Die CNC-Bearbeitung wird für die Herstellung von Metallteilen immer wichtiger. In diesem Artikel werden die Terminologie, technische Anforderungen, Prüfregeln und die Handhabung/Lagerung von Zuschnitten und Sonderbearbeitungen erläutert. Betonen Sie die Bedeutung bestimmter Dokumente für die Anwendung von CNC-Bearbeitungsstandards und fügen Sie spezifische Versionen und Änderungsaufträge bei.
REngel
- Diese Norm legt die Begriffe und Definitionen des Schneidens, der technischen Anforderungen, der Inspektionsregeln sowie der Handhabung und Lagerung fest.
- Diese Norm gilt für die Zerspanung und Sonderbearbeitung in der Zerspanungswerkstatt des Unternehmens.
- Diese Norm gilt nicht für die Blechbearbeitung.
Normative Referenzdokumente
Die folgenden Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments unbedingt erforderlich. Bei datierten Verweisen gilt für dieses Dokument die reine Datumsversion. Bei undatierten Verweisungen gilt die jeweils aktuelle Fassung (einschließlich aller Änderungsverfügungen) für dieses Dokument.
- GB/T 3-1997 Gemeinsame Gewindebearbeitung, Schulterabstand, Rückzugsschlitz und Fase
- GB/T 145-2001 Mittelloch
- GB/T 197-2003 Gemeinsame Gewindetoleranz
- GB/T 1031-2009 Produktgeometrie Technische Spezifikation (GPS) Oberflächenstrukturprofilmethode Oberflächenrauheitsparameter und ihre Werte
- GB/T 1182-2008 Produktgeometrie Technische Spezifikation (GPS) Geometrische Toleranzen – Markierungen für Form-, Richtungs-, Positions- und Rundlauftoleranzen
- GB/T 1184-1996 Form- und Positionstoleranz Es sind keine Toleranzwerte angegeben
- GB/T 1568-2008 wichtige technische Bedingungen
- GB/T 1804-2000 Allgemeine Toleranzen Die Toleranzen der Längen- und Winkelmaße werden nicht angegeben
- GB/T 2828.1-2003 Stichprobenkontrollverfahren – Teil 1: Stichprobenplan für die Chargenkontrolle, abgerufen durch AQL
- GB/T 4249-2009 Toleranzprinzipien der Product Geometry Technical Specification (GPS).
- GB/T 5796.4-2005 Trapezgewinde – Teil 4: Toleranzen
- Q/JS Jxx.xx-2012 Nicht konforme Produktkontrollverfahren
- Q/JS Jxx.xx-2012 Technische Anforderungen für das Entladen von halbfertigen Blechteilen von Schränken
Begriffe und Definitionen
Für dieses Dokument gelten die in GB/T 1182-2008 angegebenen Begriffe und Definitionen sowie die folgenden Begriffe und Definitionen.
1 . Schneiden
Ein Prozess, bei dem überschüssige Materialschichten von einem Rohling oder Werkstück durch Schneidwerkzeuge (einschließlich Fräser, Schleifmittel und Schleifmittel) entfernt werden, sodass das Werkstück eine bestimmte Geometrie, Größe und Oberflächenqualität aufweist. Einschließlich Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Räumen, Bohren, Reiben, Reiben, Schleifen, Honen, Polieren, Superfinish und die daraus bestehende automatische Technologie, numerische Steuerungstechnologie, Gruppentechnologie, modulare Werkzeugmaschinen, Montagelinien, automatische Linien.
2. Sonderbearbeitung
Die spezielle Verarbeitung, auch „nicht-traditionelle Verarbeitung“ oder „moderne Verarbeitungsmethode“ genannt, bezieht sich im Allgemeinen auf die Verarbeitungsmethode, bei der Materialien mit Energie wie Elektrizität, Wärmeenergie, Lichtenergie, elektrochemischer Energie, chemischer Energie und Schallenergie entfernt oder hinzugefügt werden und spezielle mechanische Energie, um die Entfernung, Verformung, Leistungsänderung oder Beschichtung von Materialien zu erreichen. Die bestehenden speziellen Bearbeitungsmethoden des Unternehmens sind Linienschneidebearbeitung, Laserbearbeitung und Wasserschneidebearbeitung.
