Principios de desmontaje de equipos mecánicos.

Inspección antes del desmontaje

La inspección previa al desmontaje es principalmente para averiguar el grado de pérdida de precisión y daño funcional del equipo mediante la verificación de las condiciones estáticas y dinámicas del equipo mecánico.

El estado de precisión del equipo mecánico se refiere principalmente a la precisión de la principal precisión geométrica de las partes móviles del equipo. En el caso de las máquinas herramienta para corte de metales, refleja el rendimiento de procesamiento del equipo. Para equipos de naturaleza de operación mecánica, refleja principalmente el grado de desgaste de las piezas.
El estado funcional del equipo mecánico se refiere al estado en el que el equipo puede realizar varias acciones funcionales. Incluye principalmente cinco elementos:

1）Si el sistema de transmisión está funcionando normalmente y el cambio de velocidad está completo.

2）Si el funcionamiento del sistema operativo es sensible y fiable.

3) Si el sistema de lubricación está completamente equipado, la tubería está completa y el paso del aceite es suave.

4) Si el sistema eléctrico es confiable y sensible.

5) Si las partes deslizantes funcionan normalmente y si hay daños graves por tracción, trituración, magulladuras y grietas en cada parte deslizante.

Durante la inspección, se debe determinar si cada función del equipo mecánico está severamente dañada; o está generalmente dañado; si tiene funciones principales; o si las funciones del equipo pueden cumplir con los requisitos del proceso de producción; Los problemas específicos existentes y los problemas potenciales deben resolverse y registrarse.

Operación de diagnóstico

La operación de diagnóstico es principalmente para diagnosticar los problemas clave que existen en el uso de equipos mecánicos a través de la operación sin carga y la operación con carga. En el diagnóstico, el diagnóstico de fallas debe realizarse en combinación con el informe de situación del operador, los registros de operación diarios, la tabla de reemplazo de piezas de mantenimiento, el análisis de accidentes y los archivos de mantenimiento diario.

Diagnóstico de funcionamiento sin carga

Principalmente por los sentidos humanos a través del oído, la vista, el olfato y el tacto para diagnosticar fallas en los equipos. Sus principales contenidos son los siguientes:

(1) Diagnosticar el ruido anormal del engranaje de transmisión en la caja de cambios del equipo.

(2) Diagnosticar la causa del calentamiento entre las partes giratorias del rodamiento o las partes deslizantes.

(3) Determinar la causa principal de la vibración del equipo.

Diagnóstico de operación de carga

(1) Juzgar el desgaste de las partes relevantes de la máquina herramienta, como los rieles de guía y los cojinetes, y la causa de las fallas de precisión causadas por un ensamblaje inadecuado, al procesar la pieza de trabajo.

Diagnóstico Operacional Experimental

En la operación de diagnóstico, para juzgar con precisión la ubicación y la razón principal de la falla a partir de muchas estimaciones posibles de la falla, es simple y fácil usar el método experimental para el diagnóstico. En el trabajo real, los métodos de diagnóstico experimental comúnmente utilizados son los siguientes.

1 método de aislamiento; 2 método de reemplazo; 3 método de comparación; 4 método tentativo; 5 método de medición; 6 método integral.

Desarrollar un plan de modificación.

(1) De acuerdo con el diagnóstico de fallas, el análisis de fallas y el desgaste de las piezas, determine las piezas que deben desmontarse y el alcance de la reparación, y determine las piezas principales que deben reemplazarse, especialmente piezas fundidas, piezas subcontratadas y piezas subcontratadas.

(2) Formular el proceso de reparación de las partes principales que necesitan ser reparadas.

(3) Formular los planes y requisitos del proceso de ensamble y ajuste de partes y componentes.

(4) De acuerdo con el statu quo y las condiciones de reparación del equipo, determine el estándar de calidad para la reparación del equipo.

Desmontaje y limpieza de piezas.

Desmontaje de piezas
Principios generales para el desmontaje de piezas de equipos

(1) En primer lugar, debe estar familiarizado con los datos técnicos y los dibujos del equipo, comprender el principio de la transmisión mecánica, dominar las características estructurales de cada componente, la relación de montaje y el pasador de posicionamiento, buje, collarín de resorte, contratuerca, tornillo de bloqueo y posición del cable superior y dirección de salida. Nota: La fuente es Qianhui.com – sitio web de comercio de maquinaria y equipo.

(2) El procedimiento de desmontaje del equipo mecánico debe seguir el principio opuesto al procedimiento de montaje. Después de cortar la fuente de alimentación, primero desmonte los accesorios externos, luego desmonte toda la máquina en ensamblajes de componentes y, finalmente, desmonte todas las piezas y únalas de acuerdo con los componentes.

