Was ist der Sandguss?
Im Produktionsvorbereitungsprozess des Sandgusses ist es notwendig, einen angemessenen Gussprozessplan zu entwickeln und ein Gussprozessdiagramm zu zeichnen.
Das Gießprozessdiagramm ist eine grafische Darstellung des Gießprozessplans mit verschiedenen Prozesssymbolen im Teilediagramm, einschließlich der Gießposition, der Formtrennfläche, der Anzahl der Kerne, der Form, der Befestigungsmethode und der Reihenfolge der Kerne sowie der verbleibende Verarbeitungsmenge, Entformungswinkel, Schrumpfungsrate, Anschnittsystem, Steigrohr, Größe und Anordnung des Kühleisens usw. Die Gussprozesszeichnung ist das grundlegende Prozessdokument zur Führung des Entwurfs des Modells (Kernkastens), der Produktionsvorbereitung und der Form Herstellung und Gussinspektion.
Basierend auf dem Gießprozessdiagramm können in Kombination mit der gewählten Modellierungsmethode Muster- und Kastendiagramme gezeichnet werden. Die vergrößerten Abmessungen des zum Schneiden verwendeten Gussteils werden als Bearbeitungszugaben bezeichnet. Der Wert des Bearbeitungsspielraums hängt von der Produktionscharge des Gussstücks, der Art der Legierung, den Abmessungen des Gussstücks, dem Abstand zwischen der bearbeiteten Oberfläche und der Referenzoberfläche und der Position der bearbeiteten Oberfläche beim Gießen ab.
Der Spielraum kann durch maschinelle Modellierung mit hoher Gussgenauigkeit reduziert werden; Bei größeren Fehlern bei der manuellen Modellierung sollte der Spielraum erhöht werden. Aufgrund der rauen Oberfläche von Stahlgussteilen sollte der Spielraum vergrößert werden; Gussteile aus Nichteisenlegierungen sind teuer und haben glatte Oberflächen, und der Spielraum sollte kleiner sein als der von Gusseisen. Je größer das Gussstück bzw. der Abstand zwischen der bearbeiteten Fläche und der Referenzfläche ist, desto größer ist der Maßfehler, daher sollte der Spielraum entsprechend vergrößert werden. Beim Gussverfahren besteht beim Gussstück zur Oberseite hin ein höheres Risiko für Fehler, und der Rand sollte größer sein als der Boden und die Seiten.
Vorteile des Sandgusses
Die Formverfahren des Sandgusses werden in manuelles Formen und maschinelles Formen unterteilt.
Die Merkmale des manuellen Formens sind: bequeme und flexible Bedienung, starke Anpassungsfähigkeit und kurze Vorbereitungszeit für den Formenbau, aber geringe Produktivität, hohe Arbeitsintensität und Schwierigkeiten bei der Sicherstellung der Qualität der Gussteile, nur für die Einzelstück-Kleinserienfertigung.
Mechanische Formeigenschaften: Die Hauptmethode der Massenproduktion von Sandformen kann die Arbeitsproduktivität erheblich steigern, die Arbeitsbedingungen verbessern, die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität der Gussteile verbessern und die Bearbeitungszugabe verringern.
Was ist der Feinguss?
Feinguss, auch Wachsausschmelzguss genannt, umfasst Verfahren wie das Pressen von Wachs, das Reparieren von Wachs, das Zusammensetzen von Bäumen, das Eintauchen, das Schmelzen von Wachs, das Gießen von geschmolzenem Metall und die Nachbehandlung.
Beim Wachsausschmelzguss wird aus Wachs eine Wachsform des zu gießenden Teils hergestellt und anschließend Ton oder Tonformen auf diese Wachsform aufgetragen. Nachdem die Tonform getrocknet ist, wird sie in heißes Wasser gelegt, um die innere Wachsform zu schmelzen. Die Tonform wird aus der geschmolzenen Wachsform entfernt und in eine Steingutform gebrannt. Einmal gebacken. Üblicherweise wird die Tonform mit einem Ausgießer hergestellt, aus dem dann das geschmolzene Metall gegossen wird. Nach dem Abkühlen entsteht das gewünschte Teil.
Vorteile des Präzisionsgusses
Die Maßgenauigkeit von Feinguss ist hoch und liegt normalerweise bei CT4–6 (CT10–13 für Sandguss und CT5–7 für Druckguss). Aufgrund der Komplexität des Feingussverfahrens gibt es natürlich viele Faktoren, die die Maßhaltigkeit des Gussstücks beeinflussen können, wie beispielsweise die Gussform. Die Schrumpfung des Materials, die Verformung der geschmolzenen Form, die lineare Änderung der Schale beim Erhitzen und Abkühlen, die Schrumpfung der Legierung und die Verformung des Gussstücks während der Erstarrung, sodass die Maßgenauigkeit des gewöhnlichen geschmolzenen Druckgusses hoch ist Temperatur, aber dennoch muss seine Konsistenz verbessert werden (die Dimensionskonsistenz des Gussstücks unter Verwendung von Mittel- und Hochtemperaturwachs sollte erheblich verbessert werden).
Beim Pressen der geschmolzenen Matrize ist auch die Oberflächengüte der geschmolzenen Matrize relativ hoch, da ein Drucktyp mit einer hohen Oberflächengüte des Hohlraums verwendet wird. Darüber hinaus besteht die Hülle aus einer hochtemperaturbeständigen Beschichtung und einem feuerfesten Material, das aus einem speziellen hochtemperaturbeständigen Bindemittel und einem feuerfesten Material besteht und auf die geschmolzene Matrize und die Innenfläche des Hohlraums aufgetragen wird, die in direktem Kontakt mit dem geschmolzenen Metall steht hat eine hohe Glätte. Infolgedessen ist die Oberflächengüte von Feingussteilen höher als die von gewöhnlichen Gussteilen und erreicht normalerweise Ra.1.6 bis 3.2 μm.
Der größte Vorteil feiner Gussteile besteht darin, dass sie eine hohe Maßgenauigkeit und Oberflächengüte aufweisen, sodass sie den Bearbeitungsaufwand reduzieren können, bei Teilen, die höhere Teile erfordern, jedoch ein kleiner Bearbeitungsspielraum verbleibt, und sogar einige Gussteile behalten nur einen Schleif- und Polierspielraum. Sie können es ohne Bearbeitung verwenden. Wie Sie sehen, kann der Einsatz des Feingussverfahrens zu erheblichen Einsparungen bei der Werkzeugmaschinenausrüstung und den Bearbeitungsstunden sowie zu erheblichen Einsparungen beim Rohmetall führen.
Ein weiterer Vorteil des Feingussverfahrens besteht darin, dass damit komplexe Gussteile in verschiedenen Legierungen, insbesondere Hochtemperaturlegierungen, gegossen werden können. Beispielsweise lassen sich Schaufeln, stromlinienförmige Profile und Kühlhohlräume von Strahltriebwerken durch Bearbeitungstechniken nur schwer formen. Die Herstellung von Feinguss ermöglicht nicht nur eine Massenproduktion, die die Konsistenz des Gussstücks gewährleistet, sondern vermeidet auch die Spannungskonzentration von Restspuren des Werkzeugs nach der Bearbeitung.