3. Toleranzzone
Ein Bereich, der durch eine oder mehrere ideale geometrische Linien oder Flächen begrenzt wird, deren Größe durch lineare Toleranzwerte ausgedrückt wird.
Technische Anforderungen
1 . Verarbeitungsgrundsätze
a) „Benchmark First“-Prinzip
Die Referenzfläche wird zunächst bearbeitet, um eine sichere Positionierung für nachfolgende Prozesse zu gewährleisten. Beispielsweise besteht der erste Prozess bei Wellenteilen normalerweise darin, die Endfläche zu fräsen und das Mittelloch zu bohren, und dann die Bearbeitung der Mittellochpositionierung auf anderen Oberflächen durchzuführen.
b) Das Prinzip „Erst Gesicht, dann Loch“
Wenn die Teile eine große Ebene haben, kann sie als Positionierungsreferenz verwendet werden, immer zuerst die Bearbeitungsebene und dann die Ebenenpositionierung des Bearbeitungslochs, um die Genauigkeit der Position zwischen dem Loch und der Ebene sicherzustellen, damit die Positionierung stabil ist. Bequemes Spannen und kann das Bohren rauer Oberflächen durch Durchbiegung vermeiden.
c) Das Prinzip „Erst, dann Zweit“
Bearbeiten Sie zuerst die Hauptfläche (Bezugsfläche und Arbeitsfläche mit hohen Anforderungen an die Positionsgenauigkeit) und bearbeiten Sie dann die Nebenfläche (z. B. Keilnut, Schraubenloch, Befestigungsloch usw.). Die sekundäre Oberfläche entsteht im Allgemeinen, nachdem die primäre Oberfläche eine bestimmte Präzision erreicht hat, bevor die endgültige Endbearbeitung erfolgt.
d) Der Grundsatz „Grob vor Fein“
Bei Teilen mit höheren Präzisionsanforderungen wird die Bearbeitungsgenauigkeit schrittweise in der Reihenfolge von grob nach fein verbessert. Dieser Punkt kann insbesondere bei starren Teilen nicht außer Acht gelassen werden.
Allgemeine Anforderungen
1. Die Bearbeitung und Bearbeitung mechanischer Werkstücke muss den Produktzeichnungen, Prozessvorschriften und Bestimmungen dieser Norm entsprechen.
2 . Die bearbeitete Oberfläche des mechanischen Werkstücks darf keine Korrosion, Stöße, Kratzer oder andere Mängel aufweisen, die seine Leistung, Lebensdauer und sein Aussehen beeinträchtigen.
3 . Außer bei besonderen Anforderungen dürfen die Teile nach der Bearbeitung keine scharfen Kanten und Grate aufweisen.
4 . Nach der Endbearbeitung dürfen auf der Arbeitsfläche, wie z. B. der Gegenfläche, der Reibfläche oder der Positionierungsfläche, keine Spuren zurückbleiben, die die Oberflächenqualität beeinträchtigen.
5 . Die Teile dürfen nach der Wärmebehandlung während der Endbearbeitung weder ausglühen noch brennen oder reißen.
6. Die bearbeiteten Teile müssen während der Handhabung und Lagerung vor Beschädigung, Korrosion und Verformung geschützt werden.
7. Anfasungen, die in der Zeichnung nicht angegeben sind, müssen den Bestimmungen von entsprechen
Tabelle 1 (Mm)
| D(d/l) | ≤ 5 | >5~10 | >10~30 | >30~100 | >100~250 | >250~500 | >500~1000 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| C | 0.2 | 0.5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 6 |
Hinweis: Nicht-zylindrische Fasen werden als Referenz ausgewählt, wobei l die kleinste der auf die Fase bezogenen Abmessungen ist.
