1. Prosedür, kurulum, istasyon, iş adımı vb. gibi mekanik işleme teknolojisinin temel bilgilerini ve terminolojisini tanıtın.
2. Mekanik işleme proses kurallarını ve yöntemlerini formüle edebilecektir.
3. Süreç rotasındaki her süreci tasarlayın.
İşleme payının, işlem boyutunun ve toleransının belirlenmesi dahil; takım tezgahlarının ve proses ekipmanlarının seçilmesi; kesim miktarının belirlenmesi, adam-saat kotasının hesaplanması vb.
Bu bölümün gereklilikleri: prosedürler, adımlar ve süreç düzenlemeleri gibi işleme sürecinin temel kavramlarını anlayın ve bu kavramlarda ustalaşın. Mekanik işleme süreci düzenlemelerini formüle etmenin ana iş içeriğine hakim olun, süreç tasarımının içeriğine hakim olun ve kıyaslamalar çakışmadığı zaman süreç boyutunu hesaplamak için süreç boyutu zincirini uygulayabileceksiniz.
3.1 İşleme süreci düzenlemelerine genel bakış
3.1.1 Üretim süreci ve işleme süreci
Mekanik ürünlerin üretim süreci, hammaddelerin bitmiş ürünlere dönüştürülmesi sürecinin tamamıdır. Makine üretim tesisindeki üretim süreci, hammaddelerin taşınmasını ve depolanmasını, ürünlerin teknik hazırlığını ve üretim hazırlığını, boşlukların üretimini, parçaların işlenmesini ve ısıl işlemlerini, ürünlerin montajını, hata ayıklamasını ve denetimini içerir. vb. ürünlerin satış ve satış sonrası hizmetleri olarak
Üretim sürecinde, üretim nesnesinin şeklini, boyutunu, göreceli konumunu ve doğasını bitmiş veya yarı mamul bir ürün haline getirmek için doğrudan değiştirme sürecine süreç denir. Üretim sürecinde boşlukların imalatı, parçaların işlenmesi ve ısıl işlemi, ürünlerin montajı, hata ayıklaması, muayenesi ve diğer süreçleri gibi. the
İşleme süreci, bir parça yapmak için işleme yöntemleriyle işlenmemiş parçanın şeklini, boyutunu, göreli konumunu ve özelliklerini değiştirme sürecinin tamamını ifade eder.
3.1.2 İşleme sürecinin bileşimi
Mekanik işleme prosesi, proses, kurulum, istasyon, iş adımı ve kesici takım olmak üzere farklı düzeylerde birimlere ayrılabilir. Bunlar arasında işlem, bölme işleminin temel birimidir ve parçaların mekanik işleme süreci birkaç işlemden oluşur.
- süreç
Bir süreç, aynı anda aynı veya birkaç iş parçası üzerinde bir veya bir grup işçi tarafından sürekli olarak tamamlanan sürecin bir kısmını ifade eder. Bir süreci sürdüren dört unsur işyeri, işçiler, iş parçaları ve sürekli operasyonlardır. Bu unsurlardan herhangi birindeki değişiklik yeni bir süreci oluşturur.
- kurmak
Bir işlemin işlem içeriğini tamamlamak için, bazen iş parçasını birkaç kez sıkıştırmak gerekir ve iş parçası (veya montaj birimi) bir kez sıkıştırıldıktan sonra işlem içeriğinin tamamlanan kısmına kurulum denir.
- Istasyon
İndeksleme (veya kaydırma) fikstürü (veya çalışma tezgahı) olan bir takım tezgahında işlem yaparken, bir kenetlemede, iş parçasının (veya takım), sıralı olarak işlenecek takım tezgahına göre birkaç konumdan geçmesi gerekir. Bu sırada, belirli bir işlem bölümünde, iş parçası bir kez kenetlendikten sonra, iş parçasının (veya montaj biriminin) ve fikstürün veya ekipmanın hareketli parçasının alet veya ekipmanın sabit parçasına göre işgal ettiği her konum istasyon denir.
- İş adımı
Bir çalışma adımı, bir süreci bölmek için kullanılan bir birimdir. Bir süreçte, çalışma adımı, işleme yüzeyinin (veya montaj sırasında bağlantı yüzeyinin) ve işleme (veya montaj) aletinin değişmeden kalması koşuluyla, sürecin sürekli olarak tamamlanan bir parçasıdır. İşlenmiş yüzeyin ve işlenmiş takımın iki elemanından birinde meydana gelen değişiklik, başka bir işlem adımıdır. Bir kurulumda sürekli olarak işlenen birkaç özdeş çalışma adımı için, bir çalışma adımı olarak yazılabilir.
- bıçağı al
Bir çalışma adımında, çıkarılacak metal tabaka çok kalınsa, aynı yüzeyin birkaç kez kesilmesi gerekir. Bu sırada, işleme sırasında besleme hızında iş parçasına göre takım tarafından tamamlanan besleme hareketinin bir kısmına Bıçağı al denir.
3.1.3 İşleme süreci spesifikasyonu
- İşleme Prosesi Yönetmelikleri
Mekanik ürünlerin üretiminde, ürünlerin veya parçaların imalat sürecini ve çalışma yöntemlerini belirtmek için kullanılan süreç belgelerine mekanik işleme süreci yönetmeliği denir. Üretim sürecinde kullanılan çeşitli süreç spesifikasyon belgeleri vardır. Aşağıdaki iki yaygın olarak kullanılan işlem belirtimi belgesi tanıtılmıştır: mekanik işleme işlem kartı ve mekanik işleme işlem kartı.
(1) İşleme işlem kartı Bu kart, parçaların işleme sürecini prosedür birimlerinde açıklayan bir işlem belgesidir. İşleme işlem kartı, işleme sürecinin genel resmini çizer ve diğer işlem belgelerinin formüle edilmesi için temel oluşturur. Ancak, tek parça küçük parti üretimde, daha ayrıntılı süreç belgeleri genellikle artık derlenmez ve bu tür kartlar üretimi doğrudan yönlendirmek için kullanılır.
(2) İşleme işlem kartı Bu kart, mekanik işleme işlem kartı temelinde her işlemin işlem içeriğine göre derlenen bir işlem belgesidir. Karta genellikle işlemin şematik bir diyagramı eşlik eder ve işlem içeriğini, işlem parametrelerini, çalıştırma gerekliliklerini ve işlemdeki her adım için kullanılan ekipman ve işlem ekipmanını detaylandırır. Çalışanları çalıştırmaya özel olarak yönlendirmek için kullanılan teknik bir belgedir.
- süreç diyagramı
Proses diyagramı, mekanik proses proses kartına iliştirilmiştir. Süreç diyagramı, bir sürecin süreç içeriğini açık ve sezgisel olarak ifade edebilir. Çizim gereksinimleri aşağıdaki noktalara sahiptir:
(1) Sürecin şematik diyagramı küçültülebilir ve mümkün olduğu kadar az izdüşümle çizilebilir ve görünümdeki ikincil yapılar ve çizgiler atlanabilir.
(2) Proses şemasının önden görünüşü, bu proseste iş parçasının takım tezgahına kenetlendiği konum olmalıdır. Örneğin, yatay bir tornada işlenen mil parçalarının işlem diyagramı, merkez hattı yatay olmalı, işleme ucu sağda ve aynanın sıkma ucu solda olmalıdır.
