kum dökümü nedir
Kum dökümün üretime hazırlık sürecinde, makul bir döküm süreci planı geliştirmek ve bir döküm süreci diyagramı çizmek gerekir.
Döküm prosesi diyagramı, döküm dökme konumu, kalıp ayırma yüzeyi, maça sayısı, şekil, sabitleme yöntemi ve maçaların sırası dahil olmak üzere parça diyagramında çeşitli proses sembolleri ile döküm proses planının grafiksel bir temsilidir. kalan işleme miktarı, çekme açısı, çekme oranı, kapak sistemi, yükseltici, soğutma demirinin boyutu ve yerleşimi, vb. imalat ve döküm denetimi.
Döküm süreci şemasına bağlı olarak, seçilen modelleme yöntemi ile birleştirilerek kalıp ve kutu diyagramları çizilebilir. Kesme için kullanılan dökümün büyütülmüş boyutlarına işleme payları denir. İşleme marjının değeri, dökümün üretim partisine, alaşım tipine, dökümün boyutlarına, işlenmiş yüzey ile referans yüzey arasındaki mesafeye ve işlenmiş yüzeyin döküm sırasındaki konumuna bağlıdır.
Marj, yüksek döküm doğruluğuna sahip makine modellemesi kullanılarak azaltılabilir; manuel modellemede daha büyük hatalar için marj artırılmalıdır. Dökme çelik parçaların pürüzlü yüzeyi nedeniyle kenar boşluğu artırılmalıdır; demir dışı alaşımlı dökümler pahalıdır ve pürüzsüz yüzeylere sahiptir ve marj, dökme demirden daha küçük olmalıdır. Dökümün boyutu veya işlenmiş yüzey ile referans yüzey arasındaki mesafe ne kadar büyük olursa, boyutsal hata da o kadar büyük olur, dolayısıyla kenar boşluğu buna göre artırılmalıdır. Döküm işleminde, üst yüzeye doğru dökümün hata olasılığı daha yüksektir ve kenar boşluğu alt ve yanlara göre daha büyük olmalıdır.
Kum Döküm Avantajları
Kum dökümün kalıplama yöntemleri manuel kalıplama ve mekanik kalıplama olarak ikiye ayrılır.
Manuel kalıplamanın özellikleri: uygun ve esnek çalışma, güçlü uyum ve kalıp yapımı için kısa hazırlık süresi, ancak düşük üretkenlik, yüksek emek yoğunluğu ve yalnızca tek parça küçük seri üretim için döküm kalitesini sağlamada zorluktur.
Mekanik kalıplama özellikleri: kum kalıbının seri üretiminin ana yöntemi, emek verimliliğini önemli ölçüde artırabilir, çalışma koşullarını iyileştirebilir ve dökümlerin boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini iyileştirebilir ve işleme payını azaltabilir.
yatırım döküm nedir
Kayıp mum dökümü olarak da bilinen hassas döküm, mum presleme, mum tamiri, ağaçların montajı, daldırma, mum eritme, erimiş metal dökümü ve son işlem gibi işlemleri içerir.
Kayıp mum dökümü, dökülecek parçanın bir mum kalıbı yapmak için mum kullanmayı ve ardından bu mum kalıbına kil veya kil kalıpları uygulamayı içerir. Kil kalıp kuruduktan sonra, iç mum kalıbını eritmek için sıcak suya yerleştirilir. Kil kalıp, erimiş mum kalıbından çıkarılır ve bir toprak kalıba ateşlenir. Bir kez pişmiş. Genellikle kil kalıp, erimiş metalin daha sonra döküldüğü bir dökme ağzı bırakılarak yapılır. Soğuduktan sonra istenilen kısım yapılır.
Hassas Dökümün Avantajları
İnce dökümün boyutsal doğruluğu yüksektir, genellikle CT4-6'ya kadar (kum döküm için CT10~13 ve basınçlı döküm için CT5~7). Elbette hassas döküm işleminin karmaşıklığından dolayı, döküm kalıbı gibi dökümün boyutsal doğruluğunu etkileyebilecek birçok faktör vardır. Malzemenin büzülmesi, erimiş kalıbın deformasyonu, ısıtma ve soğutma sırasında kabuğun doğrusal değişimi, alaşımın büzülmesi ve katılaşma sırasında dökümün deformasyonu, bu nedenle sıradan erimiş kalıp dökümünün boyutsal doğruluğu yüksektir. sıcaklık, ancak yine de kıvamını iyileştirme ihtiyacı var (orta ve yüksek sıcaklıkta mum kullanan dökümün boyutsal tutarlılığı büyük ölçüde iyileştirilmelidir).
Erimiş kalıba preslendiğinde, erimiş kalıbın yüzey cilası da nispeten yüksektir, çünkü boşluğun yüksek yüzey cilasına sahip bir basınç tipi kullanılır. Ayrıca kabuk, yüksek sıcaklığa dayanıklı kaplama ve özel yüksek sıcaklığa dayanıklı bağlayıcı ve refrakter malzemeden yapılmış ve ergimiş kalıp üzerine kaplanmış refrakter malzemeden ve ergimiş metal ile doğrudan temas halinde olan boşluğun iç yüzeyidir. yüksek pürüzsüzlüğe sahiptir. Sonuç olarak, ince dökümlerin yüzey kalitesi sıradan dökümlerden daha yüksektir ve genellikle Ra.1.6 ~ 3.2μm'ye ulaşır.
Hassas dökümlerin en büyük avantajı, yüksek boyutsal doğruluğa ve yüzey kalitesine sahip olmalarıdır, bu nedenle işleme işini azaltabilirler, ancak daha yüksek parça gerektiren parçalarda küçük bir işleme marjı bırakırlar ve hatta bazı dökümler bile yalnızca taşlama ve parlatma marjını korur. İşlemeden kullanabilirsiniz. Gördüğünüz gibi, hassas döküm yöntemini kullanmak, takım tezgahı ekipmanında ve işleme saatlerinde önemli tasarrufların yanı sıra ham metalde önemli tasarruflar sağlayabilir.
Hassas döküm yönteminin bir diğer avantajı da başta yüksek sıcaklık alaşımları olmak üzere çeşitli alaşımlarda kompleks dökümler yapılabilmesidir. Örneğin, jet motoru kanatları, aerodinamik profiller ve soğutma boşluklarının işleme teknikleriyle oluşturulması zordur. Hassas döküm üretimi, yalnızca dökümün tutarlılığını sağlayan seri üretime olanak sağlamakla kalmaz, aynı zamanda işleme sonrasında artık takım izlerinin stres konsantrasyonunu da önler.
