Präzisionsguss ist die allgemeine Bezeichnung für das Verfahren zur Herstellung von Gussteilen mit präziser Größe. Im Vergleich zum herkömmlichen Gussverfahren führt der Präzisionsguss zu einer genaueren Gussstückgröße und einer besseren Oberflächengüte. Seine Produkte sind anspruchsvoll, komplex und kommen der endgültigen Form des Teils nahe. Kann ohne Verarbeitung oder Verarbeitung verwendet werden. Es handelt sich um eine fortschrittliche Technologie der Near-Net-Forming. Dazu gehören Feinguss, Keramikguss, Metallguss, Druckguss und verlorener Guss.
Was ist Präzisionsguss?
In der Produktion von Präzisionsgussteile ist der am häufigsten verwendete Präzisionsfeinguss, auch Wachsausschmelzguss genannt. Weit verbreitet bei der Herstellung von Gussteilen aus Eisen- und Nichteisenmetallen. Die Einbettform besteht aus Paraffinwachs und anderen geeigneten Einbettmaterialien. Wiederholen Sie den Prozess der feuerfesten Beschichtung und des feuerfesten Sandes auf der Einbettmasse. Die Schale härtet aus und trocknet. Anschließend wird die innere Schmelzform aufgeschmolzen, um den Hohlraum zu erhalten. Lassen Sie die Kruste backen, damit sie genügend Festigkeit erhält. Das restliche Einbettungsmaterial abbrennen und das benötigte Metallmaterial einfüllen. Verfestigung, Abkühlung, Schälen, Sandbeseitigung. Um ein hochpräzises Endprodukt zu erhalten. Führen Sie Wärmebehandlung, Kaltverarbeitung und Oberflächenbehandlung entsprechend den Produktanforderungen durch.
Darüber hinaus bieten Präzisionsgussteile große Freiheiten bei der Gestaltung der Gussteile und der Materialauswahl. Es ermöglicht Investitionen in eine Vielzahl von Stählen oder legierten Stählen. Auf dem Gussmarkt ist Präzisionsguss daher der Guss von höchster Qualität.
Der Hauptprozess des Präzisionsgusses
Da beim Präzisionsguss Einwegmodelle und Keramikgehäuse zum Einsatz kommen, eignet er sich gut für komplexe und detaillierte Teilekonstruktionen. Durch den Prozess entstehen komplexe Teile, die sich nur schwer oder gar nicht bearbeiten, schmieden oder gießen lassen. Beispiele hierfür sind interne Kanäle und Öffnungen im Ventilkörper, gebogene Schaufeln im Laufrad und interne Kühlkanäle in den Turbinenschaufeln. Die größten Hindernisse für die Entwicklung von Prototypen und die kurzfristige Produktion sind der Zeit- und Kostenaufwand für das Spritzgießen. Für jeden Präzisionsguss ist eine Wachsform erforderlich, die im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Mit zunehmender Designkomplexität werden Werkzeuge oft zu teuer und zeitaufwändig, um Prototypen und Kleinserienfertigung möglich zu machen. Es umfasst die folgenden Schritte: Wachsen (Wachsform) – Reparatur – Wachsinspektion – Gruppenbaum (Wachsformbaum) – Schälen – Entparaffinieren (Dampfentparaffinierung) – Backform – chemische Analyse – Gießen (gießen von geschmolzenem Stahl in die Formschale) – Vibrationsschälen – Gießen und Schneiden und Gießen von Gussstangen – Schleiftor – Erstinspektion (Wollinspektion) – Kugelstrahlen – Bearbeiten – Polieren – Endbearbeitung Inspektion – Verpackung.
Feingusswerkzeuge
Das Werkzeug drin Feinguss gilt als Wachsspritzgussform, die zur Herstellung der Wachsform verwendet wird. Jedes Teil beginnt mit einer Wachsform, und die Eigenschaften von Wachs – glatte Oberfläche, niedrige Schmelztemperatur und ausgezeichnete Fließeigenschaften – ermöglichen hochkomplexe Feingussteile. Bei der Gestaltung von Feingussformen ist in der Regel der Kunde für die Gusskonstruktion verantwortlich. Eine gute Gießerei arbeitet mit Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass ihre Designs für die Herstellbarkeit optimiert sind und den Qualitätsprozess durchlaufen. Gießereien können Designänderungen empfehlen, um die Produktqualität und -funktionalität zu verbessern und gleichzeitig die Fertigungseffizienz zu verbessern und die Kosten zu senken. Sobald der Entwurf zwischen Kunde und Lieferant festgelegt und vereinbart wurde, arbeitet die Gießerei direkt mit dem Werkzeughersteller zusammen, um das Werkzeug zu entwerfen. Gießereien arbeiten direkt mit Werkzeugherstellern zusammen, um sicherzustellen, dass Materialien, Abmessungen und kritische Oberflächen optimiert werden.
Welche Faktoren beeinflussen die Kosten von Feingusswerkzeugen?
1. Aufgrund der Komplexität des Gussteils kann ein übermäßig komplexes Teil den Einsatz von mehr beweglichen Teilen im Werkzeug erfordern, was die Zeit und die Anzahl der für die Herstellung erforderlichen Prozesse erhöht.