(3) İşlemin şematik diyagramında, bu işlemle işlenen yüzey iş parçası üzerinde kalın bir düz çizgiyle, bu işlemle işlenmeyen yüzey ise ince bir düz çizgiyle temsil edilir.
(4) İş parçasının konumlandırılması ve sıkıştırılması, işlem şemasında belirtilen sembollerle gösterilir.
(5) Bu prosesin proses boyutları ve toleransları, işlenmiş yüzeyin yüzey pürüzlülüğü ve bu proseste sağlanması gereken diğer teknik şartlar proses şemasında işaretlenir.
- İşleme süreci düzenlemelerinin rolü
(1) Proses düzenlemeleri, üretimi organize etmek için yol gösterici belgelerdir. Üretim planlama ve çizelgeleme, işçi operasyonları ve ürün kalite denetimlerinin tümü süreç düzenlemelerine dayalıdır. Üretim personeli, üretilen ürünlerin kalitesini sağlamak için proses düzenlemelerini ihlal etmemelidir.
(2) Proses spesifikasyonu, üretim hazırlığının temelidir.
(3) Proses spesifikasyonu, yeni fabrikanın (atölye) teknik belgesidir.
- 3.1.4 Mekanik işleme prosedürlerini formüle etmek için prensipler ve adımlar
Belirli üretim koşullarında, işleme kalitesinin ve minimum üretim maliyetinin sağlanması, süreç düzenlemelerinin formüle edilmesinde temel ilkelerdir.
Parçalar için işleme süreci düzenlemelerini formüle etme işi kabaca aşağıdaki dört aşamaya ayrılabilir:
- Hazırlık çalışmaları aşaması Parçaların mekanik işleme rotasını çizmeden önce, üretim programının hesaplanması ve üretim tipinin belirlenmesi de dahil olmak üzere gerekli hazırlık çalışmalarının yapılması; parçaların sürecini analiz etmek; boşluk türünün belirlenmesi.
- Süreç rotası taslak aşaması Bu, süreç düzenlemelerini formüle etmenin özüdür ve ana içerikleri şunlardır: konumlandırma verisinin seçimi; parça yüzey işleme yönteminin seçimi; işleme aşamalarının bölünmesi; işlem dizisinin düzenlenmesi ve işlem entegrasyonu, vb.
- Süreç tasarımı aşamasında, süreç rotası çizildikten sonra, bu aşama, işleme toleransının, süreç boyutunun ve toleransının belirlenmesi de dahil olmak üzere, süreç rotasındaki her bir sürecin süreç içeriğini belirlemek için kullanılır; takım tezgahlarının ve proses ekipmanlarının seçilmesi; kesim miktarının belirlenmesi ve çalışma saatlerinin hesaplanması Kota vb.
- Proses belgelerini doldurun Parça işleme proses spesifikasyonu yukarıdaki adımlarla belirlendikten sonra, uygulama için ilgili içerik çeşitli kartlara doldurulmalıdır. Bu kartlara toplu olarak zanaat dosyaları denir. Proses dosyasının doldurulması, parça proses şartnamesinin hazırlanmasındaki son çalışmadır. Pek çok işlem belgesi türü vardır ve ilgili işlem belgeleri, üretimin gerçek ihtiyaçlarına göre üretimde kullanılan işlem düzenlemeleri olarak seçilebilir.
3.2 İşleme süreci düzenlemelerini formüle etmek için hazırlık çalışması
Parçaların işleme süreci düzenlemelerinin formüle edilmesine yönelik hazırlık çalışmaları, üretim programının hesaplanmasını ve üretim tipinin belirlenmesini içerir; parçalar üzerinde süreç analizi yapmak; boşluk türünün belirlenmesi vb.
3.2.1 Üretim programı ve üretim türü
- Üretim programı
Üretim programı, işletmenin planlama döneminde üretmesi gereken ürün çıktısını ve ilerleme planını ifade eder. Bir yıllık planlama döneminde parçaların yıllık üretim programı N, aşağıdaki formüle göre hesaplanabilir:
N=Qn (%1+a) (%1+b) (adet/yıl) (3-1)
Formülde, Q—ürünün yıllık çıktısı (birim/yıl);
n—her üründeki parça sayısı;
a%—yedek parça yüzdesi;
b%—atık yüzdesi.
- üretim türü
- Üretim türü, işletmenin üretimde uzmanlaşma derecesini yansıtabilir. İşletmenin ürettiği ürünlerin özelliklerine (yani ürünlerin ağır, orta veya hafif parça olmasına), yıllık üretim programına, parti büyüklüğüne ve üretimin sürekliliğine göre genel olarak üç tip üretime ayrılır, yani tek parça üretim, toplu üretim ve seri üretim.
- Tek parça üretim, işletmenin ürettiği aynı türden parça sayısının az olması, işletmenin ürün çeşitliliğinin fazla olması ve nadiren tekrarlanması ve işletmedeki her işyerinin işleme nesnelerinin sıklıkla değiştirilmesi anlamına gelmektedir. Örneğin ağır makine imalatı, özel ekipman imalatı ve yeni ürün deneme üretimi tek parça üretime aittir.
- Seri üretim, işletme tarafından üretilen aynı ürünün büyük miktarını ve aynı ürünün sürekli seri üretimini ifade eder. Bir işletmedeki çoğu iş yeri, belirli bir bölümün belirli bir sürecini sabit olarak işler. Otomobil, rulman, motosiklet ve diğer ürünlerin imalatı gibi.
- Seri üretim, işletmelerin aynı ürünleri yıllık olarak partiler halinde üretmesi ve üretimin periyodik olarak tekrarlanması anlamına gelir. Örneğin genel takım tezgahı imalatı, tekstil makinaları imalatı vb. Genellikle işletme yıllık çıktısını tek seferde atölye üretimine sokmaz, üretime göre belli bir süreye göre partiler halinde üretime alır. ürün döngüsü, satış ve atölye üretim dengesi. Bir seferde girdi veya çıktı olan aynı ürün veya parçanın miktarına üretim partisi denir, parti olarak anılır.
- Toplu üretimde, farklı partilere göre üç türe ayrılır: küçük seri üretim, orta seri üretim ve büyük seri üretim.
3.2.2 Parçaların süreç analizi
Parçaların işleme süreci düzenlemelerini formüle etmeden önce, parçaların üretilebilirliği esas olarak aşağıdaki iki açıdan analiz edilmelidir.
- Ürünlerin parça çizimlerini ve montaj resimlerini analiz etmek ve incelemek
Proses spesifikasyonunu formüle ederken, parça çizimini ve parçanın montaj çizimini analiz ederek, esas olarak işlenen parçanın üründeki konumunu ve işlevini netleştirmek, parça üzerinde kaç tane ana işleme yüzeyi olduğunu bulmak ve bulmaktır. ana teknik gereklilikler ve parçanın işlenmesi. Süreçteki temel teknik konular, çeşitli toleransların ve teknik gereksinimlerin formülasyonunun temelini anlamak ve hazırlık sürecinde bu sorunları hedefli bir şekilde çözmek.
Belirli içerik şunları içerir:
(1) Parça resimlerinin görünümlerinin, boyutlarının, toleranslarının ve teknik koşullarının eksiksiz olup olmadığını kontrol edin.
(2) Teknik gereksinimlerin makul olup olmadığını kontrol edin.
(3) Parçaların malzemesinin ve ısıl işlem seçiminin uygun olup olmadığını kontrol edin.
