Demontageprinzipien mechanischer Geräte

Inspektion vor der Demontage

Die Inspektion vor der Demontage dient hauptsächlich dazu, den Grad des Präzisionsverlusts und der Funktionsschäden der Ausrüstung durch Überprüfung der statischen und dynamischen Bedingungen der mechanischen Ausrüstung festzustellen.

Der Genauigkeitszustand mechanischer Geräte bezieht sich hauptsächlich auf die Genauigkeit der hauptsächlichen geometrischen Genauigkeit der beweglichen Teile des Geräts. Bei spanabhebenden Werkzeugmaschinen spiegelt es die Bearbeitungsleistung der Ausrüstung wider. Bei Geräten mit mechanischem Betrieb spiegelt es hauptsächlich den Verschleißgrad der Teile wider.
Der Funktionszustand mechanischer Geräte bezieht sich auf den Zustand, in dem das Gerät verschiedene Funktionsvorgänge ausführen kann. Es umfasst im Wesentlichen fünf Elemente:

1）Ob das Getriebesystem normal läuft und die Geschwindigkeitsänderung abgeschlossen ist.

2）Ob der Betrieb des Betriebssystems empfindlich und zuverlässig ist.

3) Ob das Schmiersystem vollständig ausgestattet ist, die Rohrleitung vollständig ist und der Öldurchgang glatt ist.

4) Ob das elektrische System zuverlässig und empfindlich ist.

5) Ob die Gleitteile normal funktionieren und ob an jedem Gleitteil schwere Zug-, Schleif-, Quetsch- und Rissschäden vorliegen.

Bei der Inspektion sollte festgestellt werden, ob jede Funktion der mechanischen Ausrüstung schwerwiegend beschädigt ist; oder allgemein beschädigt ist; ob es wichtige Funktionen hat; oder ob die Gerätefunktionen die Anforderungen des Produktionsprozesses erfüllen können; Konkrete bestehende Probleme und potenzielle Probleme müssen geklärt und registriert werden.

Diagnosebetrieb

Der Diagnosevorgang besteht hauptsächlich darin, die Hauptprobleme zu diagnostizieren, die bei der Verwendung mechanischer Geräte im Leerlauf- und Lastbetrieb auftreten. Bei der Diagnose sollte die Fehlerdiagnose in Kombination mit dem Situationsbericht des Bedieners, den täglichen Betriebsaufzeichnungen, der Tabelle zum Austausch von Wartungsteilen, der Unfallanalyse und den täglichen Wartungsdateien durchgeführt werden.

Leerlaufdiagnose

Hauptsächlich durch menschliche Sinne durch Hören, Sehen, Riechen und Tasten, um Geräteausfälle zu diagnostizieren. Sein Hauptinhalt ist wie folgt:

(1) Diagnostizieren Sie das ungewöhnliche Geräusch des Getriebes im Getriebe des Geräts.

(2) Ermitteln Sie die Ursache der Erwärmung zwischen den rotierenden Teilen des Lagers oder den gleitenden Teilen.

(3) Bestimmen Sie die Hauptursache für Gerätevibrationen.

Betriebsdiagnose laden

(1) Beurteilung des Verschleißes relevanter Teile der Werkzeugmaschine, wie Führungsschienen und Lager, und der Ursache von Präzisionsfehlern, die durch unsachgemäße Montage verursacht werden, durch Bearbeitung des Werkstücks.

Experimentelle Betriebsdiagnostik

Um bei der Diagnose den Ort und die Hauptursache des Fehlers aus vielen möglichen Schätzungen des Fehlers genau zu beurteilen, ist es einfach und leicht, die experimentelle Methode zur Diagnose zu verwenden. In der tatsächlichen Arbeit werden häufig folgende experimentelle Diagnosemethoden verwendet.

1 Isolationsmethode; 2 Ersatzmethode; 3 Vergleichsmethode; 4 vorläufige Methode; 5 Messmethode; 6 umfassende Methode.

Entwickeln Sie einen Änderungsplan

(1) Bestimmen Sie anhand der Fehlerdiagnose, Fehleranalyse und des Teileverschleißes die zu zerlegenden Teile und den Reparaturumfang und bestimmen Sie die Hauptteile, die ersetzt werden müssen, insbesondere Gussteile, ausgelagerte Teile und ausgelagerte Teile.

