Si la carcasa del vaso de agua está fundida, la precisión dimensional de las piezas no es alta y el valor de rugosidad de la superficie es relativamente grande. Por lo tanto, los requisitos para la forma general y la energía del molde de vaso de agua son relativamente bajos, mientras que los requisitos de rendimiento para la cubierta de sol de sílice son relativamente bajos. Mucho más estricto.
Fuerza La fuerza es el desempeño más importante y básico del caparazón. Hay tres
Diferentes indicadores de resistencia, a saber, resistencia a temperatura normal, resistencia a alta temperatura y resistencia residual. La carcasa debe tener suficiente resistencia a temperatura ambiente y resistencia a altas temperaturas,
Es posible completar con éxito el proceso de fabricación de la concha y verterla.
La resistencia a la temperatura normal de la cubierta generalmente se refiere a la resistencia en húmedo, que está determinada por la adhesión entre el aglutinante y la superficie de las partículas refractarias y la resistencia en estado húmedo.
La fuerza cohesiva del propio aglutinante se superpone a las dos fases y cambia con el tipo de aglutinante y material refractario y el grado de secado y endurecimiento durante el proceso de fabricación de la cubierta.
Durante el desparafinado, el tostado y el vertido, la cáscara estará sujeta a diversas tensiones. Si la resistencia es insuficiente, la carcasa se deformará o se agrietará. Desde el comienzo del vertido hasta antes de que la fundición se solidifique, debido a que la carcasa se ve directamente afectada por el metal líquido a alta temperatura, las condiciones de trabajo son extremadamente malas.
Por lo tanto, el requisito de resistencia a altas temperaturas de la carcasa es aún más importante. La resistencia a alta temperatura de la cubierta depende principalmente de la resistencia del gel de silicona del aglutinante a alta temperatura y está relacionada con el producto de reacción entre el aglutinante y el material refractario a alta temperatura. La resistencia a altas temperaturas del relleno tipo vaso de agua es menor que la de las cubiertas tipo aglutinante de gel de sílice y silicato de etilo.
La fuerza residual se refiere a la fuerza de la cáscara durante el descascarado y la limpieza después del tostado y el vertido a alta temperatura, y la fuerza residual afecta el descascarillado de la cáscara.
Tiene una gran influencia en la operación de limpieza. Si la fuerza residual es demasiado grande, aumentará la dificultad de descascarar y limpiar. Al mismo tiempo, la cantidad de enfriamiento y solidificación de las piezas fundidas también requiere una baja resistencia residual de la carcasa, de modo que la carcasa tenga mejores concesiones, para no obstaculizar la contracción de la pieza fundida y causar grietas en la pieza fundida. La resistencia residual de la cubierta generalmente se ve afectada por la resistencia a altas temperaturas. En general, la resistencia a altas temperaturas es alta y la resistencia residual también es alta. El índice de resistencia de la carcasa con un rendimiento excelente debe tener en cuenta varios factores. Por lo tanto, la cubierta debe tener una alta resistencia a la temperatura normal, una adecuada resistencia a la alta temperatura y una baja resistencia residual.
Permeabilidad al aire
La permeabilidad al gas se refiere a la capacidad del gas para atravesar la pared del molde. Aunque el espesor de la pared de la carcasa del molde no es grande, debido a su relativamente
Denso, aunque la cáscara del moho deja algunas microfisuras debido al escape de varios volátiles después de desperdiciarse después del tostado, su permeabilidad al aire es mucho peor que la de los mohos de arena. Al lavar, si la permeabilidad al aire de la carcasa del molde es baja y el gas no se puede descargar rápidamente, el gas en la carcasa del molde se expandirá rápidamente bajo la acción del metal fundido a alta temperatura para formar un colchón de aire de alta presión, que dificultar el flujo uniforme del metal fundido. El relleno puede causar defectos tales como poros o vertido insuficiente en la fundición. Es más probable que tales defectos ocurran en fundiciones de paredes delgadas. En general, la permeabilidad al aire depende principalmente de la compacidad de la estructura de la cubierta, y el tipo y contenido del aglutinante, las propiedades y la viscosidad del material refractario son los principales factores que afectan la permeabilidad al aire de la cubierta.