- Parçaların Yapısal Üretilebilirlik Analizi
Parçaların yapısal olarak üretilebilirliği, tasarlanan parçaların kullanım gereksinimlerini karşılama öncülü altında imal edilmesinin uygunluğunu, yapılabilirliğini ve ekonomisini ifade eder. Yani parçanın yapısı, işleme sırasında iş parçasının kenetlenmesi, takım ayarı ve ölçümü için uygun olmalıdır ve kesme verimliliğini artırabilir. Zayıf yapısal üretilebilirlik, işlemeyi zorlaştırır, malzemeleri ve çalışma saatlerini boşa harcar ve hatta bazen işlenemez. Bu nedenle, parçaların yapısının mantıksız olduğu tespit edilirse, parçaların yapısının teknolojik incelemesi yapılmalıdır. İlgili tasarımcılar ile birlikte incelenmeli ve öngörülen prosedürlere göre çizimlerde gerekli değişiklik ve eklemeler yapılmalıdır.
- NC İşlemenin Parça Yapısının Üretilebilirliği Üzerindeki Etkisi
CNC işlemenin özellikleri, yüksek derecede otomasyon, yüksek işleme hassasiyeti, işleme nesnesine güçlü uyum sağlama ve bilgisayar destekli tasarım ve imalatın entegrasyonunu gerçekleştirmek için bilgisayarla (DNC) iletişim kurabilmedir. Bu nedenle, sayısal kontrollü işleme, parçaların yapısal üretilebilirliğinin geleneksel ölçüsü üzerinde büyük bir etkiye sahip olmuştur. Aşağıdaki durumlarda, sayısal kontrollü işleme kullanılır ve üretilebilirliği iyidir:
⑴ Küçük partiler halinde üretilen parçaların işlenmesi ve seri üretimde anahtar süreçlerin işlenmesi.
⑵ Yüksek işleme hassasiyeti, karmaşık eğrilere veya kavisli yüzeylere sahip parçaların işlenmesi.
(3) Birden fazla yeniden tasarım gerektiren parçaların işlenmesi.
⑷Kutu parçalarının işlenmesi gibi çok sayıda delme, delme, raybalama, kılavuz çekme ve frezeleme gerektiren iş parçaları.
⑸ yüksek değerli parçalar.
⑹Tam olarak kopyalanan parçaların işlenmesi.
(7) Genel amaçlı bir takım tezgahı ile işlenirken, karmaşık özel fikstürler veya uzun bir ayarlama süresi gerektiren parçalar gerekir.
3.2.3 Ham parça seçimi
Ham parça, parçanın gerektirdiği şekil ve işlem boyutuna göre yapılan ileri işlemler için bir üretim nesnesidir. Talaşlı imalatta yaygın olarak kullanılan boşluk türleri aşağıdaki gibidir:
- Yaygın boş tipler
(1) Döküm Erimiş metalin kalıba dökülmesi ve katılaştırılmasıyla elde edilen boş metal. Karmaşık şekillere ve dökülebilir malzemelere sahip parçalar için uygundur. Döküm malzemesi dökme demir, dökme çelik veya demir dışı metal olabilir.
(2) Dövme parçalar, metal malzemelerin dövülmesi ve deforme edilmesiyle elde edilen boşluklardır. Yüksek mekanik performans gereksinimleri, dövülebilir malzeme (çelik) ve nispeten basit şekle sahip parçalar için uygundur. Üretim partisi büyük olduğunda, serbest dövme yerine kalıpta dövme kullanılabilir. the
(3) Profiller Basit şekilli ve küçük boyutlu parçalara uygun her türlü sıcak haddelenmiş ve soğuk çekilmiş yuvarlak çelik, levha, profil vb.
(4) Kaynaklı parçalar, çeşitli metal parçaların kaynatılmasıyla elde edilen birleştirme parçalarıdır. Tek parça küçük seri üretimde, büyük boşluklar yapmak için kaynaklı parçalar kullanılarak üretim döngüsü kısaltılabilir.
- Boşluğun şekli ve boyutu
Modern makine imalatının geliştirilmesindeki trendlerden biri, daha az talaş ve hatta talaşsız işleme elde etmek için işlenmemiş parçanın şekli ve boyutunun parçalara mümkün olduğu kadar yakın olması için işlenmemiş parçayı rafine etmektir.
Ham parçanın şeklini ve boyutunu belirleme adımları şu şekildedir: önce ham parça işleme payını ve boşluk toleransını seçin, ardından ham parça boyutunu hesaplamak için ham parça işleme payını parçanın karşılık gelen işleme yüzeyi üzerine bindirin ve son olarak ham parçayı işaretleyin boyut ve tolerans.
İşlenmemiş parçanın şeklini belirlerken, işleme teknolojisinin işlenmemiş parçanın şekli üzerindeki etkisini de dikkate almak gerekir. Örneğin, bazen işleme sırasında parçaların sıkıştırılmasını kolaylaştırmak için, ham parça üzerinde bir işlem başlığı yapılır. Proses yüksekliği, Şekil 0-3a'da gösterildiği gibi, prosesin ihtiyaçlarını karşılamak için iş parçasına eklenen bir başlıktır. Parçalar işlendikten sonra genellikle kesilmeli; bazen ayrılan parçalar, işlemeyi kolaylaştırmak ve işleme kalitesini sağlamak için bir boşluk haline getirilir. Şekil 1-3b'de gösterildiği gibi, takım tezgahı vidasının yarık somunu bir boşluk haline getirilir. Bir bütün olarak, belirli bir aşamaya kadar işlendikten sonra kesilir ve ayrılır.
- a) Proses başlığı b) Kılavuz vidanın ayrık somunu
Şekil 3-1 boş şekil
3.3 Konumlandırma verisinin seçimi
3.3.1 Konumlandırma referansı türleri
Konumlandırma referansı, işleme sırasında iş parçasını takım tezgahı veya fikstür üzerinde konumlandırmak için kullanılan iş parçası üzerindeki nokta, çizgi veya yüzeydir. İş parçası üzerinde konumlandırma için kullanılan yüzey koşullarına göre, konumlandırma verisi kaba veri, hassas veri ve yardımcı veri olarak ayrılır.
(1) Kaba referans noktası ve hassas veri Parça işlemenin ilk sürecinde, yalnızca ham parçanın işlenmemiş yüzeyi konumlandırma verisi olarak kullanılabilir. Bu konumlandırma verisine kaba veri denir. Kaba referans noktaları, iş parçasının işlenmemiş yüzeyi kullanılarak konumlandırılır. İş parçası üzerinde işlenmiş yüzeyin konumlandırma verisi olarak kullanılmasına ince veri noktası denir.
(2) Yardımcı referans parçasının tasarım çiziminde işlenmesini gerektirmeyen bir yüzey, bazen iş parçası kenetleme ihtiyaçları için konumlandırma için özel olarak işlenir; Bu tür bir yüzey, parça üzerinde çalışma yüzeyi değil, yardımcı veri veya süreç verisi olarak adlandırılan, işlemin ihtiyaçları nedeniyle işlenen referans düzlemidir. Örneğin işleme sürecinde kullanılan merkez deliğin konumlandırılması; Şekil 3-1a'da gösterilen parçanın işlem başlığı.
Parçanın makineyle işleme süreci, ince referans yüzeyini işlemek için öncelikle kaba veri konumlandırmayı kullanmaktır; daha sonra parçanın diğer yüzeylerini işlemek için ince veri konumlandırmayı kullanın. Konumlandırma referans noktasını seçerken, önce iş parçasının ana yüzeyini işlemek için hangi ince veri konumlandırma setinin kullanıldığını göz önünde bulundurun ve ardından ince veri yüzeyini işlemek için ne tür kaba veri konumlandırmanın kullanıldığını belirleyin.
