محتوى عملية التصنيع في عام 2023

3.3 اختيار مسند تحديد المواقع

3.3.1 أنواع مرجع تحديد المواقع

مرجع تحديد الموقع هو النقطة أو الخط أو السطح الموجود على قطعة العمل المستخدمة لوضع قطعة العمل على أداة الماكينة أو التثبيت أثناء المعالجة. وفقًا لظروف السطح المستخدمة للوضع على قطعة العمل ، يتم تقسيم مسند تحديد الموقع إلى مسند تقريبي ومرجع دقيق ومسند إضافي.

(1) المسند الخام والمرجع الدقيق في العملية الأولى لمعالجة الأجزاء ، لا يمكن استخدام سوى السطح غير المعالج على الفراغ كمرجع تحديد الموضع. يسمى مسند تحديد الموقع هذا بالمرجع الخام. يتم وضع المساند الخشنة باستخدام السطح غير المجهز بالآلة على قطعة العمل. يُطلق على استخدام السطح المعالج على قطعة العمل كمسند تحديد الموضع اسم المسند الدقيق.

(2) السطح الذي لا يتطلب معالجة في الرسم التصميمي للجزء المرجعي الإضافي تتم معالجته في بعض الأحيان بشكل خاص لتحديد المواقع لتلبية احتياجات تثبيت قطعة العمل ؛ هذا النوع من الأسطح ليس سطح العمل على الجزء ، ولكن مستوى الإسناد تمت معالجته بسبب احتياجات العملية ، والتي تسمى المسند الإضافي أو مسند العملية. على سبيل المثال ، تحديد موضع الفتحة المركزية المستخدمة في عملية المعالجة ؛ رئيس العملية للجزء الموضح في الشكل 3-1 أ.

تتمثل عملية تصنيع الجزء أولاً في استخدام موضع المسند الخام لمعالجة سطح المسند الناعم ؛ ثم استخدم وضع المسند الدقيق لمعالجة الأسطح الأخرى للجزء. عند تحديد مسند تحديد الموقع ، ضع في اعتبارك أولاً مجموعة تحديد موضع المسند الدقيق المستخدمة لمعالجة السطح الرئيسي لقطعة العمل ، ثم حدد نوع تحديد موضع المسند الخام المستخدم لمعالجة سطح المسند الدقيق.

• 3.3.2 اختيار المسند الخشنة

اختيار المسند الخام له تأثيران رئيسيان على قطعة الشغل ، أحدهما هو التأثير على الوضع المتبادل للسطح المُشغل بالآلة والسطح غير المُشغل بالآلات على قطعة الشغل ، والآخر يؤثر على توزيع بدل التصنيع. مبادئ اختيار المعايير التقريبية هي:

(1) بالنسبة للأجزاء ذات الأسطح المُشكلة وغير المُشكلة بالآلات ، عندما يجب ضمان الوضع المتبادل بين السطح غير المُجهز بالآلة والسطح المُشغل بالآلة ، يجب اختيار السطح غير المُجهز كمرجع تقريبي. إذا كان هناك العديد من الأسطح غير المشغولة بالآلات على الجزء ، فيجب اختيار السطح الذي يتطلب أعلى متطلبات للوضع بالنسبة للسطح المُشغل كمسند خشن.

(2) بالنسبة لقطع العمل ذات الأسطح المشكَّلة آليًا ، يجب أن يكون اختيار المسند الخام قادرًا على تخصيص بدل المعالجة بشكل معقول. يشير التخصيص المعقول لبدل الآلات إلى:

1) إذا كان يجب أن تتأكد قطعة العمل أولاً من أن هامش السطح المهم موحد ، فيجب اختيار هذا السطح كمرجع تقريبي.

2) يجب اختيار السطح الذي يحتوي على أصغر بدل على الفراغ كمرجع تقريبي للتأكد من أن كل سطح مُشغل آليًا به بدل تصنيع كافٍ.

(3) يجب أن يكون السطح المستخدم كمرجع تقريبي مسطحًا قدر الإمكان ، ويجب ألا يكون هناك وميض ، وبوابة ، وناهض وغيرها من العيوب ، والتي يمكن أن تقلل من أخطاء تحديد المواقع وتجعل لقط قطعة العمل موثوقة.

(4) من أجل التأكد من أن هامش سطح المعالجة المهم موحد ، يجب اختيار سطح المعالجة المهم كمرجع تقريبي.

(5) يجب تجنب الاستخدام المتكرر للمراجع التقريبية ، ولا يمكن استخدام المساند الخام إلا مرة واحدة في نفس اتجاه البعد. نظرًا لأن المسند الخام هو سطح الفراغ ، فإن خطأ تحديد الموضع كبير ، وسيكون هناك خطأ كبير في الموضع بين الأسطح التي تمت معالجتها تحت نفس تثبيت المسند الخام مرتين.

3.3.3 اختيار معيار جيد

يجب النظر في اختيار المسند الدقيق بشكل أساسي من جانبين لضمان دقة موضع قطعة العمل وسهولة التثبيت. مبادئ اختيار المعايير الدقيقة هي:

(1) مبدأ مصادفة الإسناد يجب اختيار مسند تصميم السطح المُشغل آليًا كمرجع تحديد الموضع قدر الإمكان. يسمى هذا المبدأ مبدأ مصادفة الإسناد.

