Содержание процесса обработки в 2023 году

3.3 Выбор исходной точки позиционирования

3.3.1 Типы привязки к местоположению

База позиционирования — это точка, линия или поверхность на заготовке, используемые для позиционирования заготовки на станке или приспособлении во время обработки. В соответствии с условиями поверхности, используемыми для позиционирования на заготовке, исходная точка позиционирования делится на грубую, точную и вспомогательную.

(1) Грубая и точная исходная точка В первом процессе обработки детали только необработанная поверхность заготовки может использоваться в качестве исходной точки позиционирования. Эта исходная точка позиционирования называется грубой исходной точкой. Грубые опорные точки позиционируются с помощью необработанной поверхности заготовки. Использование обработанной поверхности заготовки в качестве исходной точки позиционирования называется точной исходной точкой.

(2) Поверхность, не требующая обработки на чертеже вспомогательной опорной детали, иногда специально обрабатывается для позиционирования для нужд зажима заготовки; Такой поверхностью является не рабочая поверхность на детали, а базовая плоскость, обрабатываемая в связи с потребностями процесса, которая называется вспомогательной базой или базой процесса. Например, расположение центрального отверстия, используемого в процессе обработки; технологическая бобышка детали, показанной на рисунке 3-1a.

Процесс обработки детали заключается в том, чтобы сначала использовать грубое базовое позиционирование для обработки точной базовой поверхности; затем используйте точное позиционирование базы для обработки других поверхностей детали. При выборе базы позиционирования сначала рассмотрите, какой набор позиционирования точной базы используется для обработки основной поверхности заготовки, а затем определите, какой тип позиционирования грубой базы используется для обработки поверхности точной базы.

• 3.3.2 Выбор грубой точки отсчета

Выбор шероховатой нулевой точки имеет два основных влияния на заготовку: одно влияет на взаимное положение обработанной поверхности и необработанной поверхности на заготовке, а другое — влияет на распределение припуска на механическую обработку. Принципы выбора грубых ориентиров таковы:

(1) Для деталей как с обработанной, так и с необработанной поверхностью, когда необходимо гарантировать взаимное положение необработанной поверхности и обработанной поверхности, необработанную поверхность следует выбирать в качестве грубой точки отсчета. При наличии на детали нескольких необработанных поверхностей в качестве черновой базы следует выбирать поверхность с более высокими требованиями к положению относительно обрабатываемой поверхности.

(2) Для заготовок с более обработанными поверхностями выбор шероховатой исходной точки должен позволять разумно распределять припуск на механическую обработку. Разумное распределение припуска на механическую обработку относится к:

1) Если заготовка должна сначала обеспечить однородность края важной поверхности, эта поверхность должна быть выбрана в качестве чернового эталона.

2) Поверхность с наименьшим припуском на заготовку должна быть выбрана в качестве приблизительного эталона, чтобы гарантировать, что каждая обработанная поверхность имеет достаточный припуск на обработку.

(3) Поверхность, используемая в качестве грубого эталона, должна быть как можно более плоской, и на ней не должно быть заусенцев, ворот, стояков и других дефектов, которые могут уменьшить ошибки позиционирования и сделать зажим заготовки надежным.

(4) Чтобы гарантировать, что граница важной обрабатываемой поверхности однородна, важная обрабатываемая поверхность должна быть выбрана в качестве приблизительного эталона.

(5) Следует избегать повторного использования грубых баз, а грубые базы можно использовать только один раз в одном и том же направлении измерения. Поскольку грубая база представляет собой поверхность заготовки, ошибка позиционирования велика, и будет большая ошибка позиционирования между поверхностями, обрабатываемыми под одной и той же шероховатой базой, зажимаемой дважды.

3.3.3 Выбор тонкой точки отсчета

Выбор точной точки отсчета следует в основном рассматривать с двух аспектов: обеспечения точности положения заготовки и удобства зажима. Принципы выбора тонких эталонов таковы:

(1) Принцип совпадения исходных точек Расчетная исходная точка обрабатываемой поверхности должна быть выбрана в качестве исходной точки позиционирования в максимально возможной степени. Этот принцип называется принципом совпадения данных.

