Les marques i clots en motlles de fosa són habituals i els defectes de fosa són més difícils de resoldre. Proveu la capa superficial amb materials refractaris especials de sorra de corindó, després d'abocar la caixa de sivella, la pasta amb grafit, després d'abocar la closca refredant-la localment amb aire, després d'abocar la closca refredant-la localment amb aigua i altres mesures de procés per millorar contínuament les condicions del procés, per trobar una manera eficaç de superar les marques i clots a les foses de la fulla.
La superfície de fosa d'acer inoxidable per fosa en motlle és més probable que produeixi picadures, marques de punxades i altres defectes. Millorar aquests defectes és un problema més difícil, per millorar el procés amb un procés continu.
La forma interior i exterior d'aquesta fulla és geomètricament corbada, la superfície total de 303c㎡, el gruix màxim de la paret de 20 mm, el gruix més prim de la paret és de 2.8 mm.
El material de la fulla és similar al SCS1 de grau japonès, composició química (fracció de massa, %): C: 0.08 ~ 0.10 (fora dels requisits comercials 0.08) Mn: 0.60 ~ 0.80, Si: 0.20 ~ 0.50, Cr: 12.0 ~ 13.0, Ni: 0.4 ~ 0.6, Al: 0.1 ~ 0.3, P: 0.04, S: 0.03.
Les peces de fosa de fulles de gas utilitzen la fosa d'inversió per a la producció amb un procés complet de sol de sílice. En la producció de prova, es van trobar picadures i defectes de picadures a les peces de fosa. Com que aquests defectes sovint impliquen els enllaços del sistema de procés de fosa, cal continuar millorant el procés, analitzant contínuament el problema, practicant i trobant maneres de resoldre'l.
Pdisseny del nostre sistema
Tot i que el gruix de la paret local de la pala del motor de gasolina és relativament diferent, en general pertany a les parts de paret prima. Després de l'anàlisi, el programa de procés de la pala per a la ranura del tipus d'injecció inferior dins de la porta, la paret gruixuda de la pala a la part superior i el canal horitzontal connectats, formant una forta pressió en direcció vertical, per tal de facilitar la contracció complementària.
Després de la pràctica de producció, utilitzant el sistema de fosa per a la producció de peces de fosa de fulles no s'han vist defectes interns, cosa que demostra que el disseny del procés del sistema de colada és raonable i factible. Per resoldre les marques de perforació, els defectes de marques de perforació, però també des de la closca, la torrada i el colada i altres enllaços de producció per començar.
Prova de preferència de materials refractaris
Els materials de sorra de zircó són difícils de distingir entre bons i dolents
El primer procés de fabricació de la closca de la fulla és el següent: la capa superficial de sol de sílice i pols de zircònia té una relació massa pols-líquid de 3.4:1, un valor de viscositat de la suspensió de 40 ~ 42s, escampant sorra de zircònia; la segona i tercera capes es mullen prèviament, utilitzant una suspensió de pols de mullita i escampant sorra de mullita; la quarta i cinquena capes no es mullen prèviament, utilitzant material de mullita; finalment es segellen amb una suspensió de mullita; temperatura de torrat de la closca del motlle de 1100 ℃; temperatura de colada de 1650 ~ 1670 ℃, aixecant el paquet de colada.
Després de diverses proves de fosa, els defectes de les marques i les clotetes a la fulla sempre existien seriosament, i vam començar a sospitar que el material de sorra de zircó podria tenir problemes. A causa de la manca d'instruments analítics, era difícil conèixer la composició química específica del material de sorra de zircó, i la base del control de qualitat només podia basar-se en la "garantia" en paper del proveïdor. Com a resultat, vam triar un altre canal per comprar pols de zircó i sorra de zircó, vam preparar una nova pasta, vam fer closques, les vam torrar i abocar segons el procés original, i vam reduir les picadures i les marques, però no les vam eliminar completament. Òbviament, la composició del material de sorra de zircó no està a l'altura dels estàndards, que és una de les raons que afecten la qualitat de les foses.
Amb els anys, l'aplicació de material de sorra de zircònia per a la fabricació de closques frontals s'ha convertit en un procés generalitzat, però és important tenir en compte la tendència actual d'irregularitats al mercat de materials de sorra de zircònia. Quan s'utilitzen materials de sorra de zircònia, cal prestar atenció a si la composició s'ajusta als estàndards. Quan el contingut de ZrO2 a la sorra de zircó és <65% i conté òxids de Ca, Mg, K i Na, la refractarietat disminuirà bruscament, i el zircó conté Fe, que produirà marques i defectes de forats, i s'ha convertit en el consens dels treballadors de la fosa.
