2023-cü ildə emal prosesinin məzmunu

3.3 Yerləşdirmə məlumatının seçilməsi

3.3.1 Yerləşdirmə istinadının növləri

Yerləşdirmə istinadı, emal zamanı iş parçasını dəzgahda və ya qurğuda yerləşdirmək üçün istifadə olunan iş parçasının üzərindəki nöqtə, xətt və ya səthdir. İş parçası üzərində yerləşdirmə üçün istifadə olunan səth şəraitinə görə, yerləşdirmə verilənləri kobud verilənlər bazası, incə verilənlər və köməkçi verilənlər bazasına bölünür.

(1) Kobud verilənlər və incə verilənlər Hissələrin işlənməsinin ilk prosesində yerləşdirmə məlumatı kimi yalnız blankın üzərindəki işlənməmiş səthdən istifadə edilə bilər. Bu yerləşdirmə verilənləri kobud verilənlər adlanır. Kobud göstəricilər iş parçasının işlənməmiş səthindən istifadə edərək yerləşdirilir. İşlənmiş səthin iş parçası üzərində yerləşdirmə verilənləri kimi istifadə edilməsinə incə verilənlər deyilir.

(2) Köməkçi istinad hissəsinin dizayn rəsmində emal tələb etməyən səth bəzən iş parçasının sıxılması ehtiyacları üçün yerləşdirmə üçün xüsusi olaraq işlənir; Bu cür səth hissədəki işçi səth deyil, prosesin ehtiyaclarına görə işlənmiş verilənlər müstəvisidir ki, bu da köməkçi verilənlər və ya proses verilənləri adlanır. Məsələn, emal prosesində istifadə edilən mərkəzi çuxurun yerləşdirilməsi; Şəkil 3-1a-da göstərilən hissənin proses rəhbəri.

Hissənin emal prosesi, ilk növbədə, incə datum səthini emal etmək üçün kobud məlumat yerləşdirməsindən istifadə etməkdir; sonra hissənin digər səthlərini emal etmək üçün incə məlumat yerləşdirməsindən istifadə edin. Yerləşdirmə verilənlərini seçərkən, əvvəlcə iş parçasının əsas səthini emal etmək üçün hansı incə nöqtə yerləşdirmə dəstinin istifadə olunduğunu nəzərdən keçirin, sonra isə incə verilənlərin səthini emal etmək üçün hansı növ kobud məlumat yerləşdirməsinin istifadə olunduğunu müəyyənləşdirin.

• 3.3.2 Kobud verilənlərin seçilməsi

Kobud verilənlərin seçilməsi iş parçasına iki əsas təsir göstərir, biri emal edilmiş səthlə emal olunmayan səthin iş parçası üzərində qarşılıqlı mövqeyinə təsir etmək, digəri isə emal ehtiyatının paylanmasına təsir etməkdir. Kobud meyarların seçim prinsipləri bunlardır:

(1) Həm işlənmiş, həm də emal olunmamış səthləri olan hissələr üçün, emal olunmamış səthlə işlənmiş səth arasında qarşılıqlı mövqe təmin edilməli olduqda, emal olunmamış səth kobud istinad kimi seçilməlidir. Əgər hissədə çoxlu emal olunmayan səthlər varsa, işlənmiş səthə nisbətən daha yüksək mövqe tələbi olan səth kobud məlumat kimi seçilməlidir.

(2) Daha çox işlənmiş səthləri olan iş parçaları üçün, kobud verilənlərin seçimi emal ehtiyatını əsaslı şəkildə ayıra bilməlidir. Emal ehtiyatının əsaslı şəkildə bölüşdürülməsi aşağıdakılara aiddir:

1) İş parçası əvvəlcə mühüm səthin kənarının vahid olmasını təmin etməlidirsə, bu səth kobud istinad kimi seçilməlidir.

2) İşlənmiş hər bir səthin kifayət qədər emal ehtiyatına malik olmasını təmin etmək üçün boşluqda ən kiçik ehtiyata malik səth kobud istinad kimi seçilməlidir.

(3) Kobud istinad kimi istifadə olunan səth mümkün qədər düz olmalıdır və yerləşdirmə səhvlərini azalda bilən və iş parçasının sıxılmasını etibarlı edə bilən flaş, qapı, qaldırıcı və digər qüsurlar olmamalıdır.

(4) Mühüm emal səthinin kənarının vahid olmasını təmin etmək üçün vacib emal səthi kobud istinad olaraq seçilməlidir.

(5) Kobud verilənlərin təkrar istifadəsinə yol verilməməlidir və kobud verilənlər eyni ölçü istiqamətində yalnız bir dəfə istifadə oluna bilər. Kobud verilənlər boşqabın səthi olduğundan, yerləşdirmə xətası böyükdür və eyni kobud verilənlərin iki dəfə sıxılması altında işlənmiş səthlər arasında böyük mövqe xətası olacaq.

3.3.3 İncə standartın seçilməsi

İncə verilənlərin seçimi əsasən iş parçasının mövqe dəqiqliyini və sıxma rahatlığını təmin edən iki aspektdən nəzərdən keçirilməlidir. İncə meyarların seçim prinsipləri bunlardır:

(1) Mətbəxin üst-üstə düşməsi prinsipi İşlənmiş səthin dizayn verilənləri mümkün qədər yerləşdirmə məlumatı kimi seçilməlidir. Bu prinsip verilənlərin təsadüfi prinsipi adlanır.