- 3.3.2 Kaba veri seçimi
Kaba referans noktası seçiminin iş parçası üzerinde iki ana etkisi vardır, biri işlenmiş yüzey ile işlenmemiş yüzeyin iş parçası üzerindeki karşılıklı konumunu etkilemek, diğeri ise işleme payı dağılımını etkilemektir. Kaba kıyaslamaların seçim ilkeleri şunlardır:
(1) Hem işlenmiş hem de işlenmemiş yüzeylere sahip parçalar için, işlenmemiş yüzey ile işlenmiş yüzey arasındaki karşılıklı konum garanti edildiğinde, işlenmemiş yüzey kaba referans olarak seçilmelidir. Parça üzerinde birden fazla işlenmemiş yüzey varsa, işlenmiş yüzeye göre konum için daha yüksek gereksinime sahip yüzey, kaba referans noktası olarak seçilmelidir.
(2) Daha fazla işlenmiş yüzeye sahip iş parçaları için, kaba referans noktasının seçimi, işleme payını makul bir şekilde dağıtabilmelidir. İşleme payının makul bir şekilde tahsis edilmesi şu anlama gelir:
1) İş parçası önce önemli bir yüzeyin marjının düzgün olmasını sağlamalıysa, bu yüzey kaba referans olarak seçilmelidir.
2) İşlenen her yüzeyin yeterli işleme payına sahip olduğundan emin olmak için ham parça üzerinde en küçük paya sahip yüzey kaba referans olarak seçilmelidir.
(3) Kaba referans olarak kullanılan yüzey mümkün olduğu kadar düz olmalı ve konumlandırma hatalarını azaltabilecek ve iş parçası kenetlenmesini güvenilir hale getirebilecek flaş, kapı, yükseltici ve diğer kusurlar olmamalıdır.
(4) Önemli işleme yüzeyinin marjının aynı olmasını sağlamak için, önemli işleme yüzeyi kaba referans olarak seçilmelidir.
(5) Kaba referans noktalarının tekrar tekrar kullanılmasından kaçınılmalıdır ve kaba referans noktaları aynı boyut yönünde yalnızca bir kez kullanılabilir. Kaba referans noktası boşluğun yüzeyi olduğundan, konumlandırma hatası büyüktür ve aynı kaba veri sıkıştırması altında iki kez işlenen yüzeyler arasında büyük bir konum hatası olacaktır.
3.3.3 İnce kriter seçimi
İnce referans noktası seçimi, esas olarak, iş parçasının konum doğruluğunu sağlama ve kenetleme kolaylığı olmak üzere iki yönden değerlendirilmelidir. İnce kriterlerin seçim ilkeleri şunlardır:
(1) Veri çakışması ilkesi İşlenmiş yüzeyin tasarım verisi, mümkün olduğunca konumlandırma verisi olarak seçilmelidir. Bu ilke, veri çakışması ilkesi olarak adlandırılır.
(2) Birleştirilmiş referans noktası ilkesi Parçaların birden fazla işlemde işlenmesi gerektiğinde, çoğu işlemde mümkün olduğunca aynı hassas veri konumlandırma seti seçilmelidir, buna birleşik veri ilkesi denir.
(3) Kendi kendine referans noktası ilkesi Bazen bitirme veya bitirme işlemi, küçük ve tekdüze bir pay gerektirir, bu nedenle, kendinden bazlı referans noktası olarak adlandırılan, işleme yüzeyinin kendisi konumlandırma verisi olarak kullanılmalıdır. Delik çekme, raybalama, taşlama, puntasız taşlama vb.
(4) Karşılıklı referans ilkesi. Bir iş parçası üzerinde yüksek karşılıklı konum doğruluğu gerektiren iki yüzey vardır. İş parçası üzerindeki iki yüzey birbirine konumlandırma referansı olarak kullanılır ve diğer yüzey tekrar tekrar işlenir, buna karşılıklı referans denir.
(5) Seçilen ince veri, iş parçasının doğru konumlandırılmasını, uygun sıkıştırmayı, basit ve uygulanabilir fikstür yapısını sağlayabilmelidir.
3.3.4 Konumlandırma referans noktası seçim örneği
3-2 şaft yatağı parçası
3.4 İşleme proses rotasının taslağı
Makineyle işleme süreci rotası, üretim sürecindeki parçaların sürecini ifade eder, yani parçaları belirtmek için basitçe prosedür sırasını kullanır. Makineyle işleme süreci rotasının çizilmesi, makineyle işleme sürecini formüle etme sürecinde önemli bir bağlantıdır. Proses rotasını çizerken, makul bir konumlandırma verisi seçmenin yanı sıra aşağıdaki problemlerin çözülmesi gerekir:
3.4.1 Parça yüzey işleme yönteminin seçimi
- Ekonomik hassas işleme ve ekonomik yüzey pürüzlülüğü işleme
Bir işleme yönteminin garanti edebileceği işleme hassasiyeti oldukça geniş bir yelpazeye sahiptir, ancak garanti ettiği işleme doğruluğunun çok yüksek olması isteniyorsa bazı özel teknolojik önlemlerin alınması gerekir ve buna bağlı olarak işleme maliyeti artar. Bir işleme yönteminin işleme ekonomik kesinliği, normal işleme koşullarında (işleme süresini uzatmadan, kalite standartlarını karşılayan standart teknik sınıflara sahip ekipman, proses ekipmanı ve işçiler kullanılarak) garanti edilebilen işleme doğruluğunu ifade eder. Çeşitli işleme yöntemleriyle elde edilen işleme ekonomik hassasiyeti ve işleme ekonomik yüzey pürüzlülüğü, çeşitli metal kesme işlemi kılavuzlarında bulunabilir.
- Tipik yüzey işleme yolu
Mekanik parçalar, dış silindirler, delikler, düzlemler vb. bazı basit geometrik yüzeylerden oluşur, bu nedenle parçaların işlem rotası, bu yüzey işleme yollarının uygun bir kombinasyonudur, Tablo 3-3, Tablo 3-4 ve Tablo 3 -5 Seçim yaparken referans olması için sırasıyla dış silindir, delik ve düzlemin tipik işleme yollarıdır. the
3.4.2 Proses sırasının belirlenmesi
Parçanın yüzey işleme yöntemi ve işleme sırasında konumlandırma referansı seçildikten sonra, parçanın işlenmesi tamamlanacak her işleme dağıtılmalı ve işlem rotasındaki her işlemin içeriği ve sırası belirlenmelidir. Şu anda, aşağıdaki iki soru dikkate alınmalıdır:
- İşleme aşamalarının bölünmesi
Bir iş parçasını daha yüksek hassasiyetle işlerken, çok sayıda işlem varsa, iş parçasının her bir yüzeyindeki kaba işleme işlemleri yoğunlaştırılabilir. İşlemlerin sırasını düzenlerken, ilk işlemeye kaba işleme aşaması denir; ve ardından her bir yüzeyin yarı finişi konsantre edilir. Sürece yarı bitirme aşaması denir; her yüzeyin son yoğun bitirme işlemine bitirme aşaması denir. Yani, işlem rotası birkaç işleme aşamasına bölünmüştür ve her işleme aşamasının işlevleri şunlardır:
(1) Kaba işleme aşaması: İşlenen her yüzeydeki payın çoğunu verimli bir şekilde kaldırın ve yarı ince işleme için hassas hazırlık ve yüzey pürüzlülüğü hazırlığı sağlayın. Kaba işleme aşamasında elde edilebilecek hassasiyet düşük, yüzey pürüzlülüğü ise büyüktür, bu da kaba işlemede yüksek verimlilik gerektirir.