(3) Al desmontar el conjunto del orificio del eje, por lo general, debe seguir el principio de desmontar con tanta fuerza como la que usa para el montaje. Si hay una situación anormal, debe averiguar la causa para evitar que las piezas se magullen, se raspen o incluso se dañen durante el desmontaje. Las piezas de ajuste por contracción se desmontan mediante calentamiento. Por ejemplo, los rodamientos de carga en caliente se pueden desmontar calentando el anillo interior del rodamiento con aceite caliente. Al desmontar las piezas deslizantes, se debe tener en cuenta la fuerza de succión de la película de aceite entre las superficies deslizantes. En general, no se permite el desmontaje destructivo durante el proceso de desmontaje.

(4) Adherirse al principio de prudencia y seguridad al desmontar piezas grandes. Durante el desmontaje, compruebe cuidadosamente si los tornillos de bloqueo y las placas de presión están desmontados. Al colgar, es necesario estimar aproximadamente la posición del centro de gravedad de la pieza y seleccionar razonablemente una cuerda colgante con un diámetro apropiado y un punto de tensión colgante. Preste atención al equilibrio de fuerza, evite que las piezas se balanceen y evite accidentes como el desprendimiento y la rotura de las cuerdas colgantes.

(5) Adherirse al principio de que el desmontaje sirve al montaje. Si la información técnica del equipo a desmontar está incompleta, se deben mantener los registros necesarios del proceso de desmontaje durante el desmontaje. Para volver a montar según el principio de "desmontaje primero y luego montaje" durante la instalación. Durante el desmontaje, para evitar que se altere la relación de montaje y la posición coincidente de las piezas clave, y para evitar la reducción de la precisión durante el montaje, las piezas de montaje deben marcarse claramente con una aguja para raspar. Las piezas del eje desmontadas deben colgarse para evitar que se deformen por flexión. Las piezas de precisión deben almacenarse por separado para evitar daños.

Limpieza de piezas

Requisitos de las piezas de limpieza

(1) En la solución de limpieza, se deben limpiar todas las piezas desmontadas.

(2) Se debe prestar atención a la limpieza de piezas reutilizadas o piezas de repuesto nuevas, y se deben eliminar las rebabas generadas durante el uso o procesamiento de las piezas.

(3) Después de limpiar y secar las piezas, se debe aplicar aceite para evitar que se oxiden. Si las piezas se limpian con una solución química alcalina, deben enjuagarse con agua caliente después del lavado para evitar la corrosión superficial de las piezas. Las piezas de precisión y las piezas de aleación de aluminio no deben limpiarse con una solución alcalina.

(4) Al limpiar todo tipo de cajas del equipo, se deben eliminar los residuos de desgaste, escamas de pintura, arena gris, manchas de aceite, etc. en la caja. Revise el filtro de lubricación en busca de daños y fugas para repararlo o reemplazarlo. Además de limpiar la superficie de la marca de aceite, también es necesario realizar un esmerilado y pulido para mejorar su transparencia.

Elección de la solución de limpieza

(1) El queroseno o el aceite diesel ligero se usan ampliamente para limpiar piezas y pueden eliminar la grasa general, independientemente de las piezas fundidas, de acero o de metales no ferrosos. Es más seguro de usar, pero menos volátil. Para piezas de precisión, es mejor usar gasolina especial que contenga aditivos para la limpieza.

(2) En la actualidad, con el fin de ahorrar combustible, se están investigando y promoviendo vigorosamente varios agentes de limpieza de metales para limpiar piezas mecánicas. Posee buenas propiedades hidrofílicas y lipofílicas, excelente emulsificación y difusión. El precio de mercado es barato, hay buenas perspectivas de uso y la aplicabilidad también es muy buena.

el método de limpieza

(1) Limpieza manual:

(2) Lavado por pulverización con la caja de limpieza:

Opciones de reemplazo de piezas

Principios para determinar si es necesario reemplazar las piezas del equipo

Los principios generales para determinar si es necesario reemplazar las piezas del equipo son los siguientes:

(1) Determinar si se deben reemplazar las piezas según la influencia de las piezas desgastadas en la precisión del equipo.

(2) Determinar si las piezas deben reemplazarse de acuerdo con el impacto de las piezas desgastadas en el rendimiento del equipo.

(3) Las partes sometidas a esfuerzos importantes deben reemplazarse cuando la resistencia cae cerca del límite.

(4) Cuando la condición de fricción de las piezas desgastadas se deteriore, se deben reemplazar.

Determinar el límite de selección para el reemplazo o reparación de piezas desgastadas

(1) De acuerdo con la economía de reparación y reemplazo, decida