(2) مبدأ المسند الموحد عندما تحتاج الأجزاء إلى المعالجة في عمليات متعددة ، يجب اختيار نفس مجموعة تحديد موضع المسند الدقيق في معظم العمليات قدر الإمكان ، وهو ما يسمى مبدأ الإسناد الموحد.

(3) مبدأ المسند الذاتي في بعض الأحيان تتطلب عملية التشطيب أو التشطيب بدلًا صغيرًا وموحدًا ، لذلك يجب استخدام سطح المعالجة نفسه كمرجع تحديد الموضع ، وهو ما يسمى بمبدأ المسند الذاتي. مثل سحب الثقب ، التوسيع ، الطحن ، الطحن غير المركزي ، إلخ.

(4) مبدأ المرجعية المتبادلة. يوجد سطحان على قطعة العمل تتطلب دقة عالية في الوضع المتبادل. يتم استخدام السطحين على قطعة العمل كمراجع لتحديد المواقع لبعضهما البعض ، ويتم معالجة السطح الآخر بشكل متكرر ، وهو ما يسمى المرجع المتبادل.

(5) يجب أن يكون المسند الدقيق المحدد قادرًا على ضمان تحديد المواقع بدقة لقطعة العمل ، والتثبيت المريح ، وهيكل التثبيت البسيط والقابل للتطبيق.

3.3.4 مثال اختيار لتحديد الموضع

3-2 أجزاء مقعد العمود

3.4 صياغة مسار عملية المعالجة

يشير مسار عملية المعالجة إلى عملية الأجزاء في عملية الإنتاج ، أي ببساطة باستخدام تسلسل الإجراءات للإشارة إلى الأجزاء. تعد صياغة مسار عملية المعالجة رابطًا رئيسيًا في عملية صياغة عملية المعالجة. عند رسم مسار العملية ، بالإضافة إلى اختيار مسند تحديد موقع معقول ، يجب حل المشكلات التالية:

3.4.1 اختيار طريقة معالجة السطح الجزئي

1. الدقة الاقتصادية بالماكينة والتشغيل الآلي لخشونة السطح الاقتصادية

دقة المعالجة التي يمكن ضمانها بواسطة طريقة المعالجة لها نطاق كبير ، ولكن إذا كانت دقة المعالجة التي تضمنها تتطلب أن تكون عالية جدًا ، فيجب اتخاذ بعض التدابير التكنولوجية الخاصة ، وستزيد تكلفة المعالجة وفقًا لذلك. تشير دقة المعالجة الاقتصادية لطريقة المعالجة إلى دقة المعالجة التي يمكن ضمانها في ظل ظروف المعالجة العادية (باستخدام المعدات ومعدات المعالجة والعاملين ذوي الدرجات التقنية القياسية التي تفي بمعايير الجودة ، دون إطالة وقت المعالجة). يمكن العثور على الدقة الاقتصادية للمعالجة ومعالجة خشونة السطح الاقتصادية التي يتم تحقيقها من خلال طرق المعالجة المختلفة في العديد من كتيبات عمليات قطع المعادن.

2. طريق المعالجة للسطح النموذجي

تتكون الأجزاء الميكانيكية من بعض الأسطح الهندسية البسيطة مثل الأسطوانات الخارجية والثقوب والطائرات وما إلى ذلك ، وبالتالي فإن مسار العملية للأجزاء هو مزيج مناسب من طرق معالجة السطح هذه ، الجدول 3-3 والجدول 3-4 والجدول 3 -5 وهي طرق المعالجة النموذجية للأسطوانة الخارجية والفتحة والمستوى على التوالي ، للرجوع إليها عند الاختيار. ال

3.4.2 تحديد تسلسل العملية

بعد تحديد طريقة معالجة السطح للجزء ومرجع تحديد الموضع أثناء المعالجة ، يجب توزيع معالجة الجزء على كل عملية لإكمالها ، ويجب تحديد محتوى وتسلسل كل عملية في مسار العملية. في هذا الوقت ، يجب اعتبار السؤالين التاليين سؤالاً:

1. تقسيم مراحل التجهيز

عند معالجة قطعة العمل بدقة أعلى ، إذا كان هناك العديد من العمليات ، يمكن تركيز عمليات المعالجة الآلية الخشنة على كل سطح من قطعة العمل. عند ترتيب تسلسل العمليات ، تسمى المعالجة الأولى مرحلة المعالجة التقريبية ؛ ثم يتم تركيز نصف تشطيب كل سطح. تسمى هذه العملية بمرحلة نصف التشطيب ؛ تسمى عملية التشطيب النهائية المكثفة لكل سطح مرحلة التشطيب. أي أن مسار العملية ينقسم إلى عدة مراحل معالجة ، ووظائف كل مرحلة معالجة هي:

(1) مرحلة المعالجة الخشنة: قم بإزالة معظم البدل بكفاءة على كل سطح مُشغل بالآلات ، وتوفير إعداد دقيق وإعداد خشونة السطح للتشطيب نصف النهائي. الدقة التي يمكن تحقيقها في مرحلة المعالجة الخشنة منخفضة ، وخشونة السطح كبيرة ، الأمر الذي يتطلب إنتاجية عالية في المعالجة الخشنة.

(2) مرحلة نصف التشطيب والغرض من ذلك هو القضاء على خطأ التصنيع المتبقي بعد المعالجة الخشنة على السطح الرئيسي ، بحيث يمكن أن تصل إلى دقة معينة ، والاستعداد لمزيد من التشطيب ، وإكمال معالجة بعض الأسطح الثانوية في نفس الوقت .