(2) Vahid verilənlər prinsipi Parçaları bir neçə prosesdə emal etmək lazım olduqda, mümkün qədər əksər proseslərdə eyni dəqiq verilənlərin yerləşdirilməsi dəsti seçilməlidir ki, bu da vahid verilənlər prinsipi adlanır.

(3) Öz-özünə əsaslanan verilənlər prinsipi Bəzən bitirmə və ya bitirmə prosesi kiçik və vahid ehtiyat tələb edir, ona görə də emal səthinin özü yerləşdirmə məlumatı kimi istifadə edilməlidir ki, bu da öz-özünə əsaslanan verilənlər prinsipi adlanır. Məsələn, çuxur çəkmə, raybalama, daşlama, mərkəzsiz daşlama və s.

(4) Qarşılıqlı istinad prinsipi. İş parçasında yüksək qarşılıqlı mövqe dəqiqliyi tələb edən iki səth var. İş parçasının iki səthi bir-birinə yerləşdirmə istinadları kimi istifadə olunur və digər səth dəfələrlə işlənir ki, bu da qarşılıqlı istinad adlanır.

(5) Seçilmiş incə göstərici iş parçasının dəqiq yerləşdirilməsini, rahat sıxışdırılmasını, sadə və tətbiq edilə bilən armatur quruluşunu təmin edə bilməlidir.

3.3.4 Yerləşdirmə verilənlərinin seçim nümunəsi

3-2 mil oturacaq hissəsi

3.4 Mexaniki emal prosesinin marşrutunun tərtibi

Emal prosesinin marşrutu istehsal prosesində hissələrin prosesinə aiddir, yəni hissələri göstərmək üçün sadəcə prosedurların ardıcıllığından istifadə etməklə. Emal prosesinin marşrutunun tərtib edilməsi emal prosesinin formalaşdırılması prosesində əsas həlqədir. Proses marşrutunu tərtib edərkən, ağlabatan yerləşdirmə məlumatını seçməklə yanaşı, aşağıdakı problemləri həll etmək lazımdır:

3.4.1 Hissə səthinin emal üsulunun seçilməsi

1. Ekonomik dəqiqlik və qənaətcil səth pürüzlülüyünü emal etmək

Bir emal üsulu ilə təmin edilə bilən emal dəqiqliyi kifayət qədər diapazona malikdir, lakin onunla təmin edilən emal dəqiqliyinin çox yüksək olması tələb olunarsa, bəzi xüsusi texnoloji tədbirlər görülməlidir və emal dəyəri buna uyğun olaraq artacaqdır. Emal metodunun emal iqtisadi dəqiqliyi dedikdə, normal emal şəraitində (avadanlığın, texnoloji avadanlıqların və keyfiyyət standartlarına cavab verən standart texniki dərəcələrə malik işçilərin istifadə edilməsi, emal müddətini uzatmadan) təmin edilə bilən emal dəqiqliyinə aiddir. Müxtəlif emal üsulları ilə əldə edilən emal iqtisadi dəqiqliyi və emal iqtisadi səthi pürüzlülüyü müxtəlif metal kəsmə prosesi təlimatlarında tapa bilərsiniz.

2. Tipik səthin emal marşrutu

Mexanik hissələr bəzi sadə həndəsi səthlərdən ibarətdir, məsələn, xarici silindrlər, deşiklər, təyyarələr və s. the

3.4.2 Prosesin ardıcıllığının təyini

Hissənin səthi emal üsulunu və emal zamanı yerləşdirmə istinadını seçdikdən sonra, hissənin emalı başa çatmaq üçün hər bir prosesə paylanmalı və proses marşrutunda hər bir prosesin məzmunu və ardıcıllığı müəyyən edilməlidir. Bu zaman aşağıdakı iki sual hesab edilməlidir:

1. Emal mərhələlərinin bölgüsü

İş parçasını daha yüksək dəqiqliklə emal edərkən, bir çox proseslər varsa, iş parçasının hər bir səthində kobud emal prosesləri cəmləşdirilə bilər. Proseslərin ardıcıllığını təşkil edərkən ilk emal kobud emal mərhələsi adlanır; və sonra hər bir səthin yarımfinişi cəmlənir. Proses yarımfabrikat mərhələsi adlanır; hər bir səthin son intensiv bitirmə prosesi bitirmə mərhələsi adlanır. Yəni, proses marşrutu bir neçə emal mərhələsinə bölünür və hər bir emal mərhələsinin funksiyaları aşağıdakılardır:

(1) Kobud emal mərhələsi: Hər bir işlənmiş səthdə ehtiyatın böyük hissəsini səmərəli şəkildə çıxarın və yarı bitirmə üçün dəqiq hazırlıq və səth pürüzlülüyünü təmin edin. Kobud emal mərhələsində əldə edilə bilən dəqiqlik aşağıdır və səth pürüzlülüyü böyükdür, bu da kobud emalda yüksək məhsuldarlıq tələb edir.

(2) Yarım bitirmə mərhələsi Məqsəd əsas səthdə kobud emaldan sonra qalan emal xətasını aradan qaldırmaq, müəyyən dəqiqliyə çatmaq, sonrakı bitirmə üçün hazırlamaq və eyni zamanda bəzi ikinci dərəcəli səthlərin işlənməsini başa çatdırmaqdır.

(3) Bitirmə mərhələsi Bu mərhələdə emal ehtiyatı və kəsmə miqdarı çox kiçikdir və onun əsas vəzifəsi iş parçasının əsas səthinin ölçüsünü, formasını, mövqeyinin dəqiqliyini və səthi pürüzlülüyünü təmin etməkdir.