(2) Принцип унифицированных данных. Когда детали необходимо обрабатывать в нескольких процессах, в большинстве процессов следует выбирать один и тот же набор точных данных позиционирования, что называется принципом унифицированных данных.

(3) Принцип собственной базы данных Иногда процесс чистовой обработки или чистовой обработки требует небольшого и равномерного припуска, поэтому в качестве базы позиционирования следует использовать саму обрабатываемую поверхность, что называется принципом собственной базы данных. Такие как вытягивание отверстий, развертывание, шлифование, бесцентровое шлифование и т. Д.

(4) Принцип взаимной ссылки. На заготовке имеются две поверхности, требующие высокой точности взаимного позиционирования. Две поверхности на заготовке используются в качестве привязок друг к другу, а другая поверхность многократно обрабатывается, что называется взаимной привязкой.

(5) Выбранная точная точка отсчета должна обеспечивать точное позиционирование заготовки, удобный зажим, простую и применимую конструкцию приспособления.

3.3.4 Пример выбора исходной точки позиционирования

3-2 детали седла вала

3.4 Составление маршрута обработки

Маршрут процесса обработки относится к процессу обработки деталей в производственном процессе, то есть простому использованию последовательности процедур для обозначения деталей. Составление маршрута процесса обработки является ключевым звеном в процессе разработки процесса обработки. При составлении технологического маршрута, кроме выбора обоснованной точки привязки, необходимо решить следующие задачи:

3.4.1 Выбор метода обработки поверхности детали

1. Обработка экономичной точности и экономичная обработка шероховатости поверхности

Точность обработки, которая может быть обеспечена методом обработки, имеет значительный диапазон, но если точность обработки, гарантируемая им, требуется слишком высокой, необходимо принимать какие-то специальные технологические меры, и соответственно увеличивается стоимость обработки. Экономическая точность обработки метода обработки относится к точности обработки, которая может быть гарантирована при нормальных условиях обработки (с использованием оборудования, технологического оборудования и рабочих со стандартными техническими разрядами, отвечающими стандартам качества, без увеличения времени обработки). Экономическую точность обработки и экономичную шероховатость поверхности, достигаемую различными методами обработки, можно найти в различных руководствах по обработке металлов резанием.

2. Маршрут обработки типовой поверхности

Механические детали состоят из некоторых простых геометрических поверхностей, таких как внешние цилиндры, отверстия, плоскости и т. д., поэтому технологический маршрут деталей представляет собой соответствующую комбинацию этих маршрутов обработки поверхности, Таблицы 3-3, Таблицы 3-4 и Таблицы 3. -5 Это типичные маршруты обработки внешнего цилиндра, отверстия и плоскости соответственно, для справки при выборе. в

3.4.2 Определение последовательности процесса

После выбора метода обработки поверхности детали и эталона позиционирования во время обработки обработка детали должна быть распределена по каждому процессу для завершения, а также должны быть определены содержание и последовательность каждого процесса в маршруте процесса. В это время необходимо рассмотреть следующие два вопроса:

1. Разделение этапов обработки

При обработке заготовки с более высокой точностью, если есть много процессов, процессы грубой обработки на каждой поверхности заготовки могут быть сосредоточены. При построении последовательности процессов первую обработку называют этапом черновой обработки; а затем концентрируется получистовая обработка каждой поверхности. Процесс называется получистовой стадией; заключительный интенсивный процесс отделки каждой поверхности называется этапом отделки. То есть технологический маршрут делится на несколько этапов обработки, и функции каждого этапа обработки:

(1) Этап черновой обработки: эффективно удалить большую часть припуска на каждой обрабатываемой поверхности и обеспечить прецизионную подготовку и подготовку шероховатости поверхности для получистовой обработки. Точность, которую можно достичь на этапе черновой обработки, невысока, а шероховатость поверхности велика, что требует высокой производительности при черновой обработке.