(3) مرحلة الإنهاء في هذه المرحلة ، يكون بدل التصنيع وكمية القطع صغيرًا جدًا ، وتتمثل مهمتها الرئيسية في ضمان الحجم والشكل ودقة الموضع وخشونة السطح للسطح الرئيسي لقطعة العمل.

(4) تشمل مرحلة معالجة التشطيب الشحذ والتشطيب الفائق وطحن المرآة وطرق معالجة التشطيب الأخرى. بدل المعالجة صغير للغاية. الغرض الرئيسي هو زيادة تحسين دقة الأبعاد وتقليل خشونة السطح. بشكل عام ، لا يمكن استخدامه لتصحيح خطأ الموضع.

أسباب تقسيم مراحل المعالجة هي:

(1) ضمان جودة المعالجة

(2) الاستخدام الرشيد للأدوات والمعدات الآلية

(3) يمكن العثور على عيوب فارغة في الوقت المناسب خلال مرحلة المعالجة الخشنة

(4) من السهل ترتيب عملية المعالجة الحرارية

سيؤدي تقسيم مسار العملية إلى عدة مراحل معالجة إلى زيادة عدد العمليات ، وبالتالي زيادة تكلفة المعالجة. لذلك ، عندما تكون صلابة قطعة العمل عالية ويمكن ضمان دقة المعالجة دون تقسيم مسار العملية ، لا ينبغي تقسيم مرحلة المعالجة ، أي أن الخطوات الخشنة وشبه النهائية والتشطيب لسطح معين تكتمل بشكل مستمر في عملية واحدة. على سبيل المثال ، في معالجة الأجزاء الثقيلة ، من أجل تقليل النقل والتثبيت لقطعة العمل ، غالبًا ما يتم إكمال بعض عمليات المعالجة السطحية في لقط واحد. نظرًا للصلابة العالية والطاقة العالية والدقة العالية للمعدات في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، غالبًا ما لا يتم تقسيم مراحل المعالجة. عادة ، يكمل مركز المعالجة خطوات المعالجة الآلية ، ونصف التشطيب والتشطيب لأسطح متعددة من قطعة العمل تحت لقط واحد لتحقيق متطلبات أبعاد تصميم الجزء.

2. ترتيب تسلسل المعالجة

يجب أن يتبع تسلسل المعالجة المبادئ التالية:

(1) قم بمعالجة سطح الإسناد أولاً ، ثم قم بمعالجة الأسطح الأخرى. وهذا يعني ، استخدام وضع المسند الخام لمعالجة سطح المسند الدقيق أولاً ، وتوفير مسند تحديد موقع موثوق به لمعالجة الأسطح الأخرى ، ثم استخدام وضع المسند الدقيق لمعالجة الأسطح الأخرى.

(2) قم بمعالجة الطائرة أولاً ثم قم بمعالجة الفتحة. تقوم أجزاء الصندوق عمومًا بمعالجة الطائرة أولاً باستخدام الفتحة الرئيسية كمرجع تقريبي ، ثم معالجة نظام الفتحة باستخدام المستوى كمرجع دقيق.

(3) قم بترتيب عملية المعالجة الخشنة أولاً ، ثم قم بترتيب عملية التشطيب.

(4) قم بمعالجة السطح الرئيسي أولاً ، ثم قم بمعالجة السطح الثانوي. السطح الرئيسي للجزء هو سطح بدقة معالجة عالية ومتطلبات جودة السطح. لديها العديد من العمليات ، وجودة معالجتها لها تأثير كبير على جودة الجزء ، لذلك تتم معالجتها أولاً.

3.4.3 مجموعة العمليات

هذا هو ترتيب خطوات عمل متعددة في عملية واحدة. لذلك ، بعد تحديد تسلسل المعالجة ، من الضروري دمج تسلسل الخطوات بشكل صحيح لتشكيل عملية مع العملية كوحدة. في مزيج من العمليات ، ينبغي النظر في الجانبين التاليين.

1. تحديد محتوى العملية

لتحديد عدد من الخطوات المضمنة في عملية ما ، من الضروري النظر فيما إذا كان يمكن معالجة هذه الخطوات على نفس أداة الآلة ؛ ما إذا كانوا بحاجة إلى المعالجة في تثبيت واحد لضمان دقة الموقف المتبادل. تعد حقيقة إمكانية تنفيذ عدة خطوات عمل على نفس الجهاز شرطًا أساسيًا ليتم دمجها في عملية واحدة. بالإضافة إلى ذلك ، يتم تشكيل مجموعة من الأسطح لجزء ما في إعداد واحد ، مما يضمن الدقة النسبية للموضع بين هذه الأسطح. لذلك ، بالنسبة لمجموعة الأسطح التي تتطلب دقة عالية في المواضع ، يجب معالجتها في عملية واحدة.

2. المركزية واللامركزية في العمليات

كيفية تحديد عدد العمليات في العملية الجزئية هي مشكلة التركيز واللامركزية في العمليات. إذا كانت معالجة جزء ما مركزة في عدد قليل من العمليات ، وكانت كل عملية تحتوي على الكثير من محتوى المعالجة ، فإنها تسمى تركيز العملية. على العكس من ذلك ، يطلق عليه تشتت العملية.

