Schalenformguss

Erstellen des Musters

Die Erstellung eines Modells ist der erste Schritt beim Schalenguss. Das Schalengussmodell besteht normalerweise aus zwei Teilen und seine Form wird an die Bedürfnisse des fertigen Gussstücks angepasst.

Die Form erstellen

Die Schritte zum Erstellen einer Form lassen sich in drei Schritte unterteilen:

1. Erhitzen Sie beide Teile des Modells.
2 . Beschichten Sie die Oberfläche des Modells mit Gleitmittel.
3 . Anschließend legen Sie die Modellteile in einen Behälter, der mit harzumhülltem Sand gefüllt werden muss. Und stellen Sie sicher, dass die Modellteile selbst mit Sand bedeckt sind.

Zusammenbau von Musterteilen

Beim Zusammenbau der Modellteile werden Ober- und Unterteil der Form zusammengefügt und befestigt. Sobald die Form vollständig ausgehärtet ist, setzen Sie sie in den Kolben ein.

Kontakt mit geschmolzenem Metall

In diesem Schritt wird geschmolzenes Metall in den Hohlraum der Form gegossen, um eine gehärtete Schale zu bilden. Bei diesem Verfahren können verschiedene Arten von Metallen und Legierungen verwendet werden, darunter Stahl, Eisen, rostfreier Stahl, Aluminiumlegierungen und andere Legierungsmetalle.

Warten Sie, bis es abgekühlt ist

Das geschmolzene Metall muss abkühlen, um eine gehärtete Schale zu bilden, wodurch ein Guss entsteht. Typischerweise können Modellteile bei Raumtemperatur gekühlt werden. Beim Abkühlen des Formteils härtet das geschmolzene Metall aus und bildet die Hülle.

Auswerfen des Castings

Der letzte Schritt beim Schalenformgießen besteht darin, das Gussstück aus dem Formhohlraum auszuwerfen. Da beim Gussverfahren eine zweiteilige Form verwendet wird, sind Ober- und Unterformteil voneinander getrennt und der Guss lässt sich leicht entnehmen.

Nachdem der Guss entfernt wurde, können je nach Bedarf einige Nachbearbeitungsverfahren durchgeführt werden. Einschließlich Entfernung des Angusssystems, Entfernung von Oberflächengraten, Bearbeitung, Oberflächenbeschichtung, Wärmebehandlung usw.

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Der Schalenformguss ist ein Gießverfahren, das in verschiedenen Industriebereichen eingesetzt werden kann. Es kann im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau und in anderen Bereichen eingesetzt werden.

Automobilhersteller
Im Automobilbau kann der Schalenformguss zur Herstellung verschiedener Schlüsselkomponenten eingesetzt werden. Einschließlich Motorblock, Zylinderkopf, Kurbelgehäuse, Lenkgetriebegehäuse, Getriebegehäusegehäuse usw.

Geräteherstellung
Schalenformguss kann in mechanischen Geräten, industriellen Geräten und Instrumenten sowie in anderen Bereichen eingesetzt werden und ist ebenfalls weit verbreitet. Einschließlich Textilmaschinenteile, Druckmaschinenteile, Gehäuse für medizinische Geräte usw.

Herstellung von Pumpen und Ventilen
Mit dem Schalenformguss lassen sich Gehäuse und Armaturen für verschiedene Pumpen und Ventile herstellen.

Luft- und Raumfahrt
Mit dem Schalenformguss können hochpräzise Zubehörteile hergestellt werden, weshalb er auch in der Luft- und Raumfahrt weit verbreitet ist. Einschließlich Schlüsselkomponenten wie Flugzeugtriebwerksteile, Luft- und Raumfahrtstrukturteile und Flugzeugturbinen.

Energiefeld
In der Energiewirtschaft können mit Hilfe des Kokillengusses verschiedene Teile von Gasturbinen, Dampfturbinenschaufeln, Generatorgehäusen, Brennerteilen usw. hergestellt werden.

Zusätzlich zu den oben genannten Bereichen kann der Schalenformguss auch für Schiffsteile, Eisenbahntransportausrüstung, Erdöl- und Chemieausrüstung, Gebäudestrukturteile usw. verwendet werden.

Vor- und Nachteile des Schalenformgusses

Als Gießverfahren hat der Schalenguss viele Vorteile:

• Hohe Präzision und Dimensionsstabilität

Durch Schalenformguss können verschiedene hochpräzise Teile hergestellt werden und eine gute Dimensionsstabilität gewährleistet werden. Dies ist für einige Teile mit strengen Größenanforderungen sehr wichtig. Wie Motorblöcke, Turbinenschaufeln usw.