(2) Стадия получистовой обработки Цель состоит в том, чтобы устранить ошибку обработки, оставшуюся после черновой обработки на основной поверхности, чтобы она могла достичь определенной точности, подготовиться к дальнейшей чистовой обработке и одновременно завершить обработку некоторых вторичных поверхностей. .

(3) Чистовая стадия. На этой стадии припуски на обработку и объем резания очень малы, и ее основная задача состоит в том, чтобы обеспечить размер, форму, точность положения и шероховатость основной поверхности заготовки.

(4) Стадия чистовой обработки включает хонингование, суперфинишную обработку, зеркальное шлифование и другие методы финишной обработки. Припуск на обработку крайне мал. Основной целью является дальнейшее повышение точности размеров и уменьшение шероховатости поверхности. Как правило, его нельзя использовать для исправления ошибки положения.

Причины разделения этапов обработки:

(1) Гарантия качества обработки

(2) Рациональное использование станков и оборудования

(3) Дефекты заготовки можно вовремя обнаружить на этапе черновой обработки.

(4) Простота организации процесса термообработки

Разделение маршрута процесса на несколько этапов обработки увеличит количество процессов, тем самым повысив стоимость обработки. Поэтому, когда жесткость заготовки высока и точность обработки может быть гарантирована без разделения технологического маршрута, этап обработки не должен быть разделен, то есть непрерывно выполняются черновые, получистовые и чистовые этапы определенной поверхности. в одном процессе. Например, при обработке тяжелых деталей для уменьшения транспортировки и зажима заготовки часть обработки поверхности часто завершают за один зажим. Из-за высокой жесткости, большой мощности и высокой точности оборудования при обработке с ЧПУ этапы обработки часто не разделяются. Обычно обрабатывающий центр выполняет этапы черновой обработки, получистовой и чистовой обработки нескольких поверхностей заготовки под одним зажимом для достижения требований к размерам конструкции детали.

2. Организация последовательности обработки

Последовательность обработки должна следовать следующим принципам:

(1) Сначала обработайте базовую поверхность, затем обработайте другие поверхности. То есть сначала используйте позиционирование грубой базы для обработки поверхности точной базы, создайте надежную базу позиционирования для обработки других поверхностей, а затем используйте позиционирование точной базы для обработки других поверхностей.

(2) Сначала обработайте плоскость, а затем обработайте отверстие. Коробчатые детали обычно сначала обрабатывают плоскость с основным отверстием в качестве грубой привязки, а затем обрабатывают систему отверстий с плоскостью в качестве точной привязки.

(3) Сначала организуйте процесс черновой обработки, а затем организуйте процесс чистовой обработки.

(4) Сначала обработайте основную поверхность, а затем обработайте второстепенную поверхность. Основная поверхность детали представляет собой поверхность с высокими требованиями к точности обработки и качеству поверхности. У него много процессов, и качество его обработки оказывает большое влияние на качество детали, поэтому он обрабатывается в первую очередь.

3.4.3 Комбинация процессов

То есть упорядочить несколько рабочих шагов в одном процессе. Следовательно, после определения последовательности обработки необходимо правильно совместить последовательность шагов, чтобы сформировать процесс с процессом как единицей. При сочетании процессов следует учитывать следующие два аспекта.

1. Определить содержание процесса.

Для определения количества операций, входящих в процесс, необходимо рассмотреть, могут ли эти операции выполняться на одном и том же станке; нужно ли их обрабатывать в одной установке для обеспечения взаимной точности положения. Тот факт, что на одном и том же станке можно выполнять несколько рабочих операций, является необходимым условием их объединения в один процесс. Кроме того, набор поверхностей детали обрабатывается за один установ, что гарантирует относительную точность позиционирования между этими поверхностями. Поэтому для группы поверхностей с высокими требованиями к точности позиционирования их следует обрабатывать в одном процессе.