يجعل تركيز العملية مسار العملية قصيرًا ويقلل من عدد قطع الشغل ، والتي لا يمكن أن تحسن الإنتاجية فحسب ، بل تساعد أيضًا في ضمان دقة موضع السطح المعالج وتقليل تكاليف الإنتاج. يسهل تشتت العملية استخدام معدات المعالجة البسيطة ومعدات المعالجة ، وتعديل المعالجة السهل ، ويمكن استخدام كمية القطع الأكثر منطقية ، ومن السهل تقسيم مراحل المعالجة.

عند رسم مسار العملية ، عادةً ما يعتمد الإنتاج المكون من قطعة واحدة على دفعات صغيرة على تركيز العملية.

3.4.4 ترتيب عملية المعالجة الحرارية

تُستخدم المعالجة الحرارية لتحسين الخواص الميكانيكية للمواد ، والقضاء على الإجهاد الداخلي المتبقي ، وتحسين خصائص معالجة المعادن. وفقًا لغرض المعالجة الحرارية ، يمكن تقسيمها إلى: المعالجة الحرارية الأولية والمعالجة الحرارية النهائية ومعالجة الشيخوخة.

(1) المعالجة الحرارية الأولية - تشمل عملية المعالجة: التلدين والتطبيع والتبريد والتلطيف. والغرض منه هو تحسين أداء القطع للمواد وإزالة الضغط الداخلي الناتج أثناء التصنيع الفارغ. عادة ما يتم ترتيب التلدين والتطبيع قبل المعالجة الآلية الخشنة ، ويتم ترتيب التبريد والتلطيف بعد المعالجة الآلية الخشنة وقبل نصف التشطيب. نظرًا للتبريد والتلطيف ، فإن الخواص الميكانيكية الشاملة للمادة أفضل ، ويمكن أيضًا استخدامها كعملية معالجة حرارية نهائية لبعض الأجزاء التي لا تتطلب صلابة عالية ومقاومة للتآكل.

(2) علاج الشيخوخة ينقسم إلى الشيخوخة الاصطناعية والشيخوخة الطبيعية. والغرض من ذلك هو القضاء على الضغط الداخلي الناتج عن التصنيع والتشغيل الآلي. يتم ترتيبها بشكل عام بعد المعالجة الخشنة للتخلص من الضغط الداخلي الناتج عن الصب والمعالجة الخشنة في نفس الوقت. . في بعض الأحيان من أجل تقليل عبء العمل على النقل ، يمكن أيضًا تنفيذها قبل المعالجة الخشنة. يجب ترتيب الأجزاء ذات المتطلبات عالية الدقة للشيخوخة الثانية أو حتى المتعددة بعد نصف التشطيب.

(3) المعالجة الحرارية النهائية بما في ذلك التبريد ، والكربنة والتبريد ، والنترة ، وما إلى ذلك ، وغالبًا ما يتم ترتيبها بعد نصف تشطيب وقبل الطحن ، والغرض منها هو تحسين الخصائص الميكانيكية للمادة مثل الصلابة ومقاومة التآكل والقوة .

3.4.5 ترتيب العمليات المساعدة

تشمل العمليات المساعدة إزالة الحواف ، والشطب ، والتنظيف ، والوقاية من الصدأ ، والتفتيش وغيرها من العمليات. من بينها ، عملية التفتيش هي واحدة من التدابير الفعالة لضمان جودة المنتج. يمكن ترتيب عملية التفتيش بشكل عام: قبل وبعد العمليات الرئيسية ؛ قبل وبعد نقل الأجزاء من ورشة إلى أخرى ؛ بعد مرحلة المعالجة الخشنة ؛ بعد معالجة جميع الأجزاء. وتجدر الإشارة إلى أنه في حالة عدم وجود عملية إزالة الأزيز بعد عملية معينة ، يجب إزالة نتوءات الناتجة في هذه العملية من خلال هذه العملية.

3.4.6 تصميم وتنفيذ إجراءات معالجة الأدوات الآلية

بعد رسم مسار العملية للأجزاء ، من الضروري تصميم كل عملية وتحديد محتوى العملية الخاص بها. المهام الرئيسية لتصميم العملية هي كما يلي.

1. تحديد بدل الآلات

بدل التصنيع يشير إلى الاختلاف في الحجم قبل وبعد معالجة السطح المُشغل بالآلات. بمعنى ، إزالة سماكة الطبقة المعدنية لتحقيق الدقة المطلوبة وجودة السطح للسطح. ينقسم بدل المعالجة إلى بدل العملية وبدل التصنيع الإجمالي.

في كل عملية ، يجب إعطاء المتطلبات الفنية للمعالجة لهذه العملية. حجم العملية هو الحجم الذي يجب أن يصل إليه السطح المعالج لقطعة العمل بعد المعالجة ، أي أن حجم العملية هو متطلب الحجم الذي يجب أن تصل إليه قطعة العمل بعد عملية معينة.

(1) هامش العملية يسمى الاختلاف بين أبعاد العملية لعمليتين متجاورتين بهامش العملية. هامش العملية هو سماكة الطبقة المعدنية التي تمت إزالتها في عملية واحدة.

(2) يُطلق على بدل المعالجة الإجمالي أيضًا البدل الفارغ ، والذي يشير إلى الفرق بين الحجم الفارغ للجزء وحجم تصميم رسم الجزء.

يتم تمييز التسامح مع حجم العملية بشكل عام "بمبدأ داخل الجسم". ما يسمى ب "مبدأ داخل الجسم" يعني أنه عند تحديد الانحراف الحدي لحجم العملية ، يتم أخذ الانحراف العلوي لحجم العملية للسطح المحتوي (المحور) على أنه صفر ؛ بالنسبة لسطح الاحتواء (ثقب) ، يكون الانحراف في إزالة حجم العملية صفرًا. يتم تمييز تفاوت الفراغ عمومًا بانحراف متماثل ثنائي الاتجاه.