(4) Bitirmə emal mərhələsinə honlama, superfinishing, güzgü üyüdülməsi və digər bitirmə emal üsulları daxildir. Emal müavinəti olduqca kiçikdir. Əsas məqsəd ölçü dəqiqliyini daha da yaxşılaşdırmaq və səth pürüzlülüyünü azaltmaqdır. Ümumiyyətlə, mövqe səhvini düzəltmək üçün istifadə edilə bilməz.

Emal mərhələlərinin bölünməsinin səbəbləri:

(1) emal keyfiyyətinə zəmanət verin

(2) Dəzgah və avadanlıqlardan səmərəli istifadə

(3) Boş qüsurlar kobud emal mərhələsində vaxtında aşkar edilə bilər

(4) İstilik müalicəsi prosesini təşkil etmək asandır

Proses marşrutunun bir neçə emal mərhələsinə bölünməsi proseslərin sayını artıracaq və bununla da emal xərclərini artıracaqdır. Buna görə də, iş parçasının sərtliyi yüksək olduqda və emal dəqiqliyi proses marşrutunu bölmədən təmin edilə bildikdə, emal mərhələsi bölünməməlidir, yəni müəyyən bir səthin kobud, yarımfabrikat və bitirmə mərhələləri bir prosesdə davamlı olaraq tamamlanır. Məsələn, ağır hissələrin emalında, iş parçasının daşınmasını və sıxılmasını azaltmaq üçün səthin bəzi emalları çox vaxt bir sıxışdırmada tamamlanır. CNC emalında avadanlıqların yüksək sərtliyi, yüksək gücü və yüksək dəqiqliyi səbəbindən emal mərhələləri çox vaxt bölünmür. Bir qayda olaraq, emal mərkəzi hissənin dizayn ölçüsü tələblərinə nail olmaq üçün iş parçasının bir neçə səthinin kobud emal, yarımfabrikat və bitirmə mərhələlərini bir sıxma altında tamamlayır.

2. Emal ardıcıllığının təşkili

İşləmə ardıcıllığı aşağıdakı prinsiplərə uyğun olmalıdır:

(1) Əvvəlcə verilənlərin səthini emal edin, sonra digər səthləri emal edin. Yəni, əvvəlcə incə verilənlər səthini emal etmək üçün kobud verilənlərin yerləşdirilməsindən istifadə edin, digər səthlərin işlənməsi üçün etibarlı yerləşdirmə məlumatı təmin edin və sonra digər səthləri emal etmək üçün incə verilənlərin yerləşdirilməsindən istifadə edin.

(2) Əvvəlcə təyyarəni emal edin və sonra çuxuru emal edin. Qutu hissələri, ümumiyyətlə, əvvəlcə kobud istinad kimi əsas deşik olan təyyarəni emal edir, sonra isə çuxur sistemini incə istinad kimi təyyarə ilə emal edir.

(3) Əvvəlcə kobud emal prosesini təşkil edin, sonra bitirmə prosesini təşkil edin.

(4) Əvvəlcə əsas səthi emal edin, sonra ikincil səthi emal edin. Hissənin əsas səthi yüksək emal dəqiqliyi və səth keyfiyyəti tələbləri olan bir səthdir. Onun bir çox prosesləri var və onun emal keyfiyyəti hissənin keyfiyyətinə böyük təsir göstərir, ona görə də əvvəlcə emal olunur.

3.4.3 Proseslərin birləşməsi

Yəni bir prosesdə bir neçə iş addımını təşkil etməkdir. Buna görə də, emal ardıcıllığını təyin etdikdən sonra, vahid kimi proseslə prosesi yaratmaq üçün addımlar ardıcıllığını düzgün şəkildə birləşdirmək lazımdır. Proseslərin birləşməsində aşağıdakı iki aspekt nəzərə alınmalıdır.

1. Prosesin məzmununu müəyyənləşdirin

Prosesə daxil olan bir sıra addımları müəyyən etmək üçün bu addımların eyni dəzgahda işlənə biləcəyini nəzərə almaq lazımdır; qarşılıqlı mövqe dəqiqliyini təmin etmək üçün onların bir quraşdırmada işlənməsinə ehtiyac olub-olmaması. Eyni maşında bir neçə iş addımının yerinə yetirilə bilməsi onların bir prosesdə birləşdirilməsi üçün ilkin şərtdir. Bundan əlavə, hissənin bir sıra səthləri bir quraşdırmada işlənir ki, bu da bu səthlər arasında nisbi mövqe dəqiqliyinə zəmanət verir. Buna görə də, yüksək mövqe dəqiqliyi tələbləri olan bir qrup səth üçün onlar bir prosesdə işlənməlidir.

2. Proseslərin mərkəzləşdirilməsi və qeyri-mərkəzləşdirilməsi

Hissə prosesində proseslərin sayını necə təyin etmək proseslərin konsentrasiyası və mərkəzsizləşdirilməsi problemidir. Əgər hissənin emalı bir neçə prosesdə cəmləşibsə və hər bir proses çoxlu emal məzmununa malikdirsə, buna proses konsentrasiyası deyilir. Əksinə, buna prosesin dispersiyası deyilir.

Prosesin konsentrasiyası proses marşrutunu qısaldır və iş parçasının sıxılmasının sayını azaldır ki, bu da məhsuldarlığı artırmaqla yanaşı, emal edilmiş səthin mövqeyinin dəqiqliyini təmin etməyə və istehsal xərclərini azaltmağa kömək edir. Prosesin dispersiyası sadə emal avadanlıqlarının və texnoloji avadanlıqların istifadəsini asanlaşdırır, emalın asan tənzimlənməsi, ən məqbul kəsmə miqdarı istifadə edilə bilər və emal mərhələlərini bölmək asandır.