2. Централизация и децентрализация процессов

Как определить количество процессов в части процесса - это проблема концентрации и децентрализации процессов. Если обработка детали сосредоточена в нескольких процессах, и каждый процесс имеет много содержимого обработки, это называется концентрацией процессов. Наоборот, это называется процессом рассеяния.

Концентрация процесса делает технологический маршрут коротким и уменьшает количество зажимов заготовки, что может не только повысить производительность, но и помочь обеспечить точность позиционирования обрабатываемой поверхности и снизить производственные затраты. Рассредоточение процесса облегчает использование простого технологического оборудования и технологического оборудования, простую настройку обработки, можно использовать наиболее разумную величину резки и легко разделить этапы обработки.

При составлении технологического маршрута, как правило, в штучном мелкосерийном производстве в основном применяется концентрация процесса.

3.4.4 Организация процесса термообработки

Термическая обработка применяется для улучшения механических свойств материалов, устранения остаточных внутренних напряжений, улучшения технологических свойств металлов. По назначению термическую обработку можно разделить на: предварительную термическую обработку, окончательную термическую обработку и обработку старением.

(1) Предварительная термическая обработка Процесс обработки включает: отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. Его целью является улучшение режущих характеристик материала и устранение внутренних напряжений, возникающих при изготовлении заготовок. Отжиг и нормализацию обычно проводят перед черновой обработкой, а закалку и отпуск - после черновой обработки и перед получистовой обработкой. Благодаря закалке и отпуску комплексные механические свойства материала улучшаются, а также его можно использовать в качестве процесса окончательной термообработки для некоторых деталей, не требующих высокой твердости и износостойкости.

(2) Лечение старения делится на искусственное старение и естественное старение. Цель состоит в том, чтобы устранить внутреннее напряжение, возникающее при изготовлении заготовок и механической обработке. Обычно его устраивают после черновой обработки, чтобы одновременно устранить внутреннее напряжение, возникающее при литье и черновой обработке. . Иногда для снижения трудоемкости транспортировки ее можно проводить и перед черновой обработкой. Детали с высокими требованиями к точности следует подвергать вторичному или даже многократному старению после получистовой обработки.

(3) Окончательная термическая обработка, включающая закалку, науглероживание и закалку, азотирование и т. д. Ее часто проводят после получистовой обработки и перед шлифовкой, целью которой является улучшение механических свойств материала, таких как твердость, износостойкость и прочность. .

3.4.5 Организация вспомогательных процессов

Вспомогательные процессы включают снятие заусенцев, снятие фасок, очистку, предотвращение ржавчины, осмотр и другие процессы. Среди них процесс проверки является одной из эффективных мер по обеспечению качества продукции. Как правило, процесс проверки может быть организован: до и после ключевых процессов; до и после передачи деталей из одного цеха в другой; после этапа черновой обработки; после обработки всех деталей. Следует отметить, что, когда после определенного процесса нет процесса удаления заусенцев, заусенцы, образующиеся в этом процессе, должны быть удалены этим процессом.

3.4.6 Разработка и внедрение процедур обработки станков

После составления технологического маршрута деталей необходимо спроектировать каждый процесс и определить его технологическое содержание. Основные задачи процессного проектирования заключаются в следующем.

1. Определить припуск на обработку

Припуск на обработку относится к разнице в размерах до и после обработки обрабатываемой поверхности. То есть толщина слоя металла снимается для достижения требуемой точности и качества обработки поверхности. Припуск на обработку делится на припуск на обработку и общий припуск на обработку.

В каждом процессе должны быть указаны технические требования к обработке этого процесса. Размер процесса - это размер, которого должна достичь обрабатываемая поверхность заготовки после обработки, то есть размер процесса - это требование к размеру, которого должна достичь заготовка после определенного процесса.

(1) Запас процесса Разница между размерами двух смежных процессов называется запасом процесса. Запас процесса – это толщина слоя металла, снимаемого за один процесс.