طريقة تحديد بدل التصنيع

(1) طريقة الحساب هي الأكثر اقتصادا ودقة لتحديد بدل المعالجة باستخدام صيغة الحساب المذكورة أعلاه ، ولكنها أقل استخدامًا بشكل عام لأنه من الصعب الحصول على بيانات كاملة وموثوقة.

(2) طريقة التقدير التجريبية: تقدير حجم بدل المعالجة بناءً على خبرة المعالجة السابقة. من أجل تجنب نفايات المنتجات بسبب عدم كفاية بدل المعالجة ، يكون البدل المقدر بشكل عام كبيرًا جدًا ، ولا ينطبق إلا على الإنتاج من قطعة واحدة ودفعة صغيرة.

(3) يمكن أن تعتمد طريقة تصحيح البحث في الجدول على "دليل العملية" أو البيانات الفنية الخاصة ببدل التصنيع الذي يصاغه كل مصنع وفقًا لخصائص ممارسة الإنتاج الخاصة به ، والعثور مباشرةً على بدل المعالجة ، وفي نفس الوقت إجراء التصحيحات بناءً على حالة المعالجة الفعلية لتحديد هامش المعالجة. تستخدم هذه الطريقة على نطاق واسع في الإنتاج.

2. تحديد أبعاد العملية والتفاوتات عند تداخل المساند

حجم العملية هو الحجم الذي يجب أن تحققه عملية معينة. من الواضح أنه بعد معالجة سطح جزء من خلال العملية الأخيرة ، يجب أن يفي بمتطلبات التصميم الخاصة به ، لذلك يجب أن يكون حجم العملية والتسامح للعملية الأخيرة لسطح معين لجزء ما هو حجم التصميم وتحمل السطح على الجزء. يجب تحديد حجم العملية الوسيطة عن طريق الحساب.

عندما تتبنى كل عملية تصنيع سطح معين نفس مسند تحديد الموضع وتتزامن مع مسند التصميم ، فإن حساب حجم العملية يحتاج فقط إلى مراعاة بدل العملية. خطوات العملية هي: تحديد قيمة البدل لكل عملية. ② حجم عملية العملية الأخيرة يساوي حجم التصميم على جزء الرسم ، ويتم حساب حجم العملية لكل عملية من العملية الأخيرة إلى العملية السابقة. ③ تساوي تحمل أبعاد العملية للعملية الأخيرة تحمل أبعاد التصميم على جزء الرسم ، والتسامح الأبعاد للعملية الوسيطة يعتبر دقة اقتصادية للمعالجة. يتم تحديد خشونة السطح التي يجب أن تحققها كل عملية بنفس الطريقة. يتم تحديد الانحرافات العلوية والسفلية لأبعاد كل عملية وفقًا لمبدأ "داخل الجسم". أي بالنسبة للفتحة ، يكون الانحراف الأدنى هو صفر ، والانحراف العلوي موجب ؛ بالنسبة للمحور ، يكون الانحراف العلوي صفرًا ، والانحراف السفلي سلبيًا. ال

3. سلسلة حجم العملية

(1) تعريف سلسلة الأبعاد

تتكون سلسلة الأبعاد من أبعاد مغلقة مترابطة ومرتبة في ترتيب معين. سلسلة أبعاد العملية هي سلسلة أبعاد تتكون من مختلف أبعاد العملية ذات الصلة في عملية معالجة الأجزاء. كما هو موضح في الشكل 3-3 أ ، تم تحديد الحجم والحجم في رسم الجزء. بعد معالجة الأسطح العلوية والسفلية ، إذا كنت تريد استخدام جانب واحد لوضع 1 جوانب ومعالجتها ، فأنت بحاجة إلى تحديد حجم العملية بحيث يمكن ضبط الأداة وفقًا للحجم. يرتبط الحجم والأبعاد المحددة في رسم الجزء ببعضها البعض ، وتشكل سلسلة أبعاد ، كما هو موضح في الشكل ب.

1. أ) ب) الشكل 3-3 سلسلة حجم المعالجة

(2) تكوين سلسلة الأبعاد

كل بُعد مدرج في سلسلة الأبعاد ، كما في الشكل 3-3 ب ، يسمى حلقة من سلسلة الأبعاد. هناك نوعان من الحلقات ، الحلقات المغلقة والحلقات المكونة.

الحلقة المغلقة عبارة عن حلقة تتشكل بشكل طبيعي أثناء معالجة الجزء أو التجميع. وهذا يعني أن الحلقة المغلقة هي الحجم الذي تم الحصول عليه بشكل غير مباشر في عملية المعالجة ، ويُشار إليه بالرمز. الحلقة في الشكل 3-3 ب.