• Komplexe Formen und interne Strukturen

Mithilfe des Schalenformgusses können Accessoires mit komplexen Formen und Innenstrukturen hergestellt werden. Wie z. B. gebogenes, dünnwandiges und hohles Strukturzubehör.

• Oberflächenqualität und Finish

Schalenformguss kann eine hochwertigere Oberfläche und ein besseres Finish liefern, wodurch einige häufige Defekte wie Trachome und Sandnarben minimiert werden können. Dies erleichtert auch die spätere Bearbeitung und Oberflächenbehandlung von Formgussteilen.

• Flexible Materialauswahl

Mithilfe des Schalenformgussverfahrens kann je nach Leistungsanforderung das passende Metallmaterial ausgewählt werden. Einschließlich Eisen, Aluminium, Edelstahl, Aluminiumlegierung, Nickelbasislegierung usw.

Während das Formengießen mehrere Vorteile bietet, sind auch einige Einschränkungen und Nachteile zu berücksichtigen. Zum Beispiel längere Fertigungszyklen, höhere Kosten und Einschränkungen bei Teilegröße und -gewicht.

• Langer Herstellungszyklus

Der Schalenformgussprozess umfasst mehrere Schritte, einschließlich Modellherstellung, Schalenformbeschichtung, Trocknung und Modellbrennen. Daher hat es einen relativ langen Produktionszyklus und ist nicht für dringende Bedürfnisse oder kurze Vorlaufzeiten geeignet.

• Höhere Kosten

Die Kosten für den Schalenguss und andere Zusatzmaterialien sind relativ hoch. Daher sind die Kosten des Schalenformgussverfahrens im Vergleich zu anderen Gießverfahren relativ hoch.

• Begrenzt durch Teilegröße und Gewicht

Der Schalenformguss eignet sich für relativ kleine und mittelgroße Teile, was eine seiner größten Einschränkungen darstellt. Bei der Herstellung größerer und schwererer Teile ist der Schalenformguss möglicherweise nicht die beste Wahl.

Wenn wir das Gussverfahren für das Produkt auswählen, können wir das geeignete Gussverfahren entsprechend den Leistungsanforderungen des Teils, der Produktionsmenge und dem Budget auswählen.

Der Unterschied zwischen Schalenformguss und Sandguss

Schalenformguss und Sandguss sind zwei verschiedene Gussverfahren. Beide verwenden Sandformen als Grundlage, es gibt jedoch einige Unterschiede in den spezifischen Arbeitsschritten und Anwendungsbereichen.

Schalenmaterial und Herstellungsverfahren

• Beim Schalenformguss entsteht die Schale, indem die Oberfläche des Modells mit einer speziellen hochtemperaturbeständigen Beschichtung beschichtet wird. Die schalenartige Beschichtung weist eine bessere Hochtemperaturbeständigkeit und Haftung auf und hält dem Metallguss bei hohen Temperaturen stand.
• Beim Sandguss wird gewöhnlicher Sandformsand verwendet.

Komplexität und Präzision

• Schalenformguss eignet sich in der Regel für die Herstellung komplexerer Teile und Teile mit höheren Präzisionsanforderungen, da durch die Schalenform komplexere Innenhohlräume und Oberflächendetails erzielt werden können.
• Sandguss eignet sich für relativ einfache Teile und Anwendungen, die weniger Präzision erfordern.

Produktionszyklus und Kosten

• Der Herstellungsprozess des Schalenformgusses ist relativ kompliziert und der Produktionszyklus lang. Und die Kosten für den Schalenformguss sind in der Regel höher.
• Der Produktionsprozess beim Sandguss ist relativ einfach und der Produktionszyklus kurz. Im Vergleich zum Schalenformguss sind die Kosten des Sandgusses relativ gering.

Oberflächenqualität

• Der Schalenformguss kann eine hochwertigere Oberfläche liefern und Blasen und andere Defekte reduzieren, da die Schalenformbeschichtung das Füllmaterial besser fixieren kann.
• Die Oberflächenqualität beim Sandguss ist relativ schlecht und es können Fehler wie Sandlöcher und Sandnarben auftreten.

𝑺𝒉𝒆𝒍𝒍 𝑴𝒐𝒍𝒅 𝑪𝒂𝒔𝒕𝒊𝒏𝒈 𝑴𝒂𝒏𝒖𝒇𝒂𝒄𝒕𝒖𝒓𝒆𝒓𝒔