Parlant de Si, el zircó és un mineral de fase binària ZrO2-Si2, que a altes temperatures es descompon i precipita SiO2 amorf, o s'anomena "precipitació de silici" de ZrO2-SiO2. Aquests òxids tenen una activitat força alta, reaccionen químicament amb alguns elements de metalls pesants en el líquid metàl·lic, i són una important marca de la superfície de fosa. Una de les raons és que la superfície de la closca està feta de pols de quars de zirconi de mala qualitat, una suspensió de sorra de quars de zirconi dispersa, i la densitat del recobriment es troba abans i després de la torrada.
Els estàndards nacionals d'aviació per al contingut de SiO2 del material de sorra de zirconi no s'especifiquen, mentre que als Estats Units el SiO2 serà impuresa, el silici no superarà el 33.02%, el Fe2O3 no superarà el 0.03% (és l'estàndard nacional 1/10), l'Al2O3 no superarà l'1.6% i el TiO2 no superarà el 0.25%. Hi ha una diferència considerable entre la pràctica de millora del procés de les fulles i l'experiència, el grau del material de zirconi, l'origen i el preu, el rendiment i l'efecte.
En els darrers anys, els països industrialitzats desenvolupats d'Europa i els Estats Units s'han enfrontat a una reducció considerable de l'ús de silicat de zirconi en materials de closca, que ha portat a l'ús de sílice fosa i corindó de fusió elèctrica per millorar parcialment o totalment el rendiment de la closca i millorar encara més la qualitat superficial de les peces de fosa. Aquesta informació coincideix amb aquesta prova.
Els avantatges dels materials de corindó passen a primer pla.
Fa uns anys, vam utilitzar una solució d'hidròlisi de silicat d'etil amb deu corindó en pols, una capa superficial espolvorejada amb sorra de corindó blanca i una capa posterior espolvorejada amb sorra de corindó marró per produir productes d'aviació d'aliatge d'alta temperatura i productes militars de precisió. L'efecte és molt bo, per la qual cosa el material de corindó utilitzat en la fosa d'inversió és força optimista. La superfície del material de sorra de zircó no s'adapta a les característiques del material de la pala de la carcassa, i vam decidir triar material de corindó per a la segona prova del procés.
El segon procés de closca és el següent: sol de sílice + pols de corindó blanc especial, la capa superficial de la suspensió de la relació massa pols-líquid de 3.15:1, valor de viscositat de 33 ~ 36s, la capa superficial de sorra espolvorejada amb sorra de corindó blanc especial de malla 80 ~ 120; la segona capa per mullar prèviament, utilitzant la primera capa de suspensió, viscositat 17 ~ 18s, espolvorejant sorra de corindó blanc especial de malla 80 ~ 100; la tercera capa per mullar prèviament, utilitzant la primera capa de suspensió, viscositat 18 ~ 19s, espolvorejant sorra de corindó blanc especial de malla 40 ~ 70; la tercera capa per mullar prèviament, utilitzant la primera capa de suspensió, viscositat 18 ~ 19s 19s, espolvorejant sorra de corindó blanc especial de malla 40-70; la quarta capa no fa prehumitejació, utilitzant una pasta de mullita, espolvorejar sorra de mullita de malla 30-60; la cinquena capa no fa prehumitejació, pasta de mullita, viscositat 14s, espolvorejar sorra de mullita de malla 16-30; segellar la capa amb pasta de mullita.
L'esquema del procés després del vessament, només a la posició complementària de la porta de contracció del gruix de la paret de la fulla del punt més gruixut local apareix una petita quantitat de marques de forat, vegeu la Figura 2-22. Òbviament, l'ús d'un procés basat en materials d'aliatge de zirconi en el defecte ha suposat una gran millora. En aquest punt de l'experiment, s'han obtingut dos nous coneixements en la pràctica de millora del procés.
D'una banda, el corindó blanc electrofusionat α-Al2O3 és alcalí o neutre a altes temperatures, té una forta resistència a l'acció d'àcids i bases, no canvia sota l'acció d'agents oxidants, agents reductors i líquids metàl·lics, té una excel·lent estabilitat química i controla l'oxidació dels líquids metàl·lics.
D'altra banda, les impureses Fe2O3, els òxids metàl·lics actius CaO, MgO i els òxids alcalins NK2O i TiO2 de la mullita tenen una penetració més forta a la capa oposada i deterioren la qualitat superficial de la fosa.
Prova de millora de les condicions d'oxidació
Caixa de botons amb cera residual després d'abocar-la.
La generació de marques i defectes de marques generalment analitzarà el problema des de la perspectiva de la reacció química entre el líquid metàl·lic i el recobriment per implementar les mesures de procés pertinents.
En el primer procés que utilitza material de sorra de zircònia per a la capa superficial, considerant que la línia de fase líquida del material SCS1 és més alta, el gruix i la prima de la paret de la fulla, la temperatura de colada segurament serà més alta, cosa que facilita la formació de picadures i marques de closca, per la qual cosa, després del colada, s'implementa la caixa de sivella amb mesures de millora de la cera residual. El mètode consisteix a agafar dos conjunts de closques de motlle com una caixa, escampar 50 g de trossets de cera residual sobre la closca i posar la caixa de ferro cap per avall per tancar la closca en una atmosfera reductora de monòxid de carboni en refredament lent.