Proses marşrutunu tərtib edərkən, adətən bir hissədən ibarət kiçik partiyalı istehsal əsasən proses konsentrasiyasını qəbul edir.

3.4.4 İstilik müalicəsi prosesinin təşkili

İstilik müalicəsi materialların mexaniki xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmaq, qalıq daxili gərginliyi aradan qaldırmaq və metalların emal xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmaq üçün istifadə olunur. İstilik müalicəsinin məqsədinə görə, onu bölmək olar: ilkin istilik müalicəsi, son istilik müalicəsi və yaşlanma müalicəsi.

(1) İlkin istilik müalicəsi Müalicə prosesinə aşağıdakılar daxildir: yumşalma, normallaşdırma, söndürmə və istiləşmə. Onun məqsədi materialın kəsmə qabiliyyətini yaxşılaşdırmaq və boş istehsal zamanı yaranan daxili gərginliyi aradan qaldırmaqdır. Tavlama və normallaşdırma adətən kobud emaldan əvvəl, söndürmə və istiləşmə isə kobud emaldan sonra və yarımfabrikatdan əvvəl təşkil edilir. Söndürmə və temperləmə sayəsində materialın hərtərəfli mexaniki xüsusiyyətləri daha yaxşıdır və yüksək sərtlik və aşınma müqaviməti tələb etməyən bəzi hissələr üçün son istilik müalicəsi prosesi kimi də istifadə edilə bilər.

(2) Yaşlanma müalicəsi süni qocalmaya və təbii yaşlanmaya bölünür. Məqsəd boş istehsal və emal zamanı yaranan daxili gərginliyi aradan qaldırmaqdır. Ümumiyyətlə, eyni zamanda tökmə və kobud emal nəticəsində yaranan daxili gərginliyi aradan qaldırmaq üçün kobud emaldan sonra təşkil edilir. . Bəzən nəqliyyatın iş yükünü azaltmaq üçün kobud emaldan əvvəl də həyata keçirilə bilər. Yüksək dəqiqlik tələbləri olan hissələr, yarımfabrikatdan sonra ikinci və ya hətta çoxlu köhnəlmə üçün təşkil edilməlidir.

(3) Son istilik müalicəsi, o cümlədən söndürmə, karbürləşdirmə və söndürmə, nitridləmə və s. Bu, çox vaxt yarımfabrikatdan sonra və üyüdülmədən əvvəl təşkil edilir, məqsədi materialın sərtlik, aşınma müqaviməti və möhkəmlik kimi mexaniki xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmaqdır.

3.4.5 Köməkçi proseslərin təşkili

Köməkçi proseslərə qapaqların təmizlənməsi, paxların kəsilməsi, təmizlənməsi, paslanmanın qarşısının alınması, yoxlama və digər proseslər daxildir. Onların arasında yoxlama prosesi məhsulun keyfiyyətini təmin etmək üçün səmərəli tədbirlərdən biridir. Yoxlama prosesi ümumiyyətlə təşkil edilə bilər: əsas proseslərdən əvvəl və sonra; hissələri bir emalatxanadan digərinə keçirmədən əvvəl və sonra; kobud emal mərhələsindən sonra; bütün hissələri emal edildikdən sonra. Qeyd etmək lazımdır ki, müəyyən bir prosesdən sonra çapıq alma prosesi olmadıqda, bu prosesdə yaranan buruqlar bu proseslə aradan qaldırılmalıdır.

3.4.6 Maşın alətlərinin emalı prosedurlarının layihələndirilməsi və həyata keçirilməsi

Hissələrin proses marşrutunu tərtib etdikdən sonra hər bir prosesi layihələndirmək və onun prosesinin məzmununu müəyyən etmək lazımdır. Prosesin dizaynının əsas vəzifələri aşağıdakılardır.

1. Emal ehtiyatını təyin edin

Emal ehtiyatı, işlənmiş səthin emaldan əvvəl və sonra ölçü fərqinə aiddir. Yəni, səthin lazımi dəqiqliyi və səth keyfiyyətinə nail olmaq üçün çıxarılan metal təbəqənin qalınlığı. Emal ehtiyatı texnoloji ehtiyata və ümumi emal ehtiyatına bölünür.

Hər bir prosesdə bu prosesin emal texniki tələbləri verilməlidir. Proses ölçüsü iş parçasının işlənmiş səthinin emaldan sonra çatmalı olduğu ölçüdür, yəni proses ölçüsü iş parçasının müəyyən bir prosesdən sonra çatması lazım olan ölçü tələbidir.

(1) Proses marjası İki bitişik prosesin proses ölçüləri arasındakı fərq proses marjası adlanır. Proses marjası bir prosesdə çıxarılan metal təbəqənin qalınlığıdır.

(2) Ümumi emal ehtiyatı həm də hissənin boş ölçüsü ilə hissənin rəsminin dizayn ölçüsü arasındakı fərqə istinad edən boşluq ehtiyatı adlanır.

Proses ölçüsünün dözümlülüyü ümumiyyətlə "bədəndəki prinsip" ilə qeyd olunur. “Bədəndaxili prinsip” adlanan o deməkdir ki, proses ölçüsünün həddi sapması seçildikdə, daxil olan səthin (oxun) proses ölçüsünün yuxarı kənarı sıfır kimi qəbul edilir; saxlama səthi üçün ( Hole) prosesin ölçüsünün çıxarılması sapması sıfırdır. Blankın tolerantlığı ümumiyyətlə iki tərəfli simmetrik sapma ilə qeyd olunur.