(2) Yarı finiş aşaması Amaç, ana yüzeyde kaba işlemeden sonra kalan işleme hatasını ortadan kaldırmak, böylece belirli bir doğruluğa ulaşabilir, daha fazla finiş için hazırlanır ve aynı zamanda bazı ikincil yüzeylerin işlenmesini tamamlar. .
(3) Bitirme aşaması Bu aşamada işleme payı ve kesme miktarı çok küçüktür ve ana görevi iş parçasının ana yüzeyinin boyutunu, şeklini, konum doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlamaktır.
(4) Bitirme işleme aşaması, honlama, süper bitirme, ayna taşlama ve diğer bitirme işleme yöntemlerini içerir. İşlem ödeneği son derece küçüktür. Ana amaç, boyutsal doğruluğu daha da geliştirmek ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmaktır. Genellikle konum hatasını düzeltmek için kullanılamaz.
İşleme aşamalarının bölünmesinin nedenleri şunlardır:
(1) İşleme kalitesini garanti edin
(2) Takım tezgahlarının ve ekipmanlarının akılcı kullanımı
(3) Kaba işleme aşamasında boş kusurlar zamanında bulunabilir.
(4) Isıl işlem sürecini düzenlemek kolay
İşlem rotasını birkaç işleme aşamasına bölmek, işlem sayısını artıracak ve dolayısıyla işlem maliyetini artıracaktır. Bu nedenle, iş parçasının sertliği yüksek olduğunda ve işlem rotası bölünmeden işleme hassasiyeti garanti edilebildiğinde, işleme aşaması bölünmemelidir, yani belirli bir yüzeyin kaba, yarı finiş ve bitirme adımları sürekli olarak tamamlanır. bir süreçte. Örneğin, ağır parçaların işlenmesinde, iş parçasının taşınmasını ve kenetlenmesini azaltmak için, bazı yüzey işlemleri genellikle tek bir kenetlemede tamamlanır. CNC işlemede ekipmanın yüksek sertliği, yüksek gücü ve yüksek hassasiyeti nedeniyle, işleme aşamaları genellikle bölünmez. Genellikle işleme merkezi, Parça tasarımı boyut gereksinimlerini karşılamak için iş parçasının birden fazla yüzeyinin kaba işleme, yarı ince işleme ve bitirme adımlarını tek bir kenetleme altında tamamlar.
- İşleme sırasının düzenlenmesi
İşleme sırası aşağıdaki ilkeleri takip etmelidir:
(1) Önce veri yüzeyini işleyin, ardından diğer yüzeyleri işleyin. Yani, önce hassas referans yüzeyini işlemek için kaba referans noktası konumlandırmayı kullanın, diğer yüzeylerin işlenmesi için güvenilir bir konumlandırma verisi sağlayın ve sonra diğer yüzeyleri işlemek için hassas veri konumlandırmayı kullanın.
(2) Önce düzlemi işleyin ve ardından deliği işleyin. Kutu parçalar genellikle önce kaba referans olarak ana deliği olan düzlemi işler ve ardından ince referans olarak düzlemi olan delik sistemini işler.
(3) Önce kaba işleme sürecini düzenleyin ve ardından bitirme işlemini düzenleyin.
(4) Önce ana yüzeyi işleyin ve ardından ikincil yüzeyi işleyin. Parçanın ana yüzeyi, yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan bir yüzeydir. Pek çok prosesi vardır ve işleme kalitesinin parçanın kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, bu nedenle önce işlenir.
3.4.3 Süreçlerin kombinasyonu
Bu, tek bir süreçte birden fazla iş adımı düzenlemektir. Bu nedenle, işlem sırasını belirledikten sonra, birim olarak işlemle bir işlem oluşturmak için adım dizisini uygun şekilde birleştirmek gerekir. Süreçlerin kombinasyonunda, aşağıdaki iki husus dikkate alınmalıdır.
- Sürecin içeriğini belirleyin
Bir süreçte yer alan adım sayısını belirlemek için, bu adımların aynı takım tezgahında işlenip işlenemeyeceğini göz önünde bulundurmak gerekir; karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak için tek bir kurulumda işlenmeleri gerekip gerekmediği. Aynı makinede birkaç iş adımının gerçekleştirilebilmesi, bunların tek bir işlemde birleştirilmesi için bir ön koşuldur. Ek olarak, bir parçanın bir dizi yüzeyi, bu yüzeyler arasında göreli konumsal doğruluğu garanti eden tek bir kurulumda işlenir. Bu nedenle, yüksek konum doğruluğu gereksinimleri olan bir grup yüzey için tek bir işlemde işlenmelidir.
- Süreçlerin merkezileştirilmesi ve dağıtılması
Parça sürecindeki süreç sayısının nasıl belirleneceği, süreçlerin yoğunlaşması ve dağıtılması sorunudur. Bir parçanın işlenmesi birkaç işlemde yoğunlaşıyorsa ve her işlemin çok fazla işleme içeriği varsa, buna işlem yoğunlaşması denir. Aksine, süreç dağılımı denir.
İşlem konsantrasyonu, işlem rotasını kısaltır ve iş parçası kenetleme sayısını azaltır, bu da yalnızca üretkenliği artırmakla kalmaz, aynı zamanda işlenmiş yüzeyin konum doğruluğunun sağlanmasına ve üretim maliyetlerinin düşürülmesine yardımcı olur. Proses dağılımı, basit işleme ekipmanı ve proses ekipmanı kullanımını kolaylaştırır, kolay işleme ayarı, en makul kesme miktarı kullanılabilir ve işleme aşamalarını bölmek kolaydır.
Proses rotasını çizerken, genellikle tek parça küçük parti üretimi çoğunlukla proses konsantrasyonunu benimser.
3.4.4 Isıl işlem prosesinin düzenlenmesi
Isıl işlem, malzemelerin mekanik özelliklerini iyileştirmek, artık iç gerilimi ortadan kaldırmak ve metallerin işlenme özelliklerini iyileştirmek için kullanılır. Isıl işlemin amacına göre ön ısıl işlem, son ısıl işlem ve yaşlandırma işlemi olarak ayrılabilir.
(1) Ön ısıl işlem İşlem süreci şunları içerir: tavlama, normalleştirme, su verme ve temperleme. Amacı, malzemenin kesme performansını iyileştirmek ve boş imalat sırasında oluşan iç gerilimi ortadan kaldırmaktır. Tavlama ve normalleştirme genellikle kaba işlemeden önce düzenlenir ve su verme ve temperleme, kaba işlemeden sonra ve yarı bitirmeden önce düzenlenir. Su verme ve temperleme nedeniyle malzemenin kapsamlı mekanik özellikleri daha iyidir ve yüksek sertlik ve aşınma direnci gerektirmeyen bazı parçalar için son ısıl işlem işlemi olarak da kullanılabilir.