جميع الحلقات في سلسلة الأبعاد باستثناء الحلقة المغلقة تسمى الحلقات المكونة ، والحلقات المكونة هي الأبعاد التي تم الحصول عليها مباشرة في عملية المعالجة. وفقًا لطبيعة تأثير الحلقات المكونة على الحلقة المغلقة ، تنقسم الحلقات المكونة إلى حلقات متزايدة وحلقات مختزلة. في سلسلة الأبعاد ، تبقى الحلقات المتبقية التي تتكون منها الحلقة دون تغيير ، وعندما تزداد الحلقة ، تزداد الحلقة المغلقة أيضًا ، وهو ما يسمى بالحلقة المتزايدة. بالنسبة للسلسلة ذات الأبعاد التي تحتوي على عدد كبير من الحلقات ، من السهل ارتكاب أخطاء في الحكم على الزيادة والنقصان في الحلقات بالتعريف. من أجل الحكم بسرعة على الزيادة والنقصان في الحلقات ، عند رسم مخطط سلسلة الحجم ، يمكن استخدام الأسهم المفردة المتصلة من طرف إلى طرف لتمثيل كل حلقة بالتسلسل. من بين الحلقات ، تكون الحلقة في نفس اتجاه سهم الحلقة المغلقة عبارة عن حلقة متناقصة ، والحلقة في الاتجاه المعاكس لسهم الحلقة المغلقة عبارة عن حلقة متزايدة.

(3) صيغة الحساب الأساسية لطريقة القيمة القصوى لحل سلسلة الحجم

الطرق الشائعة لحساب سلسلة حجم العملية هي طريقة القيمة القصوى وطريقة الاحتمال ، ويتم تقديم طريقة القيمة القصوى هنا.

1) الحجم الأساسي للحلقة المغلقة الحجم الأساسي للحلقة المغلقة يساوي مجموع جميع الأحجام الأساسية للحلقات مطروحًا منه مجموع أحجام قواعد الحلقة ، أي:

أين - الحجم الأساسي للحلقة المغلقة ؛

i - الحجم الأساسي للحلقة المدمجة ؛

j - الحجم الأساسي لتقليل الحلقة ؛

m - رقم حلقة زيادة الحلقة ؛

n — إجمالي عدد الحلقات (لا يشمل الحلقات المغلقة).

2) الحجم المحدد للحلقة المغلقة الحد الأقصى لحجم الحلقة المغلقة يساوي مجموع الحد الأقصى لأحجام جميع الحلقات ، مطروحًا منه مجموع الحد الأدنى لأحجام جميع حلقات الاختزال ؛ ويكون الحد الأدنى لحجم الحلقة المغلقة مساويًا لمجموع الحد الأدنى لأحجام جميع الحلقات ، مطروحًا منه مجموع الحد الأقصى لأحجام جميع حلقات الطرح

3) حد الانحراف للحلقة المغلقة الانحراف العلوي للحلقة المغلقة يساوي مجموع الانحرافات العلوية لجميع الحلقات المتزايدة ، مطروحًا منه مجموع الانحرافات السفلية لجميع الحلقات المختزلة ؛ الانحراف السفلي للحلقة المغلقة يساوي مجموع الانحرافات السفلية لجميع الحلقات المتزايدة ، مطروحًا منه جميع الانحرافات المختزلة مجموع الانحرافات العلوية.

4) تفاوت الحلقة المغلقة إن تفاوت الحلقة المغلقة يساوي مجموع التفاوتات في الحلقات المكونة ، حيث تكون تفاوتات الحلقة المغلقة والحلقات المكونة ، على التوالي.

4. اختيار أداة الآلة

يجب أن يراعي اختيار الأدوات الآلية العادية الجوانب التالية:

(1) يجب أن تكون المواصفات والأبعاد الرئيسية لأداة الماكينة متوافقة مع حجم المخطط التفصيلي لقطعة العمل ، أي أنه يجب معالجة قطع العمل الصغيرة بواسطة أدوات آلية صغيرة ، ويجب معالجة قطع العمل الكبيرة بواسطة أدوات آلية كبيرة ، ويجب أن تكون المعدات تستخدم بشكل معقول.

(2) يجب أن تكون دقة أداة الآلة متوافقة مع دقة المعالجة التي تتطلبها العملية.

(3) يجب أن تكون إنتاجية الأداة الآلية متوافقة مع نوع إنتاج الأجزاء. استفد قدر الإمكان من معدات الأدوات الآلية الموجودة في المصنع.

اختيار أداة آلة CNC

إن اختيار أدوات آلة CNC كمعدات معالجة في العملية يسمى التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. طريقة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هي تجميع برنامج معالجة وفقًا للرسومات ومتطلبات العملية للأجزاء المراد معالجتها ، ويتحكم برنامج المعالجة في أداة آلة CNC ويقوم بمعالجة قطعة العمل تلقائيًا. بالمقارنة مع أدوات الماكينة العادية ، تتمتع أدوات آلة CNC بالعديد من المزايا ، ولا يزال نطاق تطبيقاتها يتوسع. ومع ذلك ، فإن تكلفة الاستثمار الأولية لأدوات ماكينات CNC كبيرة نسبيًا ، ويجب مراعاة فوائدها الاقتصادية تمامًا عند اختيار أدوات ماكينات CNC للمعالجة. بشكل عام ، تعتبر أدوات آلة CNC مناسبة للمناسبات مع أجزاء معالجة معقدة ومتطلبات عالية الدقة وتحديثات سريعة للمنتج ومتطلبات دورة الإنتاج القصيرة.

5. اختيار معدات العملية

تشير معدات المعالجة في المعالجة إلى المصطلح العام لمختلف الأدوات المستخدمة في عملية تصنيع الأجزاء ، بما في ذلك التركيبات والسكاكين وأدوات القياس والأدوات المساعدة.