(2) Formulieren Sie den Reparaturprozess der Hauptteile, die repariert werden müssen.

(3) Formulieren Sie Montage- und Einstellungsprozesspläne und Anforderungen für Teile und Komponenten.

(4) Bestimmen Sie anhand des Status quo und der Reparaturbedingungen der Ausrüstung den Qualitätsstandard für die Reparatur der Ausrüstung.

Demontage und Reinigung der Teile

Demontage der Teile
Allgemeine Grundsätze für die Demontage von Geräteteilen

(1) Zunächst müssen Sie mit den technischen Daten und Zeichnungen der Ausrüstung vertraut sein, das Prinzip der mechanischen Übertragung verstehen, die strukturellen Eigenschaften jeder Komponente, die Montagebeziehung sowie den Positionierungsstift, die Buchse und den Federring beherrschen. Kontermutter, Konterschraube und obere Drahtposition und Ausgangsrichtung. Hinweis: Die Quelle ist Qianhui.com – Website für den Handel mit Maschinen und Geräten.

(2) Das Verfahren zur Demontage mechanischer Geräte sollte nach dem umgekehrten Prinzip wie das Verfahren zur Montage erfolgen. Nachdem Sie die Stromversorgung unterbrochen haben, zerlegen Sie zunächst das externe Zubehör, zerlegen Sie dann die gesamte Maschine in Komponentenbaugruppen und zerlegen Sie schließlich alle Teile und setzen Sie sie entsprechend den Komponenten zusammen.

(3) Bei der Demontage der Wellenlochbaugruppe sollten Sie sich grundsätzlich an den Grundsatz halten, bei der Demontage genauso viel Kraft anzuwenden, wie Sie bei der Montage aufwenden. Wenn eine ungewöhnliche Situation vorliegt, sollten Sie die Ursache herausfinden, um zu verhindern, dass die Teile bei der Demontage gequetscht, aufgeraut oder sogar beschädigt werden. Schrumpfteile werden durch Erhitzen zerlegt. Beispielsweise können heißbelastete Lager zerlegt werden, indem der Innenring des Lagers mit heißem Öl erhitzt wird. Bei der Demontage von Gleitteilen ist die Saugkraft des Ölfilms zwischen den Gleitflächen zu berücksichtigen. Generell ist eine zerstörerische Demontage während des Demontagevorgangs nicht zulässig.

(4) Bei der Demontage großer Teile ist der Grundsatz der Vorsicht und Sicherheit einzuhalten. Überprüfen Sie bei der Demontage sorgfältig, ob die Verschlussschrauben und Druckplatten demontiert sind. Beim Aufhängen ist es notwendig, die Position des Schwerpunkts des Teils grob abzuschätzen und ein Aufhängeseil mit einem geeigneten Durchmesser und einem Aufhängespannungspunkt sinnvoll auszuwählen. Achten Sie auf das Kräftegleichgewicht, verhindern Sie das Schwanken von Teilen und vermeiden Sie Unfälle wie das Ablösen und Brechen hängender Seile.

(5) Beachten Sie den Grundsatz, dass die Demontage der Montage dient. Wenn die technischen Informationen der zu zerlegenden Ausrüstung unvollständig sind, müssen während der Demontage notwendige Aufzeichnungen über den Demontagevorgang geführt werden. Um beim Einbau nach dem Prinzip „Erst Demontage, dann Montage“ wieder zusammenzubauen. Um zu verhindern, dass die Montagebeziehung und die Passposition der Schlüsselteile gestört werden, und um eine Verringerung der Genauigkeit beim Zusammenbau zu vermeiden, sollten die Montageteile bei der Demontage deutlich mit einer Kratznadel markiert werden. Um Biegeverformungen vorzubeugen, sollten die demontierten Wellenteile aufgehängt werden. Präzisionsteile sollten getrennt gelagert werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Teilereinigung

Anforderungen an die Reinigung von Teilen

(1) In der Reinigungslösung sollten alle zerlegten Teile gereinigt werden.