8 . Die in der Zeichnung nicht angegebenen Fasenabmessungen müssen den Bestimmungen von Tabelle 2 entsprechen, wenn keine Neigungsanforderung besteht.
Tisch 2 (Mm)
| Dd | ≤ 4 | >4~12 | >12~30 | >12~80 | >80~140 | >140~200 | > 200 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| D(L) | 3 ~ 10 | >10~30 | >30~80 | >80~260 | >260~630 | >630~1000 | > 1000 |
| R | 0.5 | 1 | 2 | 4 | 8 | 12 | 20 |
Hinweis 1: Der D-Wert wird für Sacklöcher und Außenflächenfasen verwendet.
Hinweis 2: Nicht-zylindrische Anfasungen werden anhand der Referenz ausgewählt, wobei L das kleinste der mit der Anfasung verbundenen Maße ist.
9. Wenn in der Zeichnung keine Fase angegeben ist oder die Oberflächenrauheit übermäßig abgerundeter Ecken vorliegt, sollte der größere Ra-Wert in den beiden Tabellen gewählt werden. Wenn eine Seite nicht bearbeitet wird, sollte der Rd-Wert der bearbeiteten Oberfläche gewählt werden.
10. Auf den paarweise bearbeiteten Teilen (z. B. der oberen und unteren Lagerbuchse des Gleitlagers und der oberen und unteren Abdeckung des Getriebes usw.) müssen Markierungen angebracht werden.
Keine Maßtoleranz angegeben
1. Der Wert der Grenzabweichung nicht notierter Toleranzmaße (ohne Fase und Fasenradius) wird in der Klasse GB/T1804-2000-m berechnet. Die Werte sind in Tabelle 3 angegeben.
Tabelle 3 Grenzabweichungswerte der nicht angegebenen Toleranzmaße (mm)
| Toleranzklasse | Grundlängenbereich | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0.5 ~ 3 | ≤ 3 ≤ 6 | ≤ 6 ≤ 30 | ≤ 30 ≤ 120 | ≤ 120 ≤ 400 | ≤ 400 ≤ 1000 | ≤ 1000 ≤ 2000 | |
| f | ± 0.05 | ± 0.05 | ± 0.1 | ± 0.15 | ± 0.2 | ± 0.3 | ± 0.5 |
| m | ± 0.1 | ± 0.1 | ± 0.2 | ± 0.3 | ± 0.5 | ± 0.8 | ± 1.2 |
| c | ± 0.2 | ± 0.3 | ± 0.5 | ± 0.8 | ± 1.2 | ± 2 | ± 3 |
| v | - | ± 0.5 | ± 1 | ± 1.5 | ± 2.5 | ± 4 | ± 6 |
2. Die Grenzabweichung der Fasengröße und des Fasenradius liegt in der Klasse GB/T1804-2000-m. Die Werte sind in Tabelle 4 angegeben.
Tabelle 4 Grenzabweichungswerte der Fasengröße und des Fasenradius (mm)
| Toleranzklasse | Grundlängenbereich | |||
|---|---|---|---|---|
| 0.5 ~ 3 | ≤ 3 ≤ 6 | ≤ 6 ≤ 30 | > 30 | |
| f | ± 0.2 | ± 0.5 | ± 1 | ± 2 |
| m | ||||
| c | ± 0.4 | ± 1 | ± 2 | ± 4 |
| v | ||||
3. Die Bohrtiefe des Sacklochs und seine zulässige Abweichung werden wie folgt festgelegt:
- a) 0 ~ +3 mm, wenn die Lochtiefe weniger als 50 mm beträgt;
- b) Wenn die Lochtiefe mehr als 50 mm beträgt, 0 ~ +5 mm.