En el segon procés, quan s'utilitza el material especial de corindó com a capa superficial, també es va fer la prova d'afegir cera residual a la caixa de la sivella tal com s'ha descrit anteriorment.
La pràctica ha demostrat que la iniciativa de la caixa de sivella més la cera, el baix contingut de carboni de la superfície de la fulla d'acer inoxidable SCS1 similar per eliminar les picadures i l'efecte de marques de picades és molt petit.
Rpurín de capa de reforç amb grafit.
Teòricament, després de la fosa de la closca, la reducció de l'atmosfera en el refinament de la superfície de la fosa i la prevenció de defectes són beneficioses. Tot i que les mesures de "caixa de sivella amb cera" tenen poc efecte, en la millora contínua del procés, tot i així es va fer la prova de "pasta amb grafit".
En el primer procés de fabricació de closques, es va afegir grafit amb una fracció en massa del 5% a la tercera capa de pasta de mullita i es va remenar bé, ja que la mida de partícula de la pols de grafit era de 270-320 mesh, es va barrejar bé amb la pasta de mullita i la pasta no va tenir grumolls, precipitacions, reacció, cap efecte sobre el recobriment i no va dificultar la determinació del valor de viscositat. En el segon procés de fabricació de closques, també es va afegir pols de grafit a la pasta especial de pols de corindó a la tercera capa, i les propietats de la pasta van ser les mateixes que les anteriors.
Després de la prova de fosa real, vam descobrir que el mètode d'"afegir grafit a la pasta" té poc efecte en la millora dels defectes de picadura i marca de picades. Utilitzarem els mètodes de "caixa de sivella amb cera" i "pasta amb grafit" alhora, i els resultats de la inspecció de qualitat, l'eliminació de picaduras a la superfície de la fulla i els defectes de marca de picades encara tenen molt poc efecte.
Ccondicions d'escalfament per millorar la prova
Després de la prova de millora de les condicions d'oxidació, considereu el problema dels defectes també des d'altres aspectes. En el segon procés de closca, utilitzant material de corindó recobert amb les tres primeres capes, els defectes de picadura i marques de picades es redueixen considerablement, només una petita quantitat de concentració a la part més gruixuda de la fulla, i és a la part inferior de la porta de contracció propera, és obvi que es tracta d'un sobreescalfament local causat, imagineu-vos, si es presta atenció a la diferència de gruix de la paret de la fulla, es milloren les condicions de refredament de les parts de paret gruixuda, no sé com l'efecte.
To la paret gruixuda a la refrigeració per aire de bufat.
Encara utilitzeu el segon procés de closca, utilitzeu material de corindó especial recobert amb les 3 primeres capes de la closca, abocant acabat, amb un tub de goma de 48 mm a l'aire comprimit, dirigit a la part més gruixuda de la fulla bufant aire, per a un refredament forçat local, temps de bufat 1 minut.
La inspecció de la qualitat de la fosa de la fulla mostra que les parts de paret gruixuda només presenten un nombre molt reduït de picadures i marques de perforació. Si es refreda per bufat els defectes de picadures i marques de perforació, el problema no s'ha resolt completament.
Després d'abocar-ho, es ruixa aigua per refredar la zona de la paret gruixuda.
Després de verificar la idea del refredament forçat local, vam adoptar el mètode de refredament per polvorització d'aigua per a la prova. Després d'abocar aigua a l'aixeta amb un tub de goma Φ8, dirigit a les parts més gruixudes de la carcassa de la pala, ruixant aigua, augmentant la força de refredament forçat local, polvoritzant aigua durant 1 minut.
La inspecció de qualitat de la fosa de la fulla mostra que la superfície còncava de la fulla, la superfície convexa, especialment les parts de paret gruixuda, eliminen completament les marques i els forats, i la taxa de ferralla causada pels defectes de les marques i els forats es redueix a 0.
Resultats de millora de processos
A través dels defectes de les marques de la fulla, la millora continua de la pràctica laboral. L'autor experimenta, segons les diferents característiques estructurals de les parts del producte, ser bo analitzant l'essència del problema, atrevir-se a dubtar i desafiar els mètodes de procés tradicionals, de manera que no només condueix a la resolució de problemes, sinó també a menys desviacions.
Per a aquestes peces de fosa a pressió foses, l'elecció de corindó d'alta puresa per fer la capa superficial, dues o tres capes de materials refractaris de closca, amb mesures de refredament locals, canvia el disseny del sistema de colada i, en última instància, pot resoldre completament les marques de fosa de fulles d'acer inoxidable martensític especial, els defectes de fosa de marques.