Los factores que suelen ser beneficiosos para mejorar la permeabilidad al aire del caparazón son a menudo los factores que son desfavorables para la resistencia del caparazón. Penetración de diferentes ligantes.
También hay una gran diferencia en las propiedades del gas. La permeabilidad al aire a alta temperatura de la cubierta de vidrio soluble es mejor, seguida por la cubierta de silicato de etilo y la permeabilidad al aire a alta temperatura de la cubierta de sol de sílice.
El sexo es pobre.
Expansión Térmica La propiedad de que un objeto se expande y se contrae con los cambios de temperatura se denomina expansión térmica, y la propiedad de los sólidos de expandirse cuando se calientan
Por lo general, se puede expresar mediante el coeficiente de expansión lineal o el coeficiente de volumen.
La expansión térmica del caparazón se refiere a la expansión o contracción del caparazón a medida que aumenta la temperatura. El aumento de tamaño cuando se calienta la carcasa es el resultado del material de la carcasa.
La expansión térmica del material y la transformación de los isómeros alotrópicos, la contracción del tamaño se debe a factores como la deshidratación de la cubierta durante el calentamiento, la descomposición térmica del material, la sinterización del material, la generación de la fase líquida , y la condensación del gel de silicona. El resultado de densificar la cáscara.
La expansión térmica es un rendimiento importante de la carcasa del molde, no solo tiene un impacto directo en la precisión dimensional de la fundición, sino que también afecta el molde.
La resistencia de la carcasa al enfriamiento rápido y al calentamiento rápido y la resistencia a la deformación a altas temperaturas. Cuando el material refractario del caparazón se calienta, algunas estrellas se expanden uniformemente,
Otros muestran una expansión no uniforme. Hay conchas de clinker de corindón, cuarzo fundido y caolinita que muestran una expansión uniforme, y conchas de arena de sílice que se expanden de manera no uniforme. La razón principal es que la transformación policristalina del cuarzo durante el proceso de calentamiento hace que varíe su expansión de volumen. Uniformidad.
Conductividad térmica La conductividad térmica se refiere a la capacidad del caparazón para conducir el calor, generalmente expresada por el coeficiente de transferencia de calor del caparazón, que se solidifica
La transferencia de calor entre los dos fluidos separados por la pared del cuerpo se expresa dividiendo la densidad de flujo de calor por la diferencia de temperatura. La conductividad térmica de la carcasa está relacionada con el tipo de material refractario de la carcasa, la porosidad de la carcasa y la temperatura de la carcasa. relacionado.
Los refractarios para la fabricación de cubiertas tienen una gran influencia en la conductividad térmica de la cubierta y en la transferencia de calor de las cubiertas de corindón (Al, O,) y las cubiertas con alto contenido de alúmina.
La resistencia es mayor que la de la cáscara de arena de sílice.
La conductividad térmica del caparazón afecta directamente su disipación de calor hacia el exterior. La conductividad térmica de la carcasa es buena y la velocidad de disipación del calor hacia el exterior es rápida, por lo que el oro líquido a alta temperatura
La velocidad de enfriamiento y solidificación del metal también es rápida, lo que es beneficioso para el refinamiento del grano y las propiedades mecánicas integrales de la fundición.
Estabilidad frente al choque térmico La estabilidad frente al choque térmico, también conocida como resistencia al enfriamiento rápido y al calentamiento rápido, se refiere a la resistencia de la carcasa a romperse debido a cambios bruscos de temperatura. Capacidad.