4. Wenn der tiefste Punkt versenkt ist, beträgt die Grenzabweichung der Tiefe 0 ~ +5 mm.
5. Die Grenzabweichung der nicht markierten Maßtoleranz einer Seite der bearbeiteten Oberfläche und einer Seite der unbearbeiteten Oberfläche muss den folgenden Bestimmungen entsprechen:
- a) Gussteile, Schmiedeteile und Schweißnähte müssen ± 70 % der Grenzabweichung der entsprechenden unbearbeiteten, nicht gekennzeichneten Maßtoleranz aufweisen.
- b) Die Kanten- oder Wandstärke von Guss- und Schmiedestücken darf verringert werden. Wenn die Wandstärke weniger als 10 mm beträgt, darf die Verdünnung nicht mehr als 20 % der Wandstärke betragen; Bei einer Wandstärke von mehr als 10 mm darf die Verdünnung nicht mehr als 15 % der Wandstärke betragen.
Keine Formtoleranz angegeben
1. Geradheit und Ebenheit
Die in der Zeichnung nicht angegebenen Toleranzwerte für Geradheit und Ebenheit werden gemäß GB/T1184-1996-H berechnet und die spezifischen Toleranzwerte sind in Tabelle 5 aufgeführt.
| Toleranzklasse | Grundlängenbereich | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| ≤ 10 | ≤ 10 ≤ 30 | ≤ 30 ≤ 100 | ≤ 100 ≤ 300 | ≤ 300 ≤ 1000 | ≤ 1000 ≤ 3000 | |
| H | 0.02 | 0.05 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 |
2. Unmarkierte Toleranzwerte für Rundheit und Zylindrizität
Die nicht notierten Toleranzwerte für Rundheit und Zylindrizität sind in GB/T1184-1996 erforderlich.
3. Positionstoleranz wird nicht angezeigt
4. Parallelität
Der unbeschriftete Toleranzwert der Parallelität ist gleich dem angegebenen Maßtoleranzwert, oder der entsprechende Toleranzwert des unbeschrifteten Toleranzwerts der Geradheit und Ebenheit ist größer. Als Basis sollte das ältere der beiden Elemente verwendet werden, oder wenn die Länge der beiden Elemente gleich ist, kann ein Element als Basis verwendet werden.
Rechtwinkligkeit
Die längere Seite der beiden Seiten, die einen rechten Winkel bilden, wird als Maßstab genommen, während die kürzere Seite als gemessener Faktor verwendet wird. Wenn die Länge der beiden Seiten gleich ist, kann jede Seite als Maßstab verwendet werden und der Wert wird gemäß der Klasse GB/T1184-1996-H verwendet. Der nicht notierte Toleranzwert der Rechtwinkligkeit ist in Tabelle 6 aufgeführt.
| Toleranzklasse | Grundlängenbereich | |||
|---|---|---|---|---|
| ≤ 100 | ≤ 100 ≤ 300 | ≤ 300 ≤ 1000 | ≤ 1000 ≤ 3000 | |
| H | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 |
1. Grad der Symmetrie
Als Maßstab sollte die längere Seite der beiden Elemente herangezogen werden, während die kürzere Seite als gemessener Faktor herangezogen werden sollte. Wenn die Länge der beiden Elemente gleich ist, sollte eines der beiden Elemente als Benchmark verwendet werden und der Wert sollte gemäß GB/T1184-1996-H verwendet werden. Der nicht notierte Toleranzwert des Symmetriegrades ist in Tabelle 7 aufgeführt.
Hinweis: Der nicht notierte Toleranzwert der Symmetrie wird verwendet, wenn mindestens eines der beiden Elemente die Mittelebene ist oder wenn die Achsen der beiden Elemente senkrecht zueinander stehen.