(2) Yaşlandırma tedavisi yapay yaşlanma ve doğal yaşlanma olarak ikiye ayrılır. Amaç, boş imalat ve işlemede oluşan iç gerilimi ortadan kaldırmaktır. Genellikle kaba işlemeden sonra, aynı anda döküm ve kaba işleme tarafından üretilen iç gerilimi ortadan kaldırmak için düzenlenir. . Bazen nakliye iş yükünü azaltmak için kaba işleme öncesi de yapılabilir. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan parçalar, yarı ince işlemeden sonra ikinci ve hatta çoklu yaşlandırma için düzenlenmelidir.
(3) Su verme, karbonlama ve su verme, nitrürleme vb. dahil olmak üzere son ısıl işlem. Genellikle yarı terbiyeden sonra ve taşlamadan önce düzenlenir, bunun amacı malzemenin sertlik, aşınma direnci ve mukavemet gibi mekanik özelliklerini iyileştirmektir. .
3.4.5 Yardımcı süreçlerin düzenlenmesi
Yardımcı işlemler çapak alma, pah kırma, temizleme, pas önleme, inceleme ve diğer işlemleri içerir. Bunların arasında denetim süreci, ürün kalitesini sağlamak için etkili önlemlerden biridir. Muayene süreci genel olarak şu şekilde düzenlenebilir: kilit süreçlerden önce ve sonra; parçaların öncesi ve sonrası bir atölyeden diğerine aktarılır; kaba işleme aşamasından sonra; tüm parçalar işlendikten sonra. Belirli bir işlemden sonra çapak alma işlemi olmadığında bu işlemde oluşan çapakların bu işlemle giderilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir.
3.4.6 Takım tezgahı işleme prosedürlerinin tasarımı ve uygulanması
Parçaların süreç rotasını çizdikten sonra, her bir süreci tasarlamak ve süreç içeriğini belirlemek gerekir. Süreç tasarımının ana görevleri aşağıdaki gibidir.
- İşleme payını belirleyin
İşleme payı, işlenmiş yüzeyin işlenmesinden önceki ve sonraki boyut farkını ifade eder. Yani, yüzeyin gerekli hassasiyetini ve yüzey kalitesini elde etmek için kaldırılan metal tabakanın kalınlığı. İşleme payı, işlem izni ve toplam işleme payı olarak bölünmüştür.
Her proseste, bu prosesin işleme teknik gereklilikleri verilmelidir. Proses boyutu, iş parçasının işlenmiş yüzeyinin işlemden sonra ulaşması gereken boyuttur, yani proses boyutu, iş parçasının belirli bir işlemden sonra ulaşması gereken boyut gereksinimidir.
(1) Süreç marjı İki bitişik prosesin proses boyutları arasındaki farka proses marjı denir. İşlem marjı, bir işlemde kaldırılan metal katmanın kalınlığıdır.
(2) Toplam işleme payı, parçanın boş boyutu ile parça çiziminin tasarım boyutu arasındaki farkı ifade eden boşluk payı olarak da adlandırılır.
Proses boyutunun toleransı genellikle “vücut içi prensibi” ile işaretlenir. Sözde "vücut içi prensibi", işlem boyutunun limit sapması seçildiğinde, kapsanan yüzeyin (eksen) işlem boyutunun üst sapmasının sıfır olarak alınması anlamına gelir; tutma yüzeyi (Delik) için işlem boyutu kaldırma sapması sıfırdır. Boşluğun toleransı genellikle iki yönlü simetrik bir sapma ile işaretlenir.
İşleme payını belirleme yöntemi
(1) Hesaplama yöntemi İşleme payını yukarıdaki hesaplama formülü ile belirlemek en ekonomik ve doğru yöntemdir, ancak tam ve güvenilir veri elde etmek zor olduğundan genellikle daha az kullanılır.
(2) Ampirik tahmin yöntemi: Önceki işleme deneyimine dayalı olarak işleme toleransının boyutunu tahmin edin. Yetersiz işleme payı nedeniyle atık ürünlerden kaçınmak için, tahmini ödenek genellikle çok büyüktür ve bu yalnızca tek parça ve küçük parti üretimi için geçerlidir.
(3) Tablo arama düzeltme yöntemi, "proses kılavuzuna" veya her fabrika tarafından kendi üretim uygulama özelliklerine göre formüle edilen işleme payına ilişkin teknik verilere dayanabilir, işleme payını doğrudan bulabilir ve aynı zamanda işleme marjını belirlemek için fiili işleme durumuna dayalı düzeltmeler. Bu yöntem üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.
- Veriler Üst Üste Geldiğinde Proses Boyutlarının ve Toleranslarının Belirlenmesi
Süreç boyutu, belirli bir sürecin ulaşması gereken boyuttur. Açıkçası, bir parçanın yüzeyi son işlem tarafından işlendikten sonra, tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır, bu nedenle, bir parçanın belirli bir yüzeyinin son işleminin işlem boyutu ve toleransı, yüzeyin tasarım boyutu ve toleransı olmalıdır. parça. Ara işlemin işlem boyutunun hesaplanarak belirlenmesi gerekir.
Belirli bir yüzeyin her bir işleme süreci aynı konumlandırma verisini benimsediğinde ve tasarım verisiyle çakıştığında, süreç boyutunun hesaplanmasında sadece süreç toleransının dikkate alınması gerekir. İşlem adımları şunlardır: ①Her işlemin ödenek değerini belirleyin. ②Son işlemin işlem boyutu, parça çizimindeki tasarım boyutuna eşittir ve her işlemin işlem boyutu, son işlemden önceki işleme kadar hesaplanır. ③Son işlemin işlem boyutsal toleransı, parça çizimindeki tasarım boyutsal toleransına eşittir ve ara işlemin boyutsal toleransı, işleme ekonomik hassasiyeti olarak alınır. Her işlemin elde etmesi gereken yüzey pürüzlülüğü aynı şekilde belirlenir. ④ Her işlemin boyutlarının üst ve alt sapmaları “vücut içi prensibine” göre belirlenir. Yani delik için alt sapma sıfır ve üst sapma pozitiftir; eksen için üst sapma sıfırdır ve alt sapma negatiftir. the
- Proses boyutu zinciri
(1) Boyut zincirinin tanımı
Bir boyut zinciri, birbirine bağlı ve belirli bir sırada düzenlenmiş kapalı boyutlardan oluşur. Süreç boyut zinciri, parça işleme sürecinde çeşitli ilgili süreç boyutlarından oluşan bir boyut zinciridir. Şekil 3-3a'da gösterildiği gibi, boyut ve boyut parça çiziminde işaretlenmiştir. Alt ve üst yüzeyler işlendikten sonra eğer 1 tarafı konumlandırıp 3 tarafı işlemek istiyorsanız işlem ölçüsünü vermeniz gerekir ki takım ölçüye göre ayarlanabilsin. Parça çiziminde işaretlenen boyut ve boyutlar, Şekil b'de gösterildiği gibi bir boyut zinciri oluşturarak birbiriyle ilişkilidir.
- a) b) Şekil 3-3 İşleme boyutu zinciri
(2) Boyutsal zincirin bileşimi
Şekil 3-3b'de olduğu gibi boyutsal zincire dahil olan her boyut, boyutsal zincirin bir halkası olarak adlandırılır. Kapalı halkalar ve kurucu halkalar olmak üzere iki tür halka vardır.
Kapalı döngü, parça işleme veya montaj sırasında doğal olarak oluşan bir döngüdür. Yani, kapalı halka, işleme sürecinde dolaylı olarak elde edilen ve ile gösterilen boyuttur. Şekil 3-3b'deki halka.