(2) Bei wiederverwendeten Teilen oder neuen Ersatzteilen ist auf die Reinigung zu achten und die bei der Verwendung oder Bearbeitung der Teile entstehenden Grate zu entfernen.

(3) Nachdem die Teile gereinigt und getrocknet sind, muss Öl aufgetragen werden, um ein Rosten der Teile zu verhindern. Wenn die Teile mit einer chemischen alkalischen Lösung gereinigt werden, müssen sie nach dem Waschen mit heißem Wasser gespült werden, um Oberflächenkorrosion der Teile zu verhindern. Präzisionsteile und Teile aus Aluminiumlegierungen sollten nicht mit alkalischer Lösung gereinigt werden.

(4) Bei der Reinigung aller Arten von Gerätekästen müssen die im Kasten verbliebenen Abnutzungsreste, Farbflocken, grauer Sand, Ölflecken usw. entfernt werden. Überprüfen Sie den Schmierfilter auf Schäden und Undichtigkeiten und lassen Sie ihn reparieren oder austauschen. Neben der Reinigung der Oberfläche des Ölflecks ist auch ein Schleifen und Polieren erforderlich, um die Transparenz zu verbessern.

Auswahl der Reinigungslösung

(1) Kerosin oder leichtes Dieselöl werden häufig zum Reinigen von Teilen verwendet und können allgemeines Fett entfernen, unabhängig von Gussteilen, Stahlteilen oder Nichteisenmetallteilen. Es ist sicherer in der Anwendung, aber weniger flüchtig. Bei Präzisionsteilen verwenden Sie zur Reinigung am besten Spezialbenzin mit Zusätzen.

(2) Um Kraftstoff zu sparen, werden derzeit verschiedene Metallreinigungsmittel zur Reinigung mechanischer Teile intensiv erforscht und gefördert. Es verfügt über gute hydrophile und lipophile Eigenschaften sowie eine hervorragende Emulgierung und Diffusion. Der Marktpreis ist günstig, die Einsatzaussichten sind gut und auch die Anwendbarkeit ist sehr gut.

die Reinigungsmethode

(1) Manuelle Reinigung:

(2) Sprühwäsche mit der Reinigungsbox:

Austauschmöglichkeiten für Teile

Grundsätze zur Feststellung, ob Geräteteile ausgetauscht werden müssen

Die allgemeinen Grundsätze zur Feststellung, ob Geräteteile ausgetauscht werden müssen, lauten wie folgt:

(1) Bestimmen Sie, ob die Teile entsprechend dem Einfluss der verschlissenen Teile auf die Genauigkeit der Ausrüstung ausgetauscht werden müssen.

(2) Bestimmen Sie, ob die Teile entsprechend der Auswirkung der verschlissenen Teile auf die Leistung der Ausrüstung ausgetauscht werden sollten.

(3) Wichtige beanspruchte Teile sollten ausgetauscht werden, wenn die Festigkeit nahe an die Grenze sinkt.

(4) Wenn sich der Reibungszustand verschlissener Teile verschlechtert, sollten diese ersetzt werden.

Bestimmen Sie die Auswahlgrenze für den Austausch oder die Reparatur verschlissener Teile

(1) Entscheiden Sie entsprechend der Wirtschaftlichkeit von Reparatur und Austausch, ob die verschlissenen Teile durch neue ersetzt oder repariert werden sollen.

(2) Die zur Reparatur ausgewählten Verschleißteile müssen nach der Reparatur in der Lage sein, die ursprünglichen technischen Anforderungen der Teile aufrechtzuerhalten oder wiederherzustellen.

(3) Die Festigkeit und Steifigkeit der nach der Reparatur zur Reparatur ausgewählten Verschleißteile muss den Anforderungen des Einsatzes entsprechen.

(4) Die zur Reparatur ausgewählten Teile sollten nach der Reparatur eine ausreichende Lebensdauer haben.

(5) Bei der Reparatur verschlissener Teile sollten auch Faktoren wie der Einfluss bestehender Reparaturbedingungen auf den Reparaturzyklus berücksichtigt werden.