Tisch7 mm
| Toleranzklasse | Grundlängenbereich | |||
|---|---|---|---|---|
| ≤ 100 | ≤ 100 ≤ 300 | ≤ 300 ≤ 1000 | ≤ 1000 ≤ 3000 | |
| H | 0.5 | |||
| K | 0.6 | 0.8 | 1.0 | |
| L | 0.6 | 1.0 | 1.5 | 2.0 |
2. Koaxialität
Unbemerkte Toleranzwerte für die Koaxialität werden nicht angegeben.
In einigen Grenzfällen kann der nicht notierte Toleranzwert der Koaxialität gleich dem in Tabelle 8 angegebenen nicht notierten Toleranzwert des Rundlaufs des Kreises sein. Als Bezugsgröße sollte die längere Seite der beiden Elemente genommen werden. Wenn die Länge der beiden Elemente gleich ist, sollte eines der beiden Elemente als Maßstab verwendet werden.
3. Rundsprung
Für den nicht notierten Toleranzwert des Rundlaufs sollte die durch die Konstruktion oder den Prozess vorgegebene Auflagefläche als Referenz genommen werden, andernfalls sollte die längere Seite der beiden Elemente als Referenz genommen werden, wenn die Länge der beiden Elemente gleich ist , jedes der Elemente kann als Referenz verwendet werden. Entsprechend dem Wert der Klasse GB/T1184-1996-H sind die nicht notierten Toleranzwerte des Kreisschlags in Tabelle 8 aufgeführt. (mm)
| Toleranzklasse | Rundlauftoleranzwert |
|---|---|
| H | 0.1 |
| K | 0.2 |
| L | 0.5 |
4. Vertikale Elemente und Neigungselemente werden durch Winkeltoleranz und nicht markierte Toleranzwerte für Geradheit bzw. Ebenheit gesteuert.
5. Der Toleranzwert für Rundlauf und Vollschlag darf nicht größer sein als der Gesamtwert der nicht notierten Toleranz der Form und Position des Elements.
6. Wenn die Grenzabweichung zweier Schrauben und der Achsabstand des Bolzenlochs nicht in der Zeichnung angegeben ist, muss sie in Tabelle 9 angegeben werden. (mm)
| Mittenabstand der Schraube oder des Bolzens | 3 ~ 6 | ≤ 6 ≤ 10 | ≤ 10 ≤ 18 | ≤ 18 ≤ 30 | ≤ 30 ≤ 100 | ≤ 100 ≤ 200 | > 200 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Begrenzen Sie die Abweichung des Achsabstands zwischen zwei beliebigen Schrauben | ± 0.12 | ± 0.25 | ± 0.30 | ± 0.50 | ± 0.75 | ± 1.25 | ± 1.50 |
| Begrenzen Sie die Abweichung des Achsabstands zwischen zwei beliebigen Schrauben | ± 0.25 | ± 0.50 | ± 0.75 | ± 1.00 | ± 1.50 | ± 2.50 | ± 3.00 |
Winkelabweichung ohne Toleranz begrenzen
Der Grenzabweichungswert der Winkelgröße wird durch die Länge der kurzen Seite des Winkels bestimmt, und der konische Winkel wird durch die Länge der konischen Grundlinie bestimmt. Die Grenzabweichung der Winkelabmessung liegt in der Klasse GB/T1804-2000-m. Die Grenzabweichung der Winkelgröße ist in Tabelle 10 aufgeführt. (mm)
| Toleranzklasse | Grundlängenbereich (mm) | ||||
|---|---|---|---|---|---|
| ≤ 10 | ≤ 10 ≤ 50 | ≤ 50 ≤ 120 | ≤ 120 ≤ 400 | > 400 | |
| f | ± 1 ° | ± 30 ′ | ± 20 ′ | ± 10 ′ | ± 5 ′ |
| m | |||||
| c | ±1°30′ | ± 1 ° | ± 30 ′ | ± 15 ′ | ± 10 ′ |
| v | ± 3 ° | ± 2 ° | ± 1 ° | ± 30 ′ | ± 20 ′ |
Thread
1. Die Oberfläche des verarbeiteten Fadens darf keine Mängel wie schwarze Haut, Beulen, zufällige Knicke und Grate aufweisen.
2. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit des Gewindes, sofern in der Zeichnung nicht angegeben, müssen den folgenden Bestimmungen entsprechen:
a) Die Präzision von gewöhnlichem Gewinde muss 6H und 6g gemäß GB/T197-2003 betragen. Die Oberflächenrauheit des Innengewindes betrug 12.5 µm; Die Oberflächenrauheit des Außengewindes beträgt 6.3 µm.
b) Die Präzision des Trapezgewindes muss GB/T5796.4-2005 entsprechen. Die Oberflächenrauheit des Innengewindes betrug 6.3 µm. Die Oberflächenrauheit des Außengewindes beträgt 3.2 µm.
3. Die Koaxialität der Achse des Außengewindes zum Stangenteil und der Achse des Innengewindes zum Lochteil darf nicht größer als die Hälfte der Maßtoleranz des großen Durchmessers des Außengewindes und des großen Durchmessers sein des Innengewindes bzw.
4. Gewindebearbeitung, Schulterabstand, Rückzugsschlitz und Fase müssen GB/T 3-1997 entsprechen.
5. Die Rechtwinkligkeit der Achse des Blechschraubenlochs gegenüber der Stirnfläche ist in Tabelle 11 anzugeben. (mm)
| Gewindelänge | ≤ 10 | ≤ 10 ≤ 16 | ≤ 16 ≤ 25 | ≤ 25 ≤ 40 | ≤ 40 ≤ 63 | ≤ 63 ≤ 100 | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Toleranzwert | Hand dagegen | 0.12 | 0.15 | 0.20 | 0.25 | 0.30 | 0.40 |
| Maschinelles Gewindeschneiden | 0.08 | 0.10 | 0.12 | 0.15 | 0.20 | 0.25 | |
Schlüssel und Keilnuten
1. Schlüssel müssen GB/T1568-2008 entsprechen.
2. Wenn das Verhältnis von Schlüssellänge zu Schlüsselbreite nicht weniger als 8 beträgt, muss die Ebenheit der Schlüsselarbeitsfläche in Längsrichtung den folgenden Bestimmungen entsprechen:
- a) Wenn die Schlüsselweite kleiner oder gleich 6 mm ist, beträgt die Toleranzstufe 7;
- b) Wenn die Schlüsselweite ≥8 ~ 36 mm beträgt, beträgt die Toleranz 6;
- c) Wenn die Schlüsselweite nicht weniger als 40 mm beträgt, beträgt die Toleranz 5;
- d) Spezifische Toleranzwerte finden Sie in Tabelle 12.
Tabelle 12 (mm)
| Länge der Keile und Keilnuten | ≤ 10 | ≤ 10 ≤ 16 | ≤ 16 ≤ 25 | ≤ 25 ≤ 40 | ≤ 40 ≤ 63 | ≤ 63 ≤ 100 | ≤ 100 ≤ 160 | ≤ 160 ≤ 250 | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Toleranzklasse | 5 | Toleranzwert | 0.005 | 0.006 | 0.008 | 0.010 | 0.012 | 0.015 | 0.020 | 0.025 |
| 6 | 0.008 | 0.010 | 0.012 | 0.015 | 0.020 | 0.025 | 0.030 | 0.040 | ||
| 7 | 0.012 | 0.015 | 0.020 | 0.025 | 0.030 | 0.040 | 0.050 | 0.060 | ||
3 . Die Toleranz der Parallelität zweier Arbeitsflächen ohne Einspritzung der Keilnut ist gemäß Toleranzstufe 7 in Tabelle 12 zu berechnen.