En general, la alta conductividad térmica, el pequeño coeficiente de expansión y la alta porosidad pueden mejorar la estabilidad del material frente al choque térmico. Si el módulo de elasticidad del material
Si la cantidad es baja y la resistencia mecánica es alta, la estabilidad al choque térmico también es buena.
La práctica ha demostrado que la diferencia de temperatura entre la resistencia de la coraza y el metal líquido y la expansión térmica del refractario de la coraza durante la inyección son los principales factores que afectan la estabilidad al choque térmico. La transformación del cristal va acompañada de un aumento repentino en la tasa de victoria.
Por lo tanto, la estabilidad del tipo y la forma del silicio es deficiente, y la temperatura y la salud de la carcasa no deben ser demasiado bajas, y no es adecuado para la inyección de carcasa fría. La mullita de clínker de tipo caolinita, el suelo de Shangdian, el suelo de plomo (la arena de bola y otros clínker masculinos adheridos al fuego tienen un coeficiente de cuenta térmica bajo, por lo que la estabilidad térmica de la cubierta es alta.
La forma y el grosor de la carcasa también influyen en la calidad del choque térmico. En general, la estabilidad térmica del armazón de paredes delgadas es mayor que la del armazón de paredes gruesas.
La estabilidad termoquímica se refiere a la reacción química en la interfaz cuando la cubierta está en contacto con el metal líquido a temperatura comercial. Capacidad.
La estabilidad química de la carcasa a alta temperatura depende principalmente de las propiedades físicas y químicas del material de la superficie de la cavidad y de la aleación, seguido de La temperatura de inyección de vapor de la aleación de gas está relacionada con la atmósfera alrededor de la cavidad durante el proceso de inyección. Si se produce una reacción química térmica entre la aleación en estado de onda y la superficie de la cavidad
La reacción producirá picaduras y defectos de forma de grano en la superficie de la fundición, lo que aumentará el valor de rugosidad de la fundición, reducirá la calidad de la superficie y dificultará la limpieza de la fundición.
La superficie de la cavidad está hecha de arena de sílice, y la arena no se adhiere al acero al carbono cuando se vierte, pero cuando se lava el acero con alto contenido de manganeso, hará la fundición.
Se produce sedimento químico severo en la superficie de la pieza de trabajo, que es principalmente si0, que es ácido y reacciona con el óxido básico MnO a alta temperatura.
Forma una serie de compuestos de bajo punto de fusión, como MnO• Si0, (punto de fusión 1270 °C), 2MnO • Si02
<1320°C).
3MnO. SiO. (punto de fusión 1200°C), formando una capa de arena pegajosa química. Además, la capa superficial es una cáscara hecha de arena de sílice, y a alta temperatura
La arena pegajosa química también es propensa a ocurrir cuando se lava e inyecta acero aleado que contiene Ni, Cr y AI, y es fácil producir entumecimiento cuando se lava e inyecta acero inoxidable ZG1C+18Ni9Ti.
Defectos de arena pegajosa y puntiaguda. Cuando el material de arena de sílice se reemplaza por corindón o cobalto, se puede obtener una mejor calidad superficial,
La oxidación del metal líquido a alta temperatura forma FeO, que es químicamente muy activo y tiene un mayor efecto humectante en la superficie de la carcasa.
Por lo tanto, también es uno de los factores importantes que causan la reacción química en la interfaz de la cáscara. En la práctica, las piezas fundidas se enfrían y solidifican en una atmósfera reductora.
Cuando se inhibe la oxidación del acero fundido, la reacción termoquímica en la interfase se reduce o evita de manera efectiva y se mejora la calidad de la superficie de la fundición.
Por lo tanto, la fundición de inversión debe elegir el proceso de material de cubierta apropiado de acuerdo con los diferentes tipos de aleación, independientemente de la cubierta de vidrio soluble o la cubierta de sol de sílice; en resumen, controlar el proceso de fabricación de la cubierta es lo más importante.