Emal ehtiyatının təyin edilməsi üsulu

(1) Hesablama metodu Yuxarıdakı hesablama düsturları ilə emal ehtiyatını təyin etmək ən qənaətcil və dəqiqdir, lakin tam və etibarlı məlumat əldə etmək çətin olduğu üçün ümumiyyətlə az istifadə olunur.

(2) Empirik qiymətləndirmə üsulu: Əvvəlki emal təcrübəsinə əsaslanaraq emal ehtiyatının ölçüsünü təxmin edin. Qeyri-kafi emal müavinəti səbəbindən tullantıların qarşısını almaq üçün təxmin edilən ehtiyat ümumiyyətlə çox böyükdür, bu yalnız bir hissəli və kiçik partiyalı istehsala aiddir.

(3) Cədvəl axtarışında düzəliş metodu “texnoloji təlimat”a və ya hər bir fabrikin öz istehsalat təcrübəsi xüsusiyyətlərinə uyğun olaraq tərtib etdiyi emal ehtiyatı üzrə texniki məlumatlara əsaslana bilər, emal ehtiyatını birbaşa tapır və eyni zamanda emal marjasını müəyyən etmək üçün faktiki emal vəziyyətinə əsasən düzəlişlər edə bilər. Bu üsul istehsalda geniş istifadə olunur.

2. Datumlar üst-üstə düşdükdə prosesin ölçülərinin və tolerantlıqlarının müəyyən edilməsi

Prosesin ölçüsü müəyyən bir prosesin əldə etməli olduğu ölçüdür. Aydındır ki, bir hissənin səthi sonuncu proses tərəfindən emal edildikdən sonra, onun dizayn tələblərinə cavab verməlidir, buna görə də bir hissənin müəyyən bir səthinin son prosesinin prosesinin ölçüsü və tolerantlığı hissədəki səthin dizayn ölçüsü və tolerantlığı olmalıdır. Aralıq prosesin proses ölçüsünü hesablama ilə müəyyən etmək lazımdır.

Müəyyən bir səthin işlənməsinin hər bir prosesi eyni yerləşdirmə məlumatını qəbul etdikdə və dizayn məlumatı ilə üst-üstə düşdükdə, prosesin ölçüsünün hesablanması yalnız proses ehtiyatını nəzərə almalıdır. Əməliyyat addımları bunlardır: ①Hər bir prosesin müavinətinin dəyərini müəyyən edin. ②Sonuncu prosesin proses ölçüsü hissə rəsmində dizayn ölçüsünə bərabərdir və hər bir prosesin proses ölçüsü son prosesdən əvvəlki prosesə qədər hesablanır. ③Sonuncu prosesin proses ölçülü dözümlülüyü hissə rəsmində dizayn ölçülü dözümlülüyünə bərabərdir və aralıq prosesin ölçülü dözümlülüyü emal iqtisadi dəqiqliyi kimi qəbul edilir. Hər bir prosesin əldə etməli olduğu səth pürüzlülüyü eyni şəkildə müəyyən edilir. ④ Hər bir prosesin ölçülərinin yuxarı və aşağı kənarlaşmaları “bədəndaxili prinsip”ə uyğun olaraq müəyyən edilir. Yəni, çuxur üçün aşağı sapma sıfır, yuxarı sapma isə müsbətdir; ox üçün yuxarı kənarlaşma sıfır, aşağı kənarlaşma isə mənfidir. the

3. Proses ölçüsü zənciri

(1) Ölçü zəncirinin tərifi

Ölçü zənciri bir-biri ilə əlaqəli və müəyyən bir ardıcıllıqla düzülmüş qapalı ölçülərdən ibarətdir. Proses ölçü zənciri hissənin emalı prosesində müxtəlif əlaqəli proses ölçülərindən ibarət ölçü zənciridir. Şəkil 3-3a-da göstərildiyi kimi, ölçü və ölçü hissə rəsmində qeyd edilmişdir. Üst və alt səthlər işləndikdən sonra 1 tərəfi yerləşdirmək və emal etmək üçün 3 tərəfdən istifadə etmək istəyirsinizsə, alətin ölçüyə uyğun qurulması üçün proses ölçüsünü verməlisiniz. Ölçü və hissə rəsmində qeyd olunan ölçülər Şəkil b-də göstərildiyi kimi ölçü zəncirini meydana gətirərək bir-biri ilə bağlıdır.

1. a) b) Şəkil 3-3 Emal ölçüsü zənciri

(2) Ölçü zəncirinin tərkibi

Şəkil 3-3b-də olduğu kimi ölçülü zəncirə daxil olan hər bir ölçüyə ölçü zəncirinin halqası deyilir. İki növ üzük var, qapalı üzüklər və tərkib halqalar.

Qapalı döngə hissənin işlənməsi və ya yığılması zamanı təbii olaraq yaranan bir döngədir. Yəni qapalı üzük emal prosesində dolayı yolla əldə edilən ölçüdür, kimi işarələnir. Şəkil 3-3b-dəki üzük.