(2) Общий припуск на обработку также называется припуском на заготовку, который относится к разнице между размером заготовки детали и расчетным размером чертежа детали.

Допуск размера процесса обычно отмечается «принципом внутри тела». Так называемый «принцип внутри тела» означает, что при выборе предельного отклонения размера процесса верхнее отклонение размера процесса вмещаемой поверхности (оси) принимается за ноль; для защитной поверхности (отверстия) отклонение от размера процесса удаления равно нулю. Допуск заготовки обычно отмечается двусторонним симметричным отклонением.

Метод определения припуска на обработку

(1) Метод расчета. Наиболее экономичным и точным является определение припуска на механическую обработку по приведенной выше формуле расчета, но, как правило, он используется реже, поскольку трудно получить полные и надежные данные.

(2) Метод эмпирической оценки: оценить размер припуска на механическую обработку на основе предыдущего опыта обработки. Во избежание отходов из-за недостаточного припуска на переработку расчетный припуск, как правило, слишком велик, что применимо только к штучному и мелкосерийному производству.

(3) Метод коррекции таблицы поиска может быть основан на «руководстве по процессу» или технических данных о припуске на обработку, сформулированных каждым заводом в соответствии с его собственными характеристиками производственной практики, непосредственно найти припуск на обработку и в то же время сделать корректировки, основанные на фактической ситуации обработки, чтобы определить маржу обработки. Этот метод широко используется в производстве.

2. Определение технологических размеров и допусков при перекрытии баз

Размер процесса — это размер, которого должен достичь определенный процесс. Очевидно, что после того, как поверхность детали будет обработана последним процессом, она должна соответствовать ее проектным требованиям, поэтому размер процесса и допуск последнего процесса определенной поверхности детали должны быть расчетным размером и допуском поверхности на часть. Размер промежуточного процесса должен быть определен расчетным путем.

Когда каждый процесс обработки определенной поверхности принимает одну и ту же исходную точку позиционирования и совпадает с исходной точкой проектирования, при расчете размера процесса необходимо учитывать только технологический припуск. Этапы операции: ①Определить значение припуска для каждого процесса. ② Размер последнего процесса равен размеру проекта на чертеже детали, а размер каждого процесса рассчитывается от последнего процесса к предыдущему процессу. ③ Допуск на размер последнего процесса равен допуску на размер конструкции на чертеже детали, а допуск на размер промежуточного процесса принимается за экономическую точность обработки. Таким же образом определяется шероховатость поверхности, которой должен достичь каждый процесс. ④ Верхние и нижние отклонения размеров каждого процесса определяются по «внутрикорпусному принципу». То есть для отверстия нижнее отклонение равно нулю, а верхнее положительное; для оси верхнее отклонение равно нулю, а нижнее отклонение отрицательно. в

3. Цепочка размера процесса

(1) Определение размерной цепи

Цепочка измерений состоит из замкнутых измерений, которые связаны между собой и расположены в определенном порядке. Цепочка измерений процесса — это цепочка измерений, состоящая из различных связанных измерений процесса в процессе обработки детали. Как показано на рис. 3-3а, размер и размер отмечены на чертеже детали. После обработки верхней и нижней поверхностей, если вы хотите использовать 1 сторону для позиционирования и обработки 3 сторон, вам необходимо указать размер процесса, чтобы инструмент можно было настроить в соответствии с размером. Размер и Размеры, отмеченные на чертеже детали, связаны друг с другом, образуя размерную цепочку, как показано на рисунке б.

1. а) б) Рисунок 3-3 Цепочка размеров обработки

(2) Состав размерной цепи

Каждое измерение, входящее в размерную цепь, как на рис. 3-3б, называется кольцом размерной цепи. Есть два типа колец: замкнутые кольца и составные кольца.

Замкнутая петля — это петля, которая естественным образом образуется во время обработки или сборки детали. То есть замкнутое кольцо – это размер, полученный косвенно в процессе обработки, обозначаемый как . Кольцо на рис. 3-3b.