Allgemeine technische Regeln für die Reparatur verschlissener Teile

Die wichtigsten Gussteile der Ausrüstung

(1) Wenn die Bettführungsschiene zerbissen und verschweißt ist, kann sie mit einer Zinn-Wismut-Niedrigtemperaturlegierung oder Epoxidharz repariert werden. Wenn der Verschleiß und die Verformung der Führungsschienenoberfläche innerhalb von 0.3 mm liegen, kann sie durch Schaben repariert werden. Im Bereich von 0.3–0.6 mm kann es durch Schleifen der Führungsschiene repariert werden. Wenn es größer als 0.6 mm ist, kann es nach dem Hobeln durch Schaben (oder Schleifen) repariert werden. Das ursprüngliche Fundament ist abgekratzt und geschliffen, daher sollte es bei der ersten Überholung so weit wie möglich abgekratzt und repariert werden. Hinweis: Die Quelle ist Qianhui.com – Website für den Handel mit Maschinen und Geräten.

(2) Das Loch, in dem das Wälzlager am Gehäuse installiert ist, sollte nach der Demontage gemessen werden. Die tatsächliche Größe der Löcher für den Einbau von P4- und P5-Lagern sollte streng innerhalb des ursprünglichen Toleranzbereichs kontrolliert werden. Die tatsächliche Größe des Lochs für den Einbau von P6-Lagern darf mehr als die Hälfte der Größe der ursprünglichen Toleranzzone betragen. Die Maßhaltigkeit des Lochs für den Einbau von P1-Lagern kann anhand der Arbeitsbedingungen des Lagers bestimmt werden, sodass keine Laufvibrationen entstehen und der Außenring des Lagers sich im Loch drehen kann. Wenn die Größe des Lagerlochs ernsthaft außerhalb der Toleranz liegt, kann die Hülsenmethode zur Reparatur verwendet werden, sofern die Größe der Lochwand dies zulässt. Wenn die Lochwand sehr dünn ist, sollte sie durch Beschichten repariert werden. Nur in besonderen und dringenden Fällen ist es zulässig, den Außenring des Lagers mit einer Metallschicht zu beschichten oder mit Epoxidharzkleber zu reparieren.

Es gibt Mängel wie Beschädigungen und Öllecks am Kofferaufbau, die ohne Beeinträchtigung der Festigkeit und Steifigkeit der Ausrüstung repariert werden dürfen und durch Reparaturschweißen, Kleben, Schnallen und andere Methoden repariert werden können.

Der Gleitsitz der Werkbank und die Führungsschiene auf der Gleitplatte werden in der Regel durch Schaben repariert; Wenn das Gerät viele Male repariert wurde, führt dies oft dazu, dass die Maßkette der Installation keinen Anpassungsspielraum hat. Zu diesem Zeitpunkt sollte es repariert werden, indem Nylonplatten, Polytetrafluorethylenplatten verklebt oder verschleißfeste Beschichtungen verwendet werden, um die Maßkette der Ausrüstung wiederherzustellen. Designanforderungen, andernfalls sollte es ersetzt werden.

Spindel

(1) Reparaturen sollten durchgeführt werden, wenn der Spindellagerzapfen die folgenden Bedingungen aufweist.

1) Die Oberflächenrauheit ist eine Stufe dicker als beim ursprünglichen Design oder der Ra-Wert ist größer als 1.6 μm.

2) Der Rundheitsfehler und der Zylindrizitätsfehler überschreiten 50 % der ursprünglichen Designtoleranz.

3) Der Rundlauffehler am vorderen und hinteren Lagerzapfen überschreitet den zulässigen Wert. Die zulässige Schleifmenge der Hauptwelle kann Tabelle 2-3 entnommen werden.

(2) Wenn das Gewinde der Hauptwelle beschädigt ist, kann es in der Regel mit einem kleinen Außendurchmesser repariert werden und die Steigung bleibt unverändert.

(3) Das Kegelloch ist abgenutzt und kann geschliffen werden. Der Wert der Verschiebung a der Stirnfläche nach dem Schleifen (wie in Abbildung 2-5 dargestellt) darf die folgenden Werte gemäß Tabelle 2-2 nicht überschreiten.