Ölçü zəncirindəki qapalı halqadan başqa bütün halqalar tərkib halqaları adlanır və tərkib halqaları birbaşa emal prosesində alınan ölçülərdir. Təsis halqalarının qapalı halqaya təsirinin xarakterinə görə, tərkib halqaları artırıcı və azaldıcı halqalara bölünür. Ölçü zəncirində halqanı təşkil edən qalan halqalar dəyişməz qalır və üzük artdıqda qapalı halqa da artır, buna artan üzük deyilir. Çox sayda üzük olan ölçülü zəncir üçün, tərifə görə üzüklərin artması və azalmasına hökm verməkdə səhv etmək asandır. Üzüklərin artıb-azalmasını tez mühakimə etmək üçün, ölçü zəncirinin diaqramını tərtib edərkən, hər bir halqanın ardıcıllıqla təmsil olunması üçün başdan sona birləşdirilən tək oxlardan istifadə etmək olar. Üzüklər arasında qapalı halqa oxu ilə eyni istiqamətdə olan üzük azalan halqa, qapalı halqa oxuna əks istiqamətdə olan üzük isə artan halqadır.

(3) Ölçü zəncirini həll etmək üçün həddindən artıq dəyər metodunun əsas hesablama düsturu

Proses ölçüsü zəncirinin hesablanması üçün ümumi üsullar ekstremal dəyər metodu və ehtimal metodudur və burada ifrat dəyər metodu təqdim olunur.

1) Qapalı halqanın əsas ölçüsü Bağlı halqanın əsas ölçüsü üzüklərin bütün əsas ölçülərinin cəmindən üzük əsaslarının ölçülərinin cəminə bərabərdir, yəni:

Harada – qapalı halqanın əsas ölçüsü;

i—artırılmış halqanın əsas ölçüsü;

j—halqanın kiçilməsinin əsas ölçüsü;

m - üzük artırma halqasının sayı;

n — üzüklərin ümumi sayı (qapalı halqalar daxil deyil).

2) Qapalı dövrənin həddi ölçüsü Qapalı dövrənin maksimum həddi ölçüsü bütün reduksiya halqalarının minimum həddi ölçülərinin cəmi çıxılmaqla bütün halqaların maksimum həddi ölçülərinin cəminə bərabərdir; və qapalı döngənin minimum həddi ölçüsü bütün həlqələrin minimum həddi ölçülərinin cəminə bərabərdir və bütün çıxma halqalarının maksimum həddi ölçülərinin cəminə bərabərdir.

3) Qapalı döngənin həddən kənara çıxması Qapalı dövrənin yuxarı kənara çıxması bütün artan halqaların yuxarı kənaraçıxmalarının cəminə, bütün azaldıcı halqaların aşağı kənaraçıxmalarının cəminə bərabərdir; qapalı döngənin aşağı sapması bütün artan halqaların aşağı sapmalarının cəminə bərabərdir, mənfi bütün azaldan üzüklər Üst sapmaların cəmi.

4) Qapalı döngənin dözümlülüyü Qapalı döngənin dözümlülüyü tərkib halqalarının dözümlülüklərinin cəminə bərabərdir, burada müvafiq olaraq qapalı döngənin və tərkib halqalarının dözümlülükləridir.

4. Dəzgah seçimi

Adi dəzgahların seçilməsi aşağıdakı aspektləri nəzərə almalıdır:

(1) Dəzgahın əsas xüsusiyyətləri və ölçüləri iş parçasının kontur ölçüsünə uyğun olmalıdır, yəni kiçik iş parçaları kiçik dəzgahlarla, böyük iş parçaları böyük dəzgahlarla işlənməlidir və avadanlıqdan əsaslı şəkildə istifadə edilməlidir.

(2) Dəzgahın dəqiqliyi prosesin tələb etdiyi emal dəqiqliyinə uyğun olmalıdır.

(3) Dəzgahın məhsuldarlığı hissələrin istehsal növünə uyğun olmalıdır. Fabrikdəki mövcud dəzgah avadanlığından mümkün qədər istifadə edin.

CNC dəzgah seçimi

Prosesdə emal avadanlığı kimi CNC dəzgahlarının seçilməsi CNC emal adlanır. CNC emal üsulu emal ediləcək hissələrin çertyojlarına və proses tələblərinə uyğun olaraq emal proqramını tərtib etməkdir və emal proqramı CNC dəzgahına nəzarət edir və iş parçasını avtomatik emal edir. Adi dəzgahlarla müqayisədə, CNC dəzgahları bir çox üstünlüklərə malikdir və onun tətbiq dairəsi hələ də genişlənir. Bununla belə, CNC dəzgahlarının ilkin investisiya dəyəri nisbətən böyükdür və emal üçün CNC dəzgahları seçilərkən onun iqtisadi faydaları tam nəzərə alınmalıdır. Ümumiyyətlə, CNC dəzgahları mürəkkəb emal hissələri, yüksək dəqiqlik tələbləri, sürətli məhsul yeniləmələri və qısa istehsal dövrü tələbləri olan hallar üçün uyğundur.

5. Proses avadanlığının seçilməsi

Emalda texnoloji avadanlıq dedikdə hissələrin istehsalı prosesində istifadə olunan müxtəlif alətlər, o cümlədən qurğular, bıçaqlar, ölçü alətləri və köməkçi alətlər üçün ümumi termin nəzərdə tutulur.