Kapalı halka dışındaki boyut zincirindeki tüm halkalara kurucu halkalar denir ve kurucu halkalar, doğrudan işleme sürecinde elde edilen boyutlardır. Kurucu halkaların kapalı halka üzerindeki etkisinin doğasına göre, kurucu halkalar artan halkalara ve azalan halkalara ayrılır. Boyutsal bir zincirde, halkayı oluşturan kalan halkalar değişmeden kalır ve halka arttığında kapalı halka da artar ki buna artan halka denir. Çok sayıda halkası olan boyutsal zincir için, tanım gereği halkaların artışını ve azalışını değerlendirirken hata yapmak kolaydır. Halkaların artışını ve azalışını hızlı bir şekilde yargılamak için, boyut zincir diyagramını çizerken, uçtan uca bağlı tekli oklar her bir halkayı sırayla temsil etmek için kullanılabilir. Halkalar arasında kapalı halka oku ile aynı yöndeki halka azalan halka, kapalı halka okunun aksi yöndeki halka ise artan halkadır.
(3) Boyut zincirini çözmek için uç değer yönteminin temel hesaplama formülü
Proses boyutu zincirini hesaplamak için yaygın yöntemler, uç değer yöntemi ve olasılık yöntemidir ve uç değer yöntemi burada tanıtılmaktadır.
1) Kapalı halkanın temel boyutu Kapalı halkanın temel boyutu, halkaların tüm temel boyutlarının toplamından halka tabanlarının boyutlarının toplamına eşittir, yani:
Nerede – kapalı halkanın temel boyutu;
i — artırılmış halkanın temel boyutu;
j—halka küçültmenin temel boyutu;
m—halka büyütmenin zil sayısı;
n—toplam çalma sayısı (kapalı halkalar hariç).
2) Kapalı döngünün sınır boyutu Kapalı döngünün maksimum sınır boyutu, tüm halkaların maksimum sınır boyutlarının toplamından tüm indirgeme halkalarının minimum sınır boyutlarının toplamına eşittir; ve kapalı döngünün minimum sınır boyutu, tüm halkaların minimum sınır boyutlarının toplamından tüm çıkarma halkalarının maksimum sınır boyutlarının toplamına eşittir.
3) Kapalı döngünün limit sapması Kapalı döngünün üst sapması, tüm artan halkaların üst sapmalarının toplamından tüm azalan halkaların alt sapmalarının toplamına eşittir; kapalı döngünün alt sapması, tüm artan halkaların alt sapmalarının toplamından eksi tüm azalan halkaların üst sapmaların toplamına eşittir.
4) Kapalı döngünün toleransı Kapalı döngünün toleransı, sırasıyla kapalı döngünün ve bileşen halkaların toleranslarının olduğu bileşen halkalarının toleranslarının toplamına eşittir.
- Takım tezgahı seçimi
Sıradan takım tezgahlarının seçimi aşağıdaki hususları dikkate almalıdır:
(1) Takım tezgahının ana özellikleri ve boyutları, iş parçasının ana hatlarıyla uyumlu olmalıdır, yani küçük iş parçaları küçük tezgahlarla, büyük iş parçaları büyük takım tezgahlarıyla işlenmeli ve ekipman olmalıdır. makul bir şekilde kullanılır.
(2) Takım tezgahının hassasiyeti, prosesin gerektirdiği işleme hassasiyeti ile uyumlu olmalıdır.
(3) Takım tezgahının verimliliği, parçaların üretim şekli ile uyumlu olmalıdır. Mümkün olduğunca fabrikadaki mevcut takım tezgahı ekipmanından yararlanın.
CNC takım tezgahı seçimi
Süreçte işleme ekipmanı olarak CNC takım tezgahlarının seçilmesine CNC işleme denir. CNC işleme yöntemi, işlenecek parçaların çizimlerine ve işlem gereksinimlerine göre bir işleme programı derlemektir ve işleme programı CNC makine aletini kontrol eder ve iş parçasını otomatik olarak işler. Sıradan takım tezgahlarıyla karşılaştırıldığında, CNC takım tezgahlarının birçok avantajı vardır ve uygulama yelpazesi genişlemeye devam etmektedir. Bununla birlikte, CNC takım tezgahlarının ilk yatırım maliyeti nispeten yüksektir ve işleme için CNC takım tezgahlarını seçerken ekonomik faydaları tamamen göz önünde bulundurulmalıdır. Genel olarak konuşursak, CNC takım tezgahları, karmaşık işleme parçaları, yüksek hassasiyet gereksinimleri, hızlı ürün güncellemeleri ve kısa üretim döngüsü gereksinimleri olan durumlar için uygundur.
- Proses ekipmanı seçimi
Talaşlı imalatta proses ekipmanı, demirbaşlar, bıçaklar, ölçü aletleri ve yardımcı aletler dahil olmak üzere parçaların imalat sürecinde kullanılan çeşitli aletlerin genel terimini ifade eder.
Armatür seçimi: Kullanılan armatürler üretim tipine uygun olmalıdır. Tek parça küçük parti üretimi için genel amaçlı armatürler tercih edilmelidir. Çeşitli genel aynalar, düz mengeneler, bölme kafaları, döner tablalar vb. gibi. Kombinasyon kıskaçları da mevcuttur. Parti içi üretim için genel fikstürler, özel fikstürler, ayarlanabilir fikstürler ve kombine fikstürler seçilebilir. Seri üretim, pnömatik, hidrolik ve elektrikli armatürler gibi yüksek verimliliğe sahip özel armatürler kullanmaya çalışmalıdır. Ayrıca fikstürün hassasiyeti, işleme hassasiyeti gereksinimlerini karşılayabilmelidir.
Fikstür ve yardımcı aletlerin seçimi: Genellikle standart aletler tercih edilmeli, gerekirse yüksek verimli kompozit aletler ve özel aletler de kullanılabilir. Kullanılan aletlerin tipi, özellikleri ve hassasiyeti, işleme gerekliliklerini karşılayabilmelidir. Takım tezgahı aksesuarları, takım ile takım tezgahı arasında bağlantı kurmak için kullanılan takım kulpları, adaptörler, aynalar vb. aletlerdir. Genel olarak yardımcı takımlar takım ve takım tezgahı yapısına göre seçilmeli ve standart yardımcı takımlar olarak seçilmelidir. mümkün olduğunca.
Ölçü aletlerinin seçimi: Tek parça küçük seri üretimlerde sürmeli kumpas, kadranlı mastar vb. genel ölçü aletleri kullanılmalıdır. Seri üretimde mümkün olduğunca limit mastarlar ve yüksek verimli özel muayene aletleri kullanılmalıdır.
3.5 İşleme sürecinin üretkenliği
Proses düzenlemelerini formüle ederken, ürün kalitesini sağlama öncülünde işgücü verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak gerekir. Talaşlı imalat işgücü verimliliği, birim zamanda işçiler tarafından üretilen nitelikli ürün miktarını ifade eder.
3.5.1 Zaman kotası
Süreç tasarımının içeriklerinden biri, belirli üretim koşullarında bir ürünün üretilmesi veya bir sürecin tamamlanması için harcanan zaman olan zaman kotasının belirlenmesidir. Zaman kotası, üretim planının düzenlenmesinde ve ürün maliyetinin hesaplanmasında önemli dayanaklardan biridir. Yeni fabrikalar (veya atölyeler) için, ekipman sayısını, işçi sayısını, atölye yerleşimini ve üretim organizasyonunu hesaplamak için de temel oluşturur.
