminación química: no se utilizan disolventes químicos en el proceso de arenado, lo que no contamina el medio ambiente ni deja residuos químicos en la superficie del objeto que se está tratando.
Abrasivos reutilizables: algunos abrasivos, como la granalla de acero y las perlas de vidrio, se pueden reutilizar, lo que reduce el costo del tratamiento.
- Desventajas
Generación de polvo: El arenado genera una gran cantidad de polvo abrasivo, que puede ser perjudicial para el operador y el entorno que lo rodea, y requiere medidas de protección y controles ambientales adecuados.
Daños en la superficie: para algunos materiales, el pulido con chorro de arena puede causar daños microscópicos en la superficie, lo que requiere una cuidadosa selección de los parámetros de abrasivo y de pulido adecuados.
No apto para materiales blandos: el chorro abrasivo es adecuado para materiales más duros, pero para materiales blandos y frágiles, puede provocar deformaciones o daños en la superficie.
Eliminación limitada de revestimientos: Es posible que algunos tipos de revestimientos, especialmente los revestimientos sólidos fuertes, no se eliminen fácil y completamente y pueden requerir otros métodos para ayudar en el proceso.
Ruido y vibración: los equipos de voladura generalmente generan ruido y vibración, lo que puede tener algún impacto en la salud del operador.
- Solicitud
Esta tecnología se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, principalmente para la limpieza, preparación y reparación de superficies metálicas y no metálicas. Fabricación de metales, marina y aviación, y reparación de automóviles.
Procesamiento de piedra
Construcción y preparación de superficies de hormigón.
Tratamiento de vidrio
Procesamiento de madera
Limpieza de acero estructural
10. Voladura de perlas
El granallado es una técnica especializada de granallado, también conocida como granallado con microesferas de vidrio o granallado. A diferencia del granallado tradicional, que utiliza partículas abrasivas duras, el granallado utiliza microesferas de vidrio o cerámica como partículas abrasivas. Un proceso en el que una corriente de medios de limpieza con chorro de arena se impulsa con fuerza a alta presión para impactar una superficie metálica y eliminar los revestimientos no deseados y las impurezas de la superficie.
- Ventajas
Suavidad de la superficie: el granallado utiliza partículas más pequeñas que el granallado tradicional, lo que permite un mayor grado de pulido y alisado sin dañar la superficie del objeto. Esto es muy beneficioso para algunas piezas de trabajo que necesitan mantener una superficie fina, como piezas de precisión o obras de arte.
Eliminación de la capa oxidada: el granallado es adecuado para eliminar la capa oxidada y el óxido de las superficies metálicas, lo que hace que las superficies metálicas se vean nuevas y restauran su brillo original.
Control preciso: durante el proceso de granallado, el grado de tratamiento de la superficie se puede controlar con precisión ajustando la presión del aire, la velocidad de granallado y el tamaño de las partículas del granulado para satisfacer las necesidades de las diferentes piezas de trabajo.
Respetuoso con el medio ambiente: en comparación con el granallado tradicional, el uso de perlas de vidrio o plástico puede reducir la contaminación del medio ambiente, ya que se pueden reciclar y reutilizar.
- Desventajas
Costo de los consumibles: en comparación con el granallado tradicional, las perlas de vidrio o plástico cuestan más porque son consumibles desechables y no se pueden reutilizar tantas veces como la arena.
Capacidad de eliminación: el granallado puede no ser tan eficaz para eliminar la suciedad y los revestimientos más gruesos o más duros en comparación con el granallado metálico.
Materiales aplicables: el granallado es adecuado para materiales blandos, delicados o frágiles, pero los materiales más duros no metálicos pueden requerir un método de granallado más agresivo.
Velocidad de procesamiento: debido al pequeño tamaño de las partículas de las perlas, las velocidades de granallado pueden ser más lentas y los tiempos de procesamiento pueden aumentar, especialmente cuando se trabaja con áreas grandes.
Cómo elegir un acabado metálico
El acabado de metal correcto se puede utilizar como un medio para proteger el metal. Para elegir el tratamiento de superficie de metal adecuado, debe tener en cuenta estos factores:
- Objetivos de superficie
Comience por determinar qué tipo de acabado superficial desea lograr. Es posible que necesite una limpieza simple y eliminación de óxido, o puede que necesite lograr una calidad de superficie más fina, como pulir, enchapar, recubrir, etc. Los diferentes métodos de acabado de metales son adecuados para diferentes objetivos de superficie.
- Tipo De Material
Diferentes materiales metálicos responden de manera diferente a los tratamientos superficiales. Algunos metales pueden ser más sensibles a tratamientos específicos, mientras que otros pueden requerir diferentes técnicas de tratamiento. Asegúrese de que el tratamiento que elija sea adecuado para el material metálico en cuestión.
- Costos de tiempo
Cada tratamiento de superficie de metal requiere un marco de tiempo diferente. Si tiene un proyecto que entregar, considere el tiempo requerido para entregarlo.
- Escenarios de aplicación
Considere en qué escenario de aplicación se usará la pieza de trabajo de metal. Por ejemplo, si la pieza de trabajo de metal se usará al aire libre, la resistencia a la corrosión y a la intemperie pueden ser consideraciones importantes, mientras que los métodos como el galvanizado o los recubrimientos anticorrosión pueden ser una opción.
- Complejidad del tratamiento
Algunos tratamientos de superficies metálicas son adecuados para geometrías simples, mientras que para formas complejas pueden ser necesarias técnicas de tratamiento más sofisticadas, como el pulido electrolítico.
- Costo y eficiencia
Los diferentes métodos de tratamiento de superficies ofrecen diferentes costos y eficiencias. Asegúrese de que el tratamiento que elija se ajuste a su presupuesto y pueda completarse dentro del plazo previsto.
- Requisitos ambientales
Algunos métodos de preparación de superficies pueden implicar el uso de productos químicos peligrosos o la generación de líquidos y gases residuales. Si los requisitos medioambientales son una preocupación importante, elija un método de tratamiento más respetuoso con el medio ambiente o asegúrese de que los residuos generados se eliminen correctamente.