Armaturların seçilməsi: İstifadə olunan qurğular istehsal növünə uyğun olmalıdır. Tək hissəli kiçik partiya istehsalı üçün ümumi təyinatlı qurğulara üstünlük verilməlidir. Müxtəlif ümumi çəngəllər, düz vidalar, ayırıcı başlıqlar, fırlanan masalar və s. kimi. Kombinasiyalı sıxaclar da mövcuddur. Orta partiya istehsalı üçün ümumi qurğular, xüsusi qurğular, tənzimlənən qurğular və birləşmiş qurğular seçilə bilər. Kütləvi istehsal pnevmatik, hidravlik və elektrik qurğuları kimi yüksək səmərəli xüsusi qurğulardan istifadə etməyə çalışmalıdır. Bundan əlavə, armaturun dəqiqliyi emal dəqiqliyinin tələblərinə cavab verməlidir.

Armaturların və köməkçi alətlərin seçilməsi: Ümumiyyətlə, standart alətlərə üstünlük verilməlidir və zəruri hallarda yüksək effektiv kompozit alətlər və xüsusi alətlər də istifadə edilə bilər. İstifadə olunan alətlərin növü, spesifikasiyası və dəqiqliyi emal tələblərinə cavab verə bilməlidir. Dəzgah ləvazimatları alət və dəzgahı birləşdirmək üçün istifadə olunan alətlərdir, məsələn, alət tutacaqları, adapterlər, çubuqlar və s.. Ümumiyyətlə, köməkçi alətlər alət və dəzgahın quruluşuna uyğun olaraq seçilməli və mümkün qədər standart köməkçi alətlər seçilməlidir.

Ölçmə vasitələrinin seçilməsi: Bir hissədən ibarət kiçik partiyalı istehsal üçün ümumi ölçü alətlərindən, məsələn, nonius kalibrləri, siferblatometrlər və s. istifadə edilməlidir. Kütləvi istehsalda limitölçənlərdən və yüksək effektivliyə malik xüsusi yoxlama alətlərindən mümkün qədər istifadə edilməlidir.

3.5 Emal prosesinin məhsuldarlığı

Proses qaydalarını tərtib edərkən məhsulun keyfiyyətini təmin etmək şərti ilə əmək məhsuldarlığını artırmaq və xərcləri azaltmaq lazımdır. Mexanizmdə əmək məhsuldarlığı işçilər tərəfindən vaxt vahidində istehsal olunan keyfiyyətli məhsulların miqdarına aiddir.

3.5.1 Vaxt kvotası

Prosesin dizaynının məzmunlarından biri müəyyən istehsal şərtləri altında bir məhsul istehsal etmək və ya prosesi başa çatdırmaq üçün sərf olunan vaxt olan vaxt kvotasını müəyyən etməkdir. Vaxt kvotası istehsal planının təşkili və məhsulun maya dəyərinin hesablanması üçün mühüm əsaslardan biridir. Yeni fabriklər (yaxud emalatxanalar) üçün o, həm də avadanlıqların sayını, işçilərin sayını, emalatxana planını və istehsalın təşkilini hesablamaq üçün əsasdır.

Proses faylındakı vaxt kvotası tək parça üçün vaxtdır. Emalda bir hissənin emal edilməsi prosesində bir proses üçün müəyyən edilmiş vaxt, aşağıdakı komponentləri ehtiva edən bir parça Td üçün vaxt adlanır:

(1) Əsas vaxt Tj istehsal obyektinin ölçüsünün, formasının, qarşılıqlı mövqeyinin, səthinin vəziyyətinin və ya maddi xüsusiyyətlərinin birbaşa dəyişdirilməsi prosesi ilə sərf olunan vaxta aiddir. Kəsmə emalı üçün, hesablama ilə müəyyən edilə bilən kəsmə ehtiyatı (alətin kəsilməsi və kəsilməsi vaxtı daxil olmaqla) üçün birbaşa sərf olunan vaxtdır.

(2) Köməkçi vaxt Tf prosesi həyata keçirmək üçün lazım olan müxtəlif köməkçi hərəkətlərə sərf olunan vaxta aiddir. Buraya iş parçasının dəzgahda yüklənməsi və boşaldılması, dəzgahın işə salınması və dayandırılması, alətin qidalanması və geri çəkilməsi, iş parçasının ölçülməsi və s. daxildir.Əsas vaxt və köməkçi vaxtın cəminə iş vaxtı Tz deyilir. Aydındır ki, əməliyyat vaxtı birbaşa hissənin istehsalına sərf olunan vaxtdır.

(3) İş yerinin təşkili üçün vaxt Tb, emalın normal davam etməsi üçün işçilərin iş yerinə qulluq etmələri (məsələn, alətlərin dəyişdirilməsi, yağlayıcı dəzgahlar, təmizləyici çiplər, təmizləyici alətlər və s.) üçün tələb olunan vaxta aiddir. Ümumiyyətlə, iş vaxtının 2%-dən 7%-ə qədər hesablana bilər.

(4) İstirahət və fizioloji ehtiyaclar vaxtı Tx işçilərin fiziki gücü bərpa etmək və fizioloji ehtiyacları ödəmək üçün iş növbəsində sərf etdikləri vaxta aiddir. Ümumiyyətlə, iş vaxtının 2% -dən 4% -ə qədər hesablana bilər.