2. Größere Teile bedeuten größere Werkzeuge, was mehr Materialien für den Bau des Werkzeugs und mehr Zeit für die Bearbeitung der Formhohlräume im Werkzeug erfordert
3. In bestimmten Fällen kann ein löslicher Kern erforderlich sein. Während lösliche Kerne ein wichtiges Hilfsmittel für die Herstellung komplexer Hohlräume sind, erfordern sie eigene Werkzeuge, was die Vorabkosten für die Werkzeuge erhöht
Warum Präzisionsguss wählen?
Präzisionsguss und Sandguss
Sandguss ist ein Gießverfahren, bei dem Sand verwendet wird, um einen Hohlraum zum Gießen zu schaffen. Durch die Sandschale entsteht eine grobe Form. Daher erfordern raue Oberflächen bei Sandgussprodukten möglicherweise mehr Bearbeitungsschritte als bei Feingussprodukten.
Präzisionsguss erzeugt durch Keramikumhüllungen die gewünschte Form und kann Produkte mit einer besseren Oberflächenbeschaffenheit herstellen. Wir können strenge Toleranzen so genau wie möglich einhalten, wodurch das Endformprodukt reduziert und möglicherweise eine weitere Verarbeitung vermieden wird.
Präzisionsguss und Bearbeitung
Für einige einfache Produkte mit einfachen Formen können wir Präzisionsguss oder Bearbeitung wählen. Unter maschineller Bearbeitung versteht man den Prozess, bei dem Teile direkt von Stangen auf ihre Endabmessungen bearbeitet werden. Dies führt zu einer großen Verschwendung von Rohstoffen und erhöht die Produktionskosten praktisch. Darüber hinaus verlängert eine einzelne Produktion bei großen Mengen die Produktionszeit und verzögert somit die Lieferzeit.
Präzisionsguss macht das Produkt in der Weiterverarbeitung kostspielig. Unsere Gießerei verfügt über Guss- und Bearbeitungswerkstätten. Wir können maschinell bearbeitete Präzisionsgussteile zum besten Preis anbieten, ermöglichen unseren Kunden jedoch den Erhalt leistungsstarker Produkte, die direkt in die Anwendung eingesetzt werden können.
Präzisionsguss und Präzisionsschmieden
Präzisionsschmieden ist ein Metallumformungsprozess, bei dem heiße oder kalte Metallstangen direkt in Form gepresst werden. Um hohem Druck standzuhalten, werden an das Material des Schmiedegesenks hohe Anforderungen gestellt. Das am häufigsten verwendete Material für Schmiedegesenke ist Gesenk, das höhere Kosten verursacht. Hohe Gesenkkosten machen Präzisionsschmieden weniger wettbewerbsfähig als Präzisionsguss. Das Präzisionsschmieden hat auch regionale Kontrolle über die Form des Produkts.
Im Gegensatz dazu erfordert Präzisionsguss geringere Formkosten und unterliegt keinen Einschränkungen hinsichtlich der Produktgröße. Dies ermöglicht unserem Unternehmen den Einsatz in allen Metallprodukten.
Präzisionsguss und Metallverarbeitung
Bei der Metallherstellung werden Metallbleche in verschiedene Formen und Stärken geschnitten, gebogen und zu einem Produkt zusammengeschweißt. Dies wird mehr Arbeitskosten und Produktionszeit kosten.
Präzisionsguss kann die Produktionszeit erheblich verkürzen, indem mehrere Wachsmodelle mit Gusskanälen oder Systemen verbunden werden.
Faktoren, die den Genauigkeitskoeffizienten beeinflussen
Im Allgemeinen wird die Maßhaltigkeit von Präzisionsgussteilen durch viele Faktoren beeinflusst, wie z. B. die Struktur der Gussteile, das Formen, das Schälen, das Rösten und das Gießen. Jede unangemessene Verknüpfung von Einstellung und Betrieb führt zu einer Änderung der Schrumpfrate des Gussstücks. Die Maßhaltigkeit des Gussteils weicht von der Anforderung ab. Die folgenden Faktoren verursachen Präzisionsfehler bei Präzisionsgussteilen:
(1) Einfluss der Gussstruktur.
A. Die Gusswand ist dick und das Schrumpfloch ist groß. Die Gusswand ist dünn und das Schrumpfloch ist klein.
B. Eine große freie Schrumpfung behindert das Schrumpfen.
(2) Der Einfluss von Gussmaterialien.
A. Je höher der Kohlenstoffgehalt des Materials ist, desto geringer ist die lineare Schrumpfung. Je niedriger der Kohlenstoffgehalt ist, desto größer ist die Schrumpfung der Schnur.
B. Die Gussschrumpfung gängiger Materialien ist wie folgt: Gussschrumpfung K= (lm-lj) /LJ×100 %, LM ist die Hohlraumgröße, LJ ist die Gussstückgröße. K wird durch folgende Faktoren beeinflusst: Wachstyp K1, Gussgefüge K2, Legierungstyp K3, Gusstemperatur K4.