Tabelle 2-2 Zulässige Verschiebung der Kegellochoberfläche

Morsekegel	1	2	3	4	5	6
a/mm	1.5	2	3	4	5	6

Wenn die Hauptwelle nach der Reparatur starke Narben, Biegungen oder Risse aufweist oder die Genauigkeitsanforderungen nicht mehr erfüllt, muss sie durch eine neue ersetzt werden.

Wellenteile

(1) Im Allgemeinen ist der Bearbeitungsaufwand bei kleinen Wellen gering und sollte nach Abnutzung ausgetauscht werden.

(2) Getriebewelle

1) Der Zapfen des Gleitlagers sollte nach dem Schleifen des Zapfens als Wellenhülse repariert werden. Der Mahlgrad ist in Tabelle 2-3 aufgeführt.

Tabelle 2-3 Zulässiger Schleifbetrag des Gleitlagerzapfens

Wärmebehandlung	Dicke der Wärmebehandlungsschicht c	Der Zweck der Welle	Zulässige Schleifmenge
Anlassen	alle	Spindel
Anlassen	alle	Getriebewelle	<10 % der Durchmessergröße
Oberflächenhärtung	1.5 ~ 2mm	Hauptwelle und Antriebswelle	<0.5s
Aufkohlen	1.1 ~ 1.5mm	Hauptwelle und Antriebswelle	<0.4s
Nitrierbehandlung	0.45 ~ 0.6mm	Hauptwelle und Antriebswelle	<0.4s

2) Sind Wälzlager, Zahnräder oder Riemenscheiben beim Zusammenbau verschlissen, können diese nach Lichteinwirkung geschliffen und beschichtet werden.

3) Wenn die Keilnut an der Welle beschädigt ist, kann sie entsprechend der Verschleißsituation entsprechend vergrößert und das Maximum entsprechend der Standardgröße um eine Stufe erhöht werden. Wenn es die Struktur zulässt, ist es zulässig, eine weitere Keilnut im Winkel von 60° zur ursprünglichen Keilposition zu bearbeiten.

4) Wenn die Krümmung der mit Zahnrädern ausgestatteten Welle größer ist als der zulässige Fehler des Achsabstands, kann sie nicht durch Richten repariert werden und es muss eine neue Welle ersetzt werden. Der im Allgemeinen schlanke Schaft ermöglicht das Richten und Wiederherstellen der Präzision.

(3) Die Keilwelle kann weiterhin verwendet werden, wenn sie die folgenden Bedingungen erfüllt, andernfalls sollte sie durch eine neue ersetzt werden.

1) Der R-Wert der Oberflächenrauheit des Zentrierzapfens ist größer als 6.3 μm und das Toleranzniveau der Spielpassung überschreitet nicht die Präzision der nächsten Stufe.

2) Der R-Wert der Oberflächenrauheit auf der Klebeseite beträgt nicht mehr als 6.3 μm. Der Verschleiß beträgt nicht mehr als 2 % der Schlüsseldicke

3) Auf der Schlüsselseite sind keine nicht zu beseitigenden Vertiefungen und Kratzer vorhanden und die Fase beträgt nicht mehr als 30 % der Seitenhöhe.

(4) Wenn der Oberflächenrauheitswert R des Lagerzapfens der Kurbelwelle größer als 3.2 μm ist und die geometrische Genauigkeit des Lagerzapfens 60 % seiner Toleranzzone überschreitet, sollte er repariert werden. Für die reparierte Zapfengröße beträgt die maximal zulässige Reduzierung 3 % der Nenngröße.

(5) Die Schraube kann weiterhin verwendet werden, wenn sie folgende Bedingungen erfüllt:

1) Das Axialspiel von Schraube und Mutter beträgt nicht mehr als 5 % der ursprünglichen Gewindedicke.

2) Der R-Wert der Oberflächenrauheit des allgemeinen Getriebeschraubengewindes beträgt nicht mehr als 6.3 μm und der R-Wert der Oberflächenrauheit des Präzisionsschraubengewindes beträgt nicht mehr als 3.2 μm. Hinweis: Die Quelle ist Qianhui.com – Website für den Handel mit Maschinen und Geräten.