Все кольца в размерной цепи, кроме замкнутого кольца, называются составляющими кольцами, а составляющие кольца размерами, полученными непосредственно в процессе обработки. По характеру влияния составляющих колец на замкнутое кольцо составляющие кольца делятся на увеличивающие кольца и уменьшающие кольца. В размерной цепи остальные кольца, составляющие кольцо, остаются неизменными, а при увеличении кольца увеличивается и замкнутое кольцо, которое называется возрастающим кольцом. Для размерной цепи с большим количеством колец легко ошибиться в суждениях о возрастании и убывании колец по определению. Чтобы быстро оценить увеличение и уменьшение колец, при рисовании диаграммы цепочки размеров можно использовать одиночные стрелки, соединенные встык, для последовательного представления каждого кольца. Среди колец кольцо в том же направлении, что и стрелка замкнутого кольца, является убывающим кольцом, а кольцо в направлении, противоположном стрелке замкнутого кольца, является возрастающим кольцом.

(3) Основная формула расчета метода экстремальных значений для решения цепочки размеров

Распространенными методами расчета цепочки размера процесса являются метод экстремальных значений и метод вероятностей, и здесь представлен метод экстремальных значений.

1) Основной размер замкнутого кольца Основной размер замкнутого кольца равен сумме всех основных размеров колец за вычетом суммы размеров оснований колец, то есть:

Где – основной размер замкнутого кольца;

i — базовый размер аугментированного кольца;

j – базовый размер кольцевого редуктора;

m – номер кольца аугментации кольца;

n — общее количество колец (без учета замкнутых колец).

2) Предельный размер замкнутого контура Максимальный предельный размер замкнутого контура равен сумме максимальных предельных размеров всех колец минус сумма минимальных предельных размеров всех редукционных колец; а минимальный предельный размер замкнутого контура равен сумме минимальных предельных размеров всех колец минус сумма максимальных предельных размеров всех вычитаемых колец

3) Предельное отклонение замкнутого контура Верхнее отклонение замкнутого контура равно сумме верхних отклонений всех увеличивающих колец минус сумма нижних отклонений всех уменьшающих колец; нижнее отклонение замкнутого контура равно сумме нижних отклонений всех увеличивающих колец за вычетом всех уменьшающих колец Сумма верхних отклонений.

4) Допуск замкнутого контура Допуск замкнутого контура равен сумме допусков составляющих колец, где - допуски замкнутого контура и составляющих колец соответственно.

4. Выбор станка

При выборе обычных станков следует учитывать следующие аспекты:

(1) Основные характеристики и размеры станка должны быть совместимы с габаритным размером заготовки, то есть небольшие заготовки должны обрабатываться небольшими станками, большие заготовки должны обрабатываться большими станками, а оборудование должно быть используется разумно.

(2) Точность станка должна быть совместима с точностью обработки, требуемой процессом.

(3) Производительность станка должна быть совместима с типом производства деталей. Максимально используйте имеющееся на заводе станочное оборудование.

Выбор станка с ЧПУ

Выбор станков с ЧПУ в качестве технологического оборудования в процессе называется обработкой с ЧПУ. Метод обработки с ЧПУ заключается в составлении программы обработки в соответствии с чертежами и технологическими требованиями обрабатываемых деталей, а программа обработки управляет станком с ЧПУ и автоматически обрабатывает заготовку. По сравнению с обычными станками станки с ЧПУ имеют много преимуществ, и область их применения все еще расширяется. Однако первоначальные инвестиционные затраты на станки с ЧПУ относительно велики, и их экономические преимущества следует полностью учитывать при выборе станков с ЧПУ для обработки. Вообще говоря, станки с ЧПУ подходят для случаев со сложной обработкой деталей, требованиями высокой точности, быстрым обновлением продукта и требованиями короткого производственного цикла.

5. Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование в механической обработке относится к общему термину для различных инструментов, используемых в процессе изготовления деталей, включая приспособления, ножи, измерительные инструменты и вспомогательные инструменты.