4. Die Symmetrie nicht gekennzeichneter Keilnuten muss gemäß Stufe 9 der Tabelle B4 in Anhang B von GB/T 1184-1996 berechnet werden.
5. Loch in der Mitte
6. Bei Teilen, die in der Zeichnung nicht angegeben sind und während der Bearbeitung ein Mittelloch benötigen, kann das Mittelloch nach der Bearbeitung beibehalten werden, ohne dass die Verwendung und das Erscheinungsbild beeinträchtigt werden.
7. Das Mittelloch muss GB/T 145-2001 entsprechen.
8. Oberflächenrauheit
Die in der Zeichnung nicht angegebene Oberflächenrauheit muss GB/T 1031-2009 entsprechen.
Inspektionsregeln
1 Ablehnung
1. Sofern nichts anderes vereinbart ist, wird eine Abnahme praxisgemäß nicht verweigert, wenn der Form- und Lagefehler des Elements eines Teils den nicht genannten Toleranzwert überschreitet und die Funktion des Teils nicht beeinträchtigt ist.
2. Sofern nichts anderes bestimmt ist, gelten Teile außerhalb der allgemeinen Toleranzen grundsätzlich nicht als Ausschuss, wenn sie die Anforderungen nicht erfüllen, die ihre Funktion beeinträchtigen.
2. Inspektionsanforderungen
2.1 Das mechanische Werkstück ist von der Qualitätskontrollabteilung gemäß der Zeichnung, den relevanten technischen Unterlagen und dieser Norm zu prüfen und abzunehmen. Erst nach Prüfung und Qualifizierung können die Teile in den nächsten Prozess übernommen werden.
2.2 Die in großen Mengen hergestellten oder durch Arbeit verarbeiteten Teile müssen als erstes Teil geprüft werden, und die geometrische Form und Maßhaltigkeit der Hauptteile muss einzeln überprüft werden.
2.3 Das Aussehen des mechanischen Werkstücks muss gemäß den Anforderungen der Artikel 4.3.2 bis 4.3.6 geprüft werden.
2.4 Nicht gekennzeichnete Maßtoleranzen und Winkeltoleranzen des mechanischen Werkstücks müssen gemäß den Anforderungen der Artikel 4.4 und 4.7 geprüft werden.
2.5 Die nicht notierten Form- und Lagetoleranzen des mechanischen Werkstücks sind gemäß den Anforderungen der Artikel 4.5 und 4.6 zu prüfen.
2.6 Das Aussehen, die Maßhaltigkeit, die Form- und Lagetoleranz sowie die Oberflächenrauheit des mechanischen Werkstückgewindes müssen gemäß den Anforderungen von Artikel 4.8 geprüft werden.
2.7 Maßgenauigkeit und Form- und Lagetoleranz von Keilen und Keilnuten müssen gemäß den Anforderungen von Artikel 4.9 geprüft werden.
2.8 Nachdem das fertige Produkt der mechanischen Bearbeitung geprüft und qualifiziert wurde, muss das Prüfzeichen der Qualitätskontrollabteilung an der sichtbaren Stelle angebracht werden.5.2.9 Das mechanisch bearbeitete Werkstück kann nur nach bestandener Prüfung eingelagert werden.
3 .Probenahmeregeln
Wenn der Kunde klare Anforderungen hat, wird die Stichprobenprüfung gemäß den Anforderungen des Kunden durchgeführt; Der Kunde hat keine klaren Anforderungen an die Stichprobenprüfung gemäß Stufe Ⅱ von GB/T2828.1-2003 (AQL=0.65).
4. Verarbeitung von Prüfergebnissen
Die qualifizierten Teile und Halbzeuge müssen im Ausstellungsbereich für qualifizierte Produkte platziert und mit der Stationstafel für qualifizierte Produkte gekennzeichnet werden. Nicht konforme Produkte müssen gemäß dem Kontrollverfahren für nicht konforme Produkte entsorgt werden.