Bei der Reparatur der Leitspindel ist es erforderlich, dass die Reduzierung des Außendurchmessers der Leitspindel 5 % des ursprünglichen Außendurchmessers nicht überschreitet und die zulässige Reduzierung der Gewindedicke 10 % nicht überschreitet. Im Allgemeinen darf die Biegung der Übertragungsschraube begradigt werden, und die Biegung der Präzisionsschraube muss repariert werden.

3.Gänge

(1) Stirnräder und Kegelräder

1) Bei starken Ermüdungsnarben auf der Zahnoberfläche, die etwa 30 % der Zahnlänge und mehr als 50 % der Zahnhöhe ausmachen, oder bei schwerwiegenden und offensichtlichen Dellen und Kratzern auf der Zahnoberfläche sollten neue Teile verwendet werden ersetzt.

2) Bei Anfasschäden ist ein erneutes Anfasen unter der Voraussetzung zulässig, dass die Festigkeit des Zahnrads gewährleistet ist.

3) Wenn der Kontakt schief ist und die Kontaktfläche geringer ist als die Montageanforderungen, sollte er durch einen neuen ersetzt werden.

4) Unter der Voraussetzung einer gleichmäßigen Abnutzung der Zahnform darf der Abnutzungsgrad der Sehnenzahndicke 6 % für das Hauptgetrieberad und 8 % für das Vorschubrad betragen. Für Hilfsgetriebe sind 10 % zulässig, und diejenigen, die diesen Wert überschreiten, sollten ersetzt werden.

5) Zahnräder mit gebrochenen Zähnen und kleinem und mittlerem Modul sollten ersetzt werden; Wenn die Anzahl der beschädigten Zähne eines Zahnrads mit großem Modul (m>6) zwei Zähne nicht überschreitet, ist das Einsetzen zulässig; Wenn der Reparaturschweißteil 50 % der Zahnlänge nicht überschreitet, ist Reparaturschweißen zulässig.

(2) Schneckengetriebe, Schnecke

1) Wenn der R-Wert der Zahnoberflächenrauheit mehr als 3.2 μm beträgt, sollte er repariert werden.

2) Nach der Reparatur des Zahnoberflächenverschleißes darf die Reduzierung der Zahndicke 8 % der ursprünglichen Zahndicke nicht überschreiten.

3) Wenn die Kontaktfläche des Zahns geringer ist als die Montageanforderungen, sollte er repariert werden.

Kupplung

(1) Klauenkupplung: Wenn die Klaue einen Riss aufweist oder die Abschrägung der Stirnfläche mehr als 25 % der Zahnhöhe beträgt, sollte sie durch eine neue ersetzt werden. Die Zähne dürfen geschliffen werden, die Reduzierung der Zahndicke darf jedoch nicht mehr als 5 % der Zahndicke betragen.

(2) Scheibenkupplung: Wenn der Parallelitätsfehler der Reibplatte 0.2 mm überschreitet oder unebene kahle Stellen auftreten, ersetzen Sie sie durch eine neue. Auf der Oberfläche sind Narben zu sehen. Beim Schleifen des Hobels sollte die Dickenreduzierung 25 % der ursprünglichen Dicke nicht überschreiten und die Anzahl der durch die Dickenreduzierung erhöhten Bleche sollte zwei nicht überschreiten.

(3) Kegelkupplung: Wenn die Kontaktfläche des Kegels weniger als 70 % beträgt und der Radialschlag des Kegels mehr als 0.05 mm beträgt, sollte die Kegeloberfläche geschliffen werden. Wenn es nicht repariert werden kann, kann eines davon ersetzt werden.

Lager

(1) Wenn das Gleitlager der Hauptwelle einen Einstellspielraum hat, kann es repariert und abgekratzt werden, andernfalls sollte es ersetzt werden.

(2) Wenn die Laufbahn oder der Wälzkörper des Wälzlagers zerkratzt oder gerissen ist, der Käfig beschädigt ist und der Wälzkörper locker ist, sollte er durch einen neuen ersetzt werden.

(3) Die Wellenhülse sollte ersetzt werden, wenn die Wellenhülse abgenutzt ist und die Lagerbuchse Risse aufweist oder sich ablöst.