Proses dosyasındaki süre kotası, tek bir parçanın süresidir. Talaşlı imalatta bir parçanın makineyle işlenmesi sürecindeki bir işlem için belirtilen süreye, aşağıdaki bileşenleri içeren tek bir parçanın Td süresi denir:
(1) Temel süre Tj, üretim nesnesinin boyutunu, şeklini, karşılıklı konumunu, yüzey durumunu veya malzeme özelliklerini doğrudan değiştirme işlemi tarafından tüketilen süreyi ifade eder. Kesme işlemi için, hesaplama ile belirlenebilen kesme payı (takımın kesme ve kesme süresi dahil) için doğrudan tüketilen süredir.
(2) Yardımcı süre Tf, işlemi gerçekleştirmek için gerekli çeşitli yardımcı eylemler tarafından tüketilen süreyi ifade eder. İş parçasının takım tezgahına yüklenmesi ve boşaltılması, takım tezgahının çalıştırılması ve durdurulması, takımın beslenmesi ve geri çekilmesi, iş parçasının ölçülmesi vb. içerir. Temel zaman ve yardımcı zamanın toplamına çalışma süresi Tz denir. Açıkçası çalışma süresi, doğrudan parçanın yapımında harcanan zamandır.
(3) İş yerinin düzenlenmesi için Tb süresi, işçilerin iş yeri ile ilgilenmeleri (alet değiştirme, makine aletlerini yağlama, talaş temizleme, aletleri temizleme vb.) işleme normal şekilde devam eder. Genel olarak çalışma süresinin %2 ila %7'sine göre hesaplanabilmektedir.
(4) Dinlenme ve fizyolojik ihtiyaçlar zaman Tx, fiziksel gücü geri kazanmak ve fizyolojik ihtiyaçları karşılamak için iş vardiyasında çalışanlar tarafından harcanan zamanı ifade eder. Genel olarak çalışma süresinin %2 ila %4'ü oranında hesaplanabilmektedir.
Özetlemek gerekirse, tek parça süresi Td şu şekilde ifade edilir:
Td=Tj+Tf+Tb+Tx
(5) Hazırlama ve sonlandırma süresi Te, bir işçinin seri üretim için bir iş parçası partisini hazırlaması ve tamamlaması için geçen süreyi ifade eder. Örneğin, süreç belgelerine aşina olun, boşlukları alın, araçları ve demirbaşları ödünç alın ve kurun, makine araçlarını ayarlayın, işlem ekipmanını iade edin ve bitmiş ürünleri teslim edin. Hazırlama ve sonuçlandırma süresi, bir iş parçası partisi için yalnızca bir kez tüketilir. Her partideki (batch) iş parçası sayısı N olarak kaydedilirse, her iş parçasına ayrılan hazırlık ve sonlandırma süresi “Te/N” olur. Bu nedenle toplu üretimde birim zaman:
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Te/N
3.5.2 Talaşlı imalat işçiliği verimliliğini artırmak için teknolojik yaklaşımlar
İşgücü verimliliğini artırmak, ürün tasarımı, üretim süreci ve üretim yönetimi gibi birçok faktörü içerir. Mekanik işleme söz konusu olduğunda, işgücü verimliliğini artırmaya yönelik teknolojik yaklaşım, tek bir parçanın çalışma saatlerini kısaltmak ve otomatik işleme gibi modern üretim yöntemlerini benimsemektir.
- Daha kısa parça süresi
Her sürecin birim zamanını kısaltmak için makul teknolojik önlemler almak, işgücü verimliliğini artırmak için etkili önlemlerden biridir. Aşağıda birim zamanın bileşiminden bir analiz yer almaktadır.
⑴ temel süreyi kısaltın
Kesme miktarını artırın Kesme miktarını artırmak, temel süreyi kısaltmanın etkili bir yoludur. Şu anda, yüksek hızlı tornalama ve yüksek hızlı taşlama yaygın olarak kullanılmaktadır. Yüksek hızlı kesmede, sinterlenmiş karbür tornalama takımlarının kesme hızı genellikle 200m/dk'ya, seramik kesici takımların kesme hızı ise 500m/dk'ya ulaşır. Kesme hızı 900m/dak'ya ulaşır ve HRC60'ın üzerinde sertleştirilmiş çelik keserken kesme hızı 90m/dak'ya ulaşır. Yüksek hızlı azdırma makinesinin kesme hızı 65-75 m/dak'ya ulaşabilir. Taşlama açısından, yüksek hızlı taşlama 60m/s'nin üzerine çıkar. Ek olarak, güçlü taşlamanın taşlama derinliği 6-12 mm'ye ulaşabilir ve talaş kaldırma oranı sıradan taşlamanınkinden birkaç kat daha yüksektir.
Çalışma vuruşunun azaltılması Kesme işleminde çalışma vuruşunu azaltmak için çok takımlı kesme, çok parçalı işleme, birleştirme adımları gibi yöntemler kullanılabilir.
⑵ Yardımcı süreyi kısaltın İlk olarak, pnömatik, hidrolik, elektrikli ve çok parçalı kenetleme armatürleri gibi yüksek verimli armatürler kullanarak yardımcı zamanı doğrudan kısaltın, iş parçalarını sıkıştırma süresini azaltabilir; işleme sırasında arıza süresi ölçüm süresini azaltmak için aktif ölçüm cihazları kullanın. İkincisi, yardımcı zamanı dolaylı olarak kısaltmak ve yardımcı zamanı temel zamanla tamamen veya kısmen örtüştürmektir. Örneğin, çok istasyonlu fikstürler ve çift çalışma tezgahları gibi önlemlerin benimsenmesiyle, iş parçasının yükleme ve boşaltma süresi temel süre ile tamamen örtüşebilir, bu da yardımcı süreyi dolaylı olarak azaltabilir.
(3) Çalışma sahasının düzenlenmesi için gereken süreyi kısaltmak için başlıca önlemler şunlardır: takım değiştirme sayısını azaltmak için aletin veya taşlama taşının dayanıklılığını artırmak; takım ayarlama süresini azaltmak için takım ince ayar cihazı, özel takım ayar şablonu vb. kullanmak; CNC takım tezgahları, harici takım ayarlama aletini de kullanabilir. Aletin makinenin dışında ayarlanması, CNC takım tezgahında takım ayarlama zamanından tasarruf sağlar; yeniden bilemeyen bıçaklar kullanıldığında, bıçak aşındığında ve değiştirilmesi gerektiğinde, standart bıçağı değiştirmek için elastik vidayı kullanmanız yeterlidir; aksi takdirde bıçak yeniden konumlandırılabilir ve alet değiştirme süresi kısalır. kısaltmak
⑷Hazırlık ve sonlandırma süresini kısaltın. Parti üretimi sırasında iş parçalarının parti büyüklüğü mümkün olduğunca genişletilmeli ve her iş parçasına ayrılan hazırlık ve sonlandırma süresi azaltılmalıdır. Grup teknolojisinin kullanımı gibi.
- Otomatik üretim yöntemleri
Modern üretim teknolojisini benimseyin; seri üretimde ve seri üretimde, kombine takım tezgahlarını ve otomatik hat işlemeyi kullanın; tek parça küçük parti ve orta seri üretimde, verimliliği etkin bir şekilde artırabilen sayısal kontrol işleme ve grup işleme kullanın.