اختيار التركيبات: يجب أن تكون التركيبات المستخدمة متوافقة مع نوع الإنتاج. لإنتاج دفعة صغيرة من قطعة واحدة ، يفضل استخدام تركيبات الأغراض العامة. مثل خراطيش عامة مختلفة ، أقنعة مسطحة ، رؤوس فاصلة ، طاولات دوارة ، إلخ. المشابك المركبة متوفرة أيضًا. للإنتاج متوسط ​​الدفعة ، يمكن اختيار التركيبات العامة والتركيبات الخاصة والتركيبات القابلة للتعديل والتركيبات المدمجة. يجب أن يحاول الإنتاج الضخم استخدام تركيبات خاصة عالية الكفاءة ، مثل التركيبات الهوائية والهيدروليكية والكهربائية. بالإضافة إلى ذلك ، يجب أن تكون دقة التركيب قادرة على تلبية متطلبات دقة التشغيل الآلي.

اختيار التركيبات والأدوات المساعدة: بشكل عام ، يجب تفضيل الأدوات القياسية ، ويمكن أيضًا استخدام الأدوات المركبة عالية الكفاءة والأدوات الخاصة إذا لزم الأمر. يجب أن يكون نوع الأدوات المستخدمة ومواصفاتها ودقتها قادرة على تلبية متطلبات المعالجة. ملحقات أدوات الماكينة هي أدوات مستخدمة لتوصيل الأداة والأداة الآلية ، مثل مقابض الأدوات ، والمحولات ، والخراطيش ، وما إلى ذلك بشكل عام ، يجب اختيار الأدوات المساعدة وفقًا لهيكل الأداة والأداة الآلية ، ويجب تحديد الأدوات المساعدة القياسية على أنها قدر المستطاع.

اختيار أدوات القياس: يجب استخدام أدوات القياس العامة لإنتاج دفعة صغيرة من قطعة واحدة ، مثل الفرجار الورني ، ومقاييس الاتصال الهاتفي ، وما إلى ذلك. في الإنتاج الضخم ، يجب استخدام المقاييس المحددة وأدوات الفحص الخاصة عالية الكفاءة قدر الإمكان.

3.5 إنتاجية عملية التصنيع

عند صياغة لوائح العملية ، من الضروري تحسين إنتاجية العمل وخفض التكاليف على أساس فرضية ضمان جودة المنتج. تشير إنتاجية العمل بالقطع إلى كمية المنتجات المؤهلة التي ينتجها العمال لكل وحدة زمنية.

3.5.1 حصة الوقت

يتمثل أحد محتويات تصميم العملية في تحديد الحصة الزمنية ، وهي الوقت المستغرق لإنتاج منتج أو إكمال عملية في ظل ظروف إنتاج معينة. تعد الحصة الزمنية أحد الأسس المهمة لترتيب خطة الإنتاج وحساب تكلفة المنتج. بالنسبة للمصانع (أو ورش العمل) الجديدة ، فهي أيضًا الأساس لحساب عدد المعدات وعدد العمال وتخطيط ورشة العمل وتنظيم الإنتاج.

الحصة الزمنية في ملف العملية هي وقت قطعة واحدة. يُطلق على الوقت المحدد لعملية ما في عملية تصنيع جزء في المعالجة اسم الوقت لقطعة واحدة Td ، والتي تتضمن المكونات التالية:

(1) يشير الوقت الأساسي Tj إلى الوقت الذي تستغرقه عملية التغيير المباشر للحجم أو الشكل أو الوضع المتبادل أو الحالة السطحية أو خصائص المواد لكائن الإنتاج. لمعالجة القطع ، هو الوقت المستغرق مباشرة لبدل القطع (بما في ذلك وقت القطع والقطع للأداة) ، والذي يمكن تحديده عن طريق الحساب.

(2) يشير الوقت الإضافي Tf إلى الوقت الذي تستغرقه الإجراءات الإضافية المختلفة اللازمة لتحقيق العملية. يتضمن تحميل وتفريغ قطعة العمل على أداة الماكينة ، وبدء تشغيل أداة الماكينة وإيقافها ، وتغذية الأداة وسحبها ، وقياس قطعة العمل ، وما إلى ذلك. يُطلق على مجموع الوقت الأساسي والوقت الإضافي وقت التشغيل Tz. من الواضح أن وقت التشغيل هو الوقت المستغرق مباشرة في صنع الجزء.

(3) يشير الوقت الذي يستغرقه Tb لترتيب مكان العمل إلى الوقت الذي يستغرقه العمال للعناية بمكان العمل (مثل تغيير الأدوات وأدوات آلات التشحيم ورقائق التنظيف وأدوات التنظيف وما إلى ذلك) من أجل صنع تستمر المعالجة بشكل طبيعي. بشكل عام ، يمكن حسابها وفقًا لـ 2٪ إلى 7٪ من وقت العمل.

(4) يشير وقت الراحة والاحتياجات الفسيولوجية إلى الوقت الذي يقضيه العمال في نوبة العمل لاستعادة القوة البدنية وتلبية الاحتياجات الفسيولوجية. بشكل عام ، يمكن حسابها وفقًا لـ 2٪ إلى 4٪ من وقت العمل.