Выбор приспособлений: Используемые приспособления должны быть совместимы с типом производства. Для штучного мелкосерийного производства следует отдавать предпочтение приспособлениям общего назначения. Например, различные общие патроны, плоские тиски, делительные головки, поворотные столы и т. д. Также доступны комбинированные зажимы. Для среднесерийного производства можно выбрать обычные приспособления, специальные приспособления, регулируемые приспособления и комбинированные приспособления. Массовое производство должно попытаться использовать высокоэффективные специальные приспособления, такие как пневматические, гидравлические и электрические приспособления. Кроме того, точность приспособления должна соответствовать требованиям точности обработки.

Выбор приспособлений и вспомогательных инструментов: Как правило, следует отдавать предпочтение стандартным инструментам, при необходимости также можно использовать высокоэффективные композитные инструменты и специальные инструменты. Тип, спецификация и точность используемых инструментов должны соответствовать требованиям обработки. Принадлежности станка — это инструменты, используемые для соединения инструмента и станка, такие как рукоятки инструментов, адаптеры, патроны и т. д. Как правило, вспомогательные инструменты следует выбирать в соответствии со структурой инструмента и станка, а стандартные вспомогательные инструменты следует выбирать в соответствии с насколько это возможно.

Выбор измерительных инструментов: Для мелкосерийного производства штучных изделий следует использовать обычные измерительные инструменты, такие как штангенциркули, циферблатные индикаторы и т. д. В массовом производстве следует максимально использовать предельные калибры и высокоэффективные специальные контрольные инструменты.

3.5 Производительность процесса обработки

При разработке технологических регламентов необходимо повышать производительность труда и снижать затраты, исходя из обеспечения качества продукции. Под производительностью труда понимается количество качественной продукции, произведенной рабочими в единицу времени.

3.5.1 Квота времени

Одним из элементов проектирования процесса является определение квоты времени, которая представляет собой время, затрачиваемое на производство продукта или завершение процесса при определенных производственных условиях. Квота времени является одной из важных основ для составления производственного плана и расчета себестоимости продукции. Для новых заводов (или мастерских) это также является основой для расчета количества оборудования, числа рабочих, планировки цеха и организации производства.

Квота времени в файле процесса — это время для одного фрагмента. Время, заданное для процесса в процессе обработки детали при механической обработке, называется временем на единичную деталь Td, которое включает в себя следующие составляющие:

(1) Базовое время Tj относится к времени, затрачиваемому на процесс непосредственного изменения размера, формы, взаимного положения, состояния поверхности или свойств материала производственного объекта. Для обработки резанием это время, затрачиваемое непосредственно на припуск на резание (включая время вырезания и резания инструмента), которое можно определить расчетным путем.

(2) Вспомогательное время Tf относится ко времени, затрачиваемому на различные вспомогательные действия, необходимые для реализации процесса. Он включает в себя загрузку и разгрузку заготовки на станке, пуск и остановку станка, подачу и отвод инструмента, измерение заготовки и т. д. Сумма основного времени и вспомогательного времени называется временем работы Тз. Очевидно, что время работы — это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали.

(3) Время Tb для организации рабочего места относится ко времени, которое требуется рабочим для ухода за рабочим местом (например, для смены инструментов, смазки станков, очистки стружки, очистки инструментов и т. д.), чтобы сделать обработка идет нормально. Как правило, он может быть рассчитан в соответствии с 2% до 7% рабочего времени.

(4) Время отдыха и физиологических потребностей Тх относится ко времени, затрачиваемому работниками в рабочей смене на восстановление физических сил и удовлетворение физиологических потребностей. Как правило, он может быть рассчитан в соответствии с 2% до 4% рабочего времени.