(3) Einfluss des Formenbaus auf das Schrumpfloch der Gusslinie.
A. Wachstemperatur, Wachsdruck und Verweilzeit haben den offensichtlichsten Einfluss auf die Schmelzgröße. Der zweite ist das Pressen von Wachs. Die Druckhaltezeit hat kaum Einfluss auf die endgültige Investitionsgröße nach dem Spritzgießen.
B. Die lineare Schrumpfung von Wachs(form)materialien beträgt etwa 0.9–1.1 %.
C. Bei der Lagerung der Einbettform kommt es zu einer weiteren Schrumpfung, die etwa 10 % der gesamten Schrumpfung ausmacht. Nach 12 Stunden Lagerung ist die Investitionssumme jedoch grundsätzlich stabil.
D. Die radiale Schrumpfungsrate der Wachsform beträgt nur 30–40 % der Längsschrumpfungsrate, und der Einfluss der Wachstemperatur auf die freie Schrumpfungsrate ist viel größer als der auf die Widerstandsschrumpfungsrate (die optimale Wachstemperatur beträgt 57–59 °C). , je höher die Temperatur, desto größer die Schrumpfung).
(4) Der Einfluss des Schalenmaterials.
Es werden Zirkoniumsand und Zirkoniumpulver ausgewählt, und der Ausdehnungskoeffizient ist klein, nur 4.6×10-6/℃, was vernachlässigt werden kann.
(5) Muschelbackeffekt.
Aufgrund des geringen Ausdehnungskoeffizienten der Schale beträgt die Schalentemperatur bei 1150 °C nur 0.053 %, was vernachlässigt werden kann.
(6) Einfluss der Gießtemperatur.
Je höher die Gießtemperatur ist, desto größer ist die Schrumpfung. Die Gießtemperatur ist niedrig und die Schrumpfrate gering. Daher sollte die Gießtemperatur angemessen sein.
Im Allgemeinen ist Präzisionsguss oder Entparaffinierungsguss eine Fertigungslösung für industrielle Herausforderungen. Die Designflexibilität dieser Gusstechnologie ermöglicht die Herstellung von Produkten in verschiedenen Größen und Formen. Darüber hinaus ist diese Technologie heute noch wichtiger, da eine Vielzahl von Produkten komplexe Formen mit hohen Maßtoleranzen und Wiederholgenauigkeit erfordern. Am wichtigsten ist, dass die glatte Oberfläche des gegossenen Produkts einen Mehrwert beim Präzisionsguss oder Wachsausschmelzguss darstellt.
Der Bearbeitungsschritt ist einer der aufwändigsten, wenn nicht der aufwändigste Bearbeitungsschritt in der Fertigung. Glücklicherweise ähnelt die Form von Feinguss- oder Wachsausschmelzgussprodukten einem Netzwerk. Dadurch minimiert die Anwendung dieser Fertigungstechnik die Bearbeitungsphase und die Bearbeitungskosten, den Materialverlust und den Arbeitsaufwand.
Feingusswerkzeuge
Das Werkzeug drin Feinguss gilt als Wachsspritzgussform, die zur Herstellung der Wachsform verwendet wird. Jedes Teil beginnt mit einer Wachsform, und die Eigenschaften von Wachs – glatte Oberfläche, niedrige Schmelztemperatur und ausgezeichnete Fließeigenschaften – ermöglichen hochkomplexe Feingussteile. Bei der Gestaltung von Feingussformen ist in der Regel der Kunde für die Gusskonstruktion verantwortlich. Eine gute Gießerei arbeitet mit Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass ihre Designs für die Herstellbarkeit optimiert sind und den Qualitätsprozess durchlaufen. Gießereien können Designänderungen empfehlen, um die Produktqualität und -funktionalität zu verbessern und gleichzeitig die Fertigungseffizienz zu verbessern und die Kosten zu senken. Sobald der Entwurf zwischen Kunde und Lieferant festgelegt und vereinbart wurde, arbeitet die Gießerei direkt mit dem Werkzeughersteller zusammen, um das Werkzeug zu entwerfen. Gießereien arbeiten direkt mit Werkzeugherstellern zusammen, um sicherzustellen, dass Materialien, Abmessungen und kritische Oberflächen optimiert werden.
Welche Faktoren beeinflussen die Kosten von Feingusswerkzeugen?
Bei der Gusskomplexität kann ein übermäßig komplexes Teil den Einsatz von mehr beweglichen Teilen im Werkzeug erfordern, was die Zeit und die Anzahl der für die Herstellung erforderlichen Prozesse erhöht.
Größere Teile bedeuten größere Werkzeuge, was mehr Materialien zum Bau des Werkzeugs und mehr Zeit für die Bearbeitung der Formhohlräume im Werkzeug erfordert
In bestimmten Fällen kann ein löslicher Kern erforderlich sein. Während lösliche Kerne ein wichtiges Hilfsmittel für die Herstellung komplexer Hohlräume sind, erfordern sie eigene Werkzeuge, was die Vorabkosten für die Werkzeuge erhöht.