Xülasə etmək üçün tək parça vaxtı Td aşağıdakı kimi ifadə edilir:

Td=Tj+Tf+Tb+Tx

(5) Hazırlıq və bitirmə vaxtı Te işçinin partiya istehsalı üçün iş parçaları partiyasını hazırlamaq və tamamlamaq üçün çəkdiyi vaxta aiddir. Məsələn, texnoloji sənədlərlə tanış olun, blanklar alın, alətlər və qurğular götürün və quraşdırın, dəzgahları tənzimləyin, texnoloji avadanlıqları qaytarın və hazır məhsulları çatdırın. Hazırlıq və yekunlaşdırma vaxtı bir iş parçası üçün yalnız bir dəfə sərf olunur. Hər partiyada (partiyada) iş parçalarının sayı N kimi qeyd edilirsə, hər bir iş parçasına ayrılan hazırlıq və yekunlaşdırma vaxtı “Te/N” olur. Beləliklə, partiya istehsalında vahid vaxt:

Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Te/N

3.5.2 Mexaniki əmək məhsuldarlığını artırmaq üçün texnoloji yanaşmalar

Əmək məhsuldarlığının yüksəldilməsi məhsulun dizaynı, istehsal prosesi və istehsalın idarə edilməsi kimi bir çox amilləri əhatə edir. Mexaniki emala gəldikdə, əmək məhsuldarlığının yüksəldilməsi üçün texnoloji yanaşma belədir: bir parçanın iş vaxtının qısaldılması və avtomatlaşdırılmış emal kimi müasir istehsal üsullarının mənimsənilməsi.

1. Daha qısa parça vaxtı

Hər bir prosesin vahid vaxtını qısaltmaq üçün ağlabatan texnoloji tədbirlərin görülməsi əmək məhsuldarlığının yüksəldilməsi üçün təsirli tədbirlərdən biridir. Aşağıda vahid vaxtın tərkibindən təhlil edilir.

⑴ əsas vaxtı qısaldır

Kəsmə miqdarını artırın Kəsmə miqdarının artırılması əsas vaxtı qısaltmaq üçün təsirli bir üsuldur. Hazırda yüksək sürətli tornalama və yüksək sürətli daşlama geniş istifadə olunur. Yüksək sürətli kəsmədə sementlənmiş karbid torna alətlərinin kəsmə sürəti ümumiyyətlə 200 m / dəq-ə çatır və keramika kəsici alətlərin kəsmə sürəti 500 m / dəq-ə çatır. Kəsmə sürəti 900m/dəq-ə çatır və HRC60-dan yuxarı bərkimiş poladı kəsərkən kəsmə sürəti 90m/dəq-ə çatır. Yüksək sürətli hobbing maşınının kəsmə sürəti 65-75 m/dəq çata bilər. Taşlama baxımından yüksək sürətli daşlama 60m / s-dən çox olur. Bundan əlavə, güclü daşlamanın üyüdülmə dərinliyi 6-12 mm-ə çata bilər və metalın çıxarılması dərəcəsi adi üyüdmə ilə müqayisədə bir neçə dəfə yüksəkdir.

İş vuruşunun azaldılması Kəsmə prosesində iş vuruşunu azaltmaq üçün çox alətli kəsmə, çox hissəli emal və birləşmə addımları kimi üsullardan istifadə edilə bilər.

⑵ Yardımçı vaxtı qısaldın. Birincisi, pnevmatik, hidravlik, elektrik və çox hissəli sıxma qurğuları kimi yüksək effektivliyə malik qurğulardan istifadə etməklə iş parçalarının sıxışdırılması vaxtını azaldaraq, köməkçi vaxtı birbaşa qısaldın; emal zamanı fasilələrin ölçülmə müddətini azaltmaq üçün aktiv ölçü cihazlarını qəbul edin. İkincisi, köməkçi vaxtı dolayı yolla qısaltmaq, köməkçi vaxtı əsas vaxtla tam və ya qismən üst-üstə salmaqdır. Məsələn, çoxstansiyalı qurğular və ikiqat iş dəzgahları kimi tədbirləri qəbul etməklə, iş parçasının yükləmə və boşaltma vaxtı əsas vaxtla tamamilə üst-üstə düşə bilər ki, bu da dolayı yolla köməkçi vaxtı azalda bilər.

(3) İş sahəsinin təşkili üçün vaxtın qısaldılması üçün əsas tədbirlər bunlardır: alətin dəyişdirilməsinin sayını azaltmaq üçün alətin və ya daşlama çarxının dayanıqlığını artırmaq; alətin tənzimləmə müddətini azaltmaq üçün alətin incə tənzimləmə qurğusundan, xüsusi alət təyinat şablonundan və s.-dən istifadə etmək; CNC dəzgahları xarici alət tənzimləmə alətindən də istifadə edə bilər Aləti dəzgahdan kənarda tənzimləmək CNC dəzgahında alətin qurulması vaxtına qənaət edir; yenidən üyüdülməyən bıçaqlardan istifadə edərək, bıçaq köhnəldikdə və dəyişdirilməli olduqda, standart bıçağı dəyişdirmək üçün sadəcə elastik vintdən istifadə edin və ya bıçaq yenidən yerləşdirilə bilər və alət dəyişdirmə vaxtı azalır. qısaltmaq.

⑷Hazırlıq və bitirmə müddətini qısaltın. Partiya istehsalı zamanı iş parçalarının partiyasının ölçüsü mümkün qədər genişləndirilməli, hər bir iş parçası üçün ayrılan hazırlıq və bitirmə vaxtı azaldılmalıdır. Qrup texnologiyasından istifadə kimi.

2. Avtomatlaşdırılmış istehsal üsulları

Müasir istehsal texnologiyasını mənimsəmək; kütləvi istehsalda və kütləvi istehsalda birləşmiş dəzgahlardan və avtomatik xətt emalından istifadə edin; tək parça kiçik partiya və orta partiya istehsalında məhsuldarlığı effektiv şəkildə artıra bilən ədədi nəzarət emalı və qrup emalından istifadə edin.