Подводя итог, можно сказать, что время одной детали Td выражается как:

Td=Tj+Tf+Tb+Tx

(5) Время подготовки и завершения Te относится ко времени, которое требуется рабочему для подготовки и завершения партии заготовок для серийного производства. Например, ознакомиться с технологической документацией, получать заготовки, брать взаймы и устанавливать инструменты и приспособления, настраивать станки, возвращать технологическое оборудование и доставлять готовую продукцию. Время подготовки и окончательной обработки расходуется только один раз на партию заготовок. Если количество заготовок в каждой партии (партии) записано как N, время подготовки и окончательной обработки, отведенное каждой заготовке, равно «Te/N». Следовательно, единица времени серийного производства:

Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Te/N

3.5.2 Технологические подходы к повышению производительности труда при механической обработке

Повышение производительности труда включает в себя множество факторов, таких как дизайн продукта, производственный процесс и управление производством. Что касается механической обработки, технологический подход к повышению производительности труда заключается в сокращении рабочего времени на единицу продукции и внедрении современных методов производства, таких как автоматизированная обработка.

1. Более короткое время работы

Принятие разумных технологических мер по сокращению удельного времени каждого процесса является одной из эффективных мер повышения производительности труда. Ниже приводится анализ состава единицы времени.

⑴ сократить основное время

Увеличьте количество реза Увеличение количества реза — эффективный способ сократить основное время. В настоящее время широко применяются высокоскоростное точение и высокоскоростное шлифование. При высокоскоростной резке скорость резания токарных инструментов из цементированного карбида обычно достигает 200 м/мин, а скорость резания керамических режущих инструментов достигает 500 м/мин. Скорость резки достигает 900 м/мин, а при резке закаленной стали свыше 60 HRC скорость резки достигает 90 м/мин. Скорость резания высокоскоростного зубофрезерного станка может достигать 65-75 м/мин. С точки зрения шлифования, высокоскоростное шлифование достигает более 60 м/с. Кроме того, глубина шлифования мощного шлифования может достигать 6-12 мм, а скорость съема металла в несколько раз выше, чем у обычного шлифования.

Уменьшение рабочего хода В процессе резки для уменьшения рабочего хода можно использовать такие методы, как резка несколькими инструментами, обработка нескольких деталей и этапы слияния.

⑵ Сокращение вспомогательного времени. Во-первых, прямое сокращение вспомогательного времени с использованием высокоэффективных приспособлений, таких как пневматические, гидравлические, электрические и многоэлементные зажимные приспособления, может сократить время зажима заготовок; использовать активные измерительные устройства, чтобы сократить время простоя измерения во время обработки. Во-вторых, косвенно сокращать вспомогательное время и частично или полностью накладывать вспомогательное время на основное время. Например, путем принятия таких мер, как многопозиционные приспособления и двойные рабочие столы, время загрузки и выгрузки заготовки может полностью совпадать с основным временем, что может косвенно сократить вспомогательное время.

(3) Основными мерами по сокращению времени на обустройство рабочего места являются: повышение долговечности инструмента или шлифовального круга сокращение количества смен инструмента; использовать устройство точной настройки инструмента, специальный шаблон настройки инструмента и т. д. для сокращения времени настройки инструмента; Станки с ЧПУ также могут использовать внешний инструмент для регулировки инструмента. Регулировка инструмента вне станка экономит время настройки инструмента на станке с ЧПУ; при использовании лезвий без переточки, когда лезвие изнашивается и его необходимо заменить, просто используйте эластичный винт для замены стандартного лезвия, иначе лезвие можно изменить, и время смены инструмента сокращается. укоротить.

⑷Сократить время подготовки и завершения. При серийном производстве размер партии заготовок должен быть максимально увеличен, а время подготовки и завершения, отведенное для каждой заготовки, должно быть сокращено. Например, использование групповых технологий.

2. Автоматизированные методы производства

Принять современные технологии производства; в массовом производстве и массовом производстве использовать комбинированные станки и автоматические линии обработки; в единичном мелкосерийном и среднесерийном производстве используйте обработку с числовым программным управлением и групповую обработку, что может эффективно повысить производительность.