Riemenscheibe und Schwungrad

(1) Riemenscheibe

1) Felge und Speichen sollten ausgetauscht werden, wenn sie beschädigt oder gebrochen sind. Reparaturschweißungen sind zulässig, wenn die Genauigkeitsanforderungen dadurch nicht beeinträchtigt werden.

2) Wenn die Arbeitsfläche uneben ist oder der R-Wert der Oberflächenrauheit mehr als 3.2 μm beträgt, sollte sie repariert werden.

3) Wenn der Rundlauffehler und der Endflächenschlag 0.2 mm überschreiten, sollte dies repariert werden.

(2) Wenn der Rundlauffehler und das Axialspiel des Schwungrads die in Tabelle 2-4 aufgeführten Standards überschreiten, sollte es repariert werden. Das reparierte Schwungrad muss ausgewuchtet sein und den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Tabelle 2-4 Zulässiger Fehler der Schwungraddrehgenauigkeit (mm)

Felgendurchmesser	Zulässiger Rundlauffehler	Zulässiges Axialspiel
φ400~800	0.10	0.15
φ800~1200	0.15	0.20
φ1200~2000	0.20	0.30

Bremsvorrichtung

(1) Der Bremsbacken-Reibbelag sollte ausgetauscht werden, wenn der Dickenverschleiß 50 % erreicht.

(2) Wenn der Verschleiß der Arbeitsfläche des Bremsrads 1.5–2 mm überschreitet und die Oberflächenkratztiefe 0.5 mm übersteigt, sollte es repariert werden. Die Wandstärke des reparierten Bremsrades sollte nicht weniger als 50 % der ursprünglichen Dicke betragen.

(3) Der Wellenverschleiß übersteigt 5 % des ursprünglichen Durchmessers, der Rundheitsfehler übersteigt 0.5 mm und die Spurstange mit Rissen sollte ersetzt werden.

(4) Wenn der Verschleiß des runden Lochs 5 % der Nenngröße überschreitet, sollte das Loch aufgebohrt und zur Reparatur mit einer neuen Welle ausgestattet werden.

(5) Wenn die Feder Risse oder bleibende Verformungen aufweist, sollte sie durch eine neue ersetzt werden.

9. Hebezeuge

(1) Riemenscheibe, Rolle

1) Wenn sich auf der Arbeitsfläche Rillenspuren befinden, sollte diese repariert werden. Die Wandstärke nach der Reparatur sollte nicht weniger als 80 % der ursprünglichen Wandstärke betragen. Andernfalls sollte es ersetzt werden.

2) Der Verschleißbetrag a der Rillenoberfläche der Riemenscheibe und der Trommel übersteigt 25 % des Durchmessers des neuen Stahldrahtseils, und der Verschleißbetrag der Wanddicke der Riemenscheibenrille b überschreitet 15 % bis 20 % der ursprünglichen Wanddicke und sollte dies auch tun ausgetauscht werden. Hinweis: Die Quelle ist Qianhui.com – Website für den Handel mit Maschinen und Geräten.

3) Riemenscheiben und Rollen sollten ausgetauscht werden, wenn Risse festgestellt werden.

(2) Der Haken sollte in den folgenden Situationen ausgetauscht werden:

1) Verwenden Sie eine 10- bis 20-fache Lupe, um festzustellen, ob die Oberfläche des Hakens Risse aufweist.

2) Die Tiefe der Verschleißnut überschreitet 10 % der Höhe des gefährlichen Hakenabschnitts.

3) Restverformungen treten außerhalb des gefährlichen Abschnitts des Hakens oder am Schwanz auf.

4) An Muttern und Hakenbalken treten Risse und Verformungen auf; Ermüdungsrisse treten in der Nähe der Hinterschnitte oder abgerundeten Übergangsecken des Hakenschwanzes auf.

(3) Räder

1) Der Verschleiß der Felge übersteigt etwa 40 % der ursprünglichen Dicke, oder ein Teil der Felge weist Risse auf und muss ersetzt werden.

2) Wenn der Durchmesserunterschied derselben Gruppe von Antriebsrädern mehr als 0.1 % des Nenndurchmessers beträgt, sollte er repariert werden.

3) Wenn die Rollfläche uneben ist, sollte sie repariert werden.

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