Su camı kabuğu dökülürse, parçaların boyutsal doğruluğu yüksek değildir ve yüzey pürüzlülük değeri nispeten büyüktür. Bu nedenle, su camı kalıbının genel şekli ve enerjisi için gereksinimler nispeten düşükken, silika sol kabuğu için performans gereksinimleri nispeten düşüktür. Çok daha katı.
Mukavemet Mukavemet, kabuğun en önemli ve temel performansıdır. Üç vardır
Farklı mukavemet göstergeleri, yani normal sıcaklık mukavemeti, yüksek sıcaklık mukavemeti ve artık mukavemet. Kabuk, yeterli oda sıcaklığı mukavemetine ve yüksek sıcaklık mukavemetine sahip olmalıdır,
Kabuk yapım sürecini başarıyla tamamlamak ve dökmek mümkündür.
Kabuğun normal sıcaklık mukavemeti genellikle, bağlayıcı ile refrakter parçacıkların yüzeyi arasındaki yapışma ve ıslak halin mukavemeti ile belirlenen ıslak mukavemeti ifade eder.
Bağlayıcının kendisinin kohezyon kuvveti iki faz tarafından üst üste bindirilir ve bağlayıcı ve refrakter malzemenin türü ve kabuk yapma işlemi sırasında kuruma ve sertleşme derecesi ile değişir.
Mum alma, kavurma ve dökme sırasında, kabuk çeşitli baskılara maruz kalacaktır. Mukavemet yetersizse, kabuk deforme olur veya çatlar. Dökümün başlangıcından dökümün katılaşmasına kadar, kabuk yüksek sıcaklıktaki sıvı metalden doğrudan etkilendiğinden, çalışma koşulları son derece zayıftır,
Bu nedenle, kabuğun yüksek sıcaklık dayanımı gereksinimi daha da önemlidir. Kabuğun yüksek sıcaklık mukavemeti esas olarak bağlayıcının yüksek sıcaklıktaki silikon jel mukavemetine bağlıdır ve yüksek sıcaklıkta bağlayıcı ile refrakter malzeme arasındaki reaksiyon ürünü ile ilgilidir. Su bardağı tipi dolgunun yüksek sıcaklık dayanımı, silika jel ve etil silikat bağlayıcı tipi kabuklardan daha düşüktür.
Artık mukavemet, kabuğun, kavurma ve yüksek sıcaklıkta dökümden sonra kabuk ayırma ve temizleme sırasındaki mukavemetini ifade eder ve artık mukavemet, kabuğun kabuklanmasını etkiler.
Temizleme işlemi üzerinde büyük etkisi vardır. Artık mukavemet çok büyükse, bombardıman ve temizleme zorluğunu artıracaktır. Aynı zamanda, dökümlerin soğuma ve katılaşma miktarı da kabuğun düşük artık mukavemetini gerektirir, böylece kabuğun daha iyi tavizlere sahip olması, böylece dökümün çekmesini engellememek ve dökümde çatlaklara neden olmaz. Kabuğun artık mukavemeti genellikle yüksek sıcaklık mukavemetinden etkilenir. Genel olarak, yüksek sıcaklık mukavemeti yüksektir ve artık mukavemet de yüksektir. Mükemmel performansa sahip kabuk mukavemet indeksi, çeşitli faktörleri hesaba katmalıdır. Bu nedenle, kabuğun yüksek normal sıcaklık dayanımına, uygun yüksek sıcaklık dayanımına ve düşük kalıntı dayanımına sahip olması gerekir.
Hava geçirgenliği
Gaz geçirgenliği, gazın kalıp duvarından geçme kabiliyetini ifade eder. Göreceli olarak kalıp kabuğunun duvar kalınlığı büyük olmamasına rağmen
Yoğun, kavrulduktan sonra dökülen çeşitli uçucuların kaçması nedeniyle kalıp kabuğu bazı mikro çatlaklar bıraksa da, hava geçirgenliği kum kalıplardan çok daha kötüdür. Yıkama sırasında, kalıp kabuğunun hava geçirgenliği zayıfsa ve gaz hızlı bir şekilde boşaltılamıyorsa, kalıp kabuğundaki gaz, yüksek sıcaklıktaki erimiş metalin etkisi altında hızla genişleyerek yüksek bir hava yastığı basıncı oluşturur. ergimiş metalin düzgün akışını engeller Dolgu, dökümde gözenekler veya yetersiz döküm gibi kusurlara neden olabilir. Bu tür kusurların en çok ince duvarlı dökümlerde ortaya çıkması muhtemeldir. Genel olarak, hava geçirgenliği esas olarak kabuk yapısının kompaktlığına bağlıdır ve bağlayıcının türü ve içeriği, refrakter malzemenin özellikleri ve viskozitesi kabuğun hava geçirgenliğini etkileyen ana faktörlerdir.
Kabuğun hava geçirgenliğini iyileştirmek için genellikle yararlı olan faktörler, genellikle kabuğun mukavemeti için elverişsiz olan faktörlerdir. farklı bağlayıcıların penetrasyonu
Gaz özelliklerinde de büyük bir fark vardır. Su camı kabuğunun yüksek sıcaklıktaki hava geçirgenliği daha iyidir, bunu etil silikat kabuğu ve silika sol kabuğunun yüksek sıcaklıktaki hava geçirgenliği takip eder.
Seks fakirdir.
Termal Genleşme Bir cismin sıcaklık değişimleriyle genleşme ve büzülme özelliğine termal genleşme denir ve katıların ısıtıldığında genleşme özelliği.
Genellikle doğrusal genleşme katsayısı veya hacim katsayısı ile ifade edilebilir.
Kabuğun termal genleşmesi, sıcaklık arttıkça kabuğun genleşmesi veya büzülmesi anlamına gelir. Kabuk ısıtıldığında boyutundaki artış, kabuk malzemesinin bir sonucudur.
Malzemenin termal genleşmesi ve allotropik izomerlerin dönüşümü, boyut büzülmesi, ısıtma sırasında kabuğun dehidrasyonu, malzemenin termal ayrışması, malzemenin sinterlenmesi, sıvı fazın oluşumu gibi faktörlerden kaynaklanmaktadır. ve silikon jelin yoğunlaşması. Kabuğu yoğunlaştırmanın sonucu.
Termal genleşme, kalıp kabuğunun önemli bir performansıdır, sadece dökümün boyutsal doğruluğu üzerinde doğrudan bir etkiye sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda kalıbı da etkiler.
Kabuğun hızlı soğumaya ve hızlı ısınmaya karşı direnci ve yüksek sıcaklık deformasyon direnci. Kabuktaki refrakter malzeme ısıtıldığında, bazı yıldızlar eşit şekilde genişler.
Diğerleri düzgün olmayan genişleme gösterir. Üniform genleşme gösteren korindon, erimiş kuvars ve kaolinit klinker kabukları ve üniform olmayan şekilde genişleyen silis kumu kabukları vardır. Ana sebep, ısıtma işlemi sırasında kuvarsın polikristal dönüşümünün hacim genişlemesinin değişmesine neden olmasıdır. tekdüzelik.
Termal iletkenlik Termal iletkenlik, genellikle kabuğun katılaşan ısı transfer katsayısı ile ifade edilen, kabuğun ısı iletme kabiliyetini ifade eder.
Gövde duvarı tarafından ayrılan iki akışkan arasındaki ısı transferi, ısı akısı yoğunluğunun sıcaklık farkına bölünmesiyle ifade edilir. Kabuğun termal iletkenliği, kabuğun refrakter malzemesinin türü, kabuğun gözenekliliği ve kabuğun sıcaklığı ile ilgilidir. ilgili.
Kabuk yapan refrakterler, kabuğun termal iletkenliği ve korindon (Al, O,) kabukları ve yüksek alümina kabuklarının ısı transferi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.
Direnç, silika kum kabuğununkinden daha yüksektir.
Kabuğun termal iletkenliği, dışa doğru ısı yayılımını doğrudan etkiler. Kabuğun termal iletkenliği iyidir ve dışa ısı yayma hızı hızlıdır, bu nedenle yüksek sıcaklıkta sıvı altın
Metalin soğuma ve katılaşma hızı da hızlıdır, bu da tanenin incelmesi ve dökümün kapsamlı mekanik özellikleri için faydalıdır.
Termal şok stabilitesi Hızlı soğumaya ve hızlı ısınmaya karşı direnç olarak da bilinen termal şok stabilitesi, sıcaklığın keskin bir şekilde bükülmesinden dolayı kabuğun kırılmaya karşı gösterdiği direnci ifade eder. Kabiliyet.
Genel olarak, yüksek termal iletkenlik, küçük genleşme katsayısı ve yüksek gözeneklilik, malzemenin termal şok stabilitesini artırabilir. Malzemenin elastik modülü ise
Miktar düşük ve mekanik dayanım yüksek ise termal şok stabilitesi de iyidir.
Uygulama, kabuğun ve sıvı metalin mukavemeti arasındaki sıcaklık farkının ve enjeksiyon sırasında kabuk refrakterinin termal genleşmesinin, termal şok stabilitesini etkileyen ana faktörler olduğunu kanıtlamıştır. Kristal dönüşümüne zafer oranında ani bir artış eşlik ediyor
Bu nedenle, silikon tipinin ve formunun stabilitesi zayıftır ve kabuğun sıcaklığı ve sağlığı çok düşük olmamalıdır ve soğuk kabuk enjeksiyonu için uygun değildir. Kaolinit tipi klinker mullit, Shangdian toprağı, kurşun toprağı, (top kumu ve diğer ateşe bağlı erkek klinkerler düşük bir termal hesap katsayısına sahiptir, bu nedenle kabuğun termal stabilitesi yüksektir.
Kabuğun şekli ve kalınlığı da termal şok kalitesi üzerinde bir etkiye sahiptir. Genel olarak, ince cidarlı kabuğun termal kararlılığı, kalın cidarlı kabuğunkinden daha yüksektir.
Termokimyasal kararlılık, kabuk ticari sıcaklıktaki sıvı metal ile temas halindeyken arayüzdeki kimyasal reaksiyonu ifade eder. Kabiliyet.
Kabuğun yüksek sıcaklıktaki kimyasal stabilitesi, temel olarak, boşluk yüzey malzemesinin ve alaşımın fiziksel ve kimyasal özelliklerine ve ardından gaz alaşımının buhar enjeksiyon sıcaklığı, enjeksiyon işlemi sırasında boşluğun etrafındaki atmosfer ile ilgilidir. Dalga durumu alaşımı ile boşluk yüzeyi arasında bir termal kimyasal reaksiyon meydana gelirse
Reaksiyon, döküm yüzeyinde oyuklaşma ve tane şekli kusurları üretecek, bu da dökümün pürüzlülük değerini artıracak, yüzey kalitesini düşürecek ve dökümün temizlenmesini zorlaştıracaktır.
Boşluğun yüzeyi silis kumundan yapılmıştır ve döküm sırasında kum karbon çeliğine yapışmaz, ancak yüksek manganlı çelik yıkandığında dökümü yapar.
İş parçasının yüzeyinde, asidik olan ve yüksek sıcaklıkta bazik oksit MnO ile reaksiyona giren, esas olarak si0 olan şiddetli kimyasal silt üretilir.
MnO• Si0, (erime noktası 1270°C), 2MnO • Si02 gibi bir dizi düşük erime noktalı bileşik oluşturun
<1320°C).
3MnO. SiO. (erime noktası 1200°C), kimyasal yapışkan bir kum tabakası oluşturur. Ek olarak, yüzey tabakası silis kumundan yapılmış bir kabuktur ve yüksek sıcaklıkta
Ni, Cr ve AI içeren alaşımlı çeliğin yıkanması ve enjekte edilmesi sırasında da kimyasal yapışkan kum oluşmaya eğilimlidir ve ZG1C+18Ni9Ti paslanmaz çeliği yıkarken ve enjekte ederken uyuşma oluşturmak kolaydır.
Nokta ve yapışkan kum kusurları. Silis kumu malzemesi korundum veya kobalt ile değiştirildiğinde daha iyi bir yüzey kalitesi elde edilebilir,
Sıvı metalin yüksek sıcaklıkta oksidasyonu, kimyasal olarak oldukça aktif olan ve kabuk yüzeyi üzerinde daha büyük bir ıslatma etkisine sahip olan FeO'yu oluşturur.
Bu nedenle kabuk arayüzünde kimyasal reaksiyona neden olan önemli faktörlerden biridir. Uygulamada, dökümler indirgeyici bir atmosferde soğutulur ve katılaştırılır.
Erimiş çeliğin oksidasyonu engellendiğinde, arayüzdeki termokimyasal reaksiyon etkili bir şekilde azaltılır veya önlenir ve döküm yüzeyi iyileştirilir.kalite.
Bu nedenle, hassas döküm, su camı kabuğu veya silika sol kabuğu ne olursa olsun, farklı alaşım türlerine göre uygun kabuk malzeme sürecini seçmelidir, kısacası, kabuk yapım sürecini kontrol etmek en önemli şeydir.