باختصار ، يتم التعبير عن وقت القطعة الواحدة Td على النحو التالي:

Td = Tj + Tf + Tb + Tx

(5) يشير وقت التحضير والإنهاء Te إلى الوقت الذي يستغرقه العامل لإعداد وإكمال مجموعة من قطع العمل لإنتاج الدُفعات. على سبيل المثال ، كن على دراية بمستندات العملية ، وتلقي الفراغات ، واستعارة الأدوات والتركيبات وتثبيتها ، وضبط أدوات الماكينة ، وأعد معدات المعالجة ، وسلم المنتجات النهائية. يتم استهلاك وقت التحضير والانتهاء مرة واحدة فقط لمجموعة من قطع العمل. إذا تم تسجيل عدد قطع العمل في كل دفعة (دفعة) على أنها N ، فإن وقت التحضير والانتهاء المخصص لكل قطعة عمل هو "Te / N". لذلك ، فإن وقت الوحدة في الإنتاج الدُفعي هو:

Td = Tj + Tf + Tb + Tx + Te / N

3.5.2 الأساليب التكنولوجية لتحسين إنتاجية العمالة بالقطع

يتضمن تحسين إنتاجية العمل العديد من العوامل مثل تصميم المنتج وعملية التصنيع وإدارة الإنتاج. بقدر ما يتعلق الأمر بالمعالجة الميكانيكية ، فإن النهج التكنولوجي لتحسين إنتاجية العمل هو: تقصير ساعات العمل للقطعة الواحدة واعتماد طرق الإنتاج الحديثة مثل المعالجة الآلية.

1. وقت أقصر للقطعة

يعد اتخاذ تدابير تقنية معقولة لتقصير وقت الوحدة لكل عملية أحد التدابير الفعالة لتحسين إنتاجية العمل. فيما يلي تحليل من تكوين وحدة الوقت.

⑴ تقصير الوقت الأساسي

زيادة كمية القطع زيادة كمية القطع طريقة فعالة لتقصير الوقت الأساسي. في الوقت الحاضر ، يتم استخدام الخراطة عالية السرعة والطحن عالي السرعة على نطاق واسع. في القطع عالي السرعة ، تصل سرعة القطع لأدوات خراطة كربيد الأسمنت بشكل عام إلى 200 متر / دقيقة ، وسرعة القطع لأدوات قطع السيراميك تصل إلى 500 متر / دقيقة. تصل سرعة القطع إلى 900 متر / دقيقة ، وعند قطع الفولاذ المقوى فوق HRC60 ، تصل سرعة القطع إلى 90 متر / دقيقة. يمكن أن تصل سرعة القطع لآلة النتوء عالية السرعة إلى 65-75 م / دقيقة. من حيث الطحن ، تصل سرعة الطحن إلى أكثر من 60m / s. بالإضافة إلى ذلك ، يمكن أن يصل عمق الطحن للطحن القوي إلى 6-12 مم ، ومعدل إزالة المعدن أعلى بعدة مرات من معدل الطحن العادي.

تقليل شوط العمل في عملية القطع ، يمكن استخدام طرق مثل القطع متعدد الأدوات والمعالجة متعددة القطع وخطوات الدمج لتقليل شوط العمل.

⑵ تقصير الوقت الإضافي أولاً ، تقصير الوقت الإضافي مباشرةً ، باستخدام تركيبات عالية الكفاءة ، مثل تركيبات التثبيت الهوائية والهيدروليكية والكهربائية والمتعددة القطع ، يمكن أن تقلل من وقت تثبيت قطع العمل ؛ اعتماد أجهزة قياس نشطة لتقليل وقت قياس التوقف أثناء المعالجة. والثاني تقصير الوقت الإضافي بشكل غير مباشر ، وتداخل الوقت الإضافي مع الوقت الأساسي كليًا أو جزئيًا. على سبيل المثال ، من خلال اعتماد تدابير مثل التركيبات متعددة المحطات ومنضدة العمل المزدوجة ، يمكن أن يتزامن وقت التحميل والتفريغ لقطعة العمل تمامًا مع الوقت الأساسي ، مما يقلل بشكل غير مباشر من الوقت الإضافي.

(3) التدابير الرئيسية لتقصير وقت ترتيب موقع العمل هي: تحسين متانة الأداة أو عجلة الطحن لتقليل عدد تغييرات الأداة ؛ لاستخدام جهاز الضبط الدقيق للأداة ، قالب إعداد الأداة الخاصة ، وما إلى ذلك لتقليل وقت ضبط الأداة ؛ يمكن لأدوات آلة CNC أيضًا استخدام أداة ضبط أداة خارجية. إن ضبط الأداة خارج الماكينة يوفر وقت إعداد الأداة على أداة آلة CNC ؛ باستخدام شفرات غير قابلة للكسر ، عندما ترتدي الشفرة وتحتاج إلى الاستبدال ، ما عليك سوى استخدام المسمار المرن لاستبدال الشفرة القياسية أو يمكن تغيير موضع الشفرة ، وتقليل وقت تغيير الأداة. تقصر.

⑷ تقصير وقت التحضير والانتهاء. أثناء إنتاج الدُفعات ، يجب توسيع حجم دفعة قطع العمل قدر الإمكان ، كما يجب تقليل وقت التحضير والإنهاء المخصص لكل قطعة عمل. مثل استخدام تقنية المجموعة.

2. طرق الإنتاج المؤتمتة

اعتماد تكنولوجيا الإنتاج الحديثة ؛ في الإنتاج الضخم والإنتاج الضخم ، استخدم أدوات الماكينة المدمجة ومعالجة الخطوط الأوتوماتيكية ؛ في إنتاج الدُفعات الصغيرة والمتوسطة من قطعة واحدة ، استخدم معالجة التحكم العددي ومعالجة المجموعة ، والتي يمكن أن تحسن الإنتاجية بشكل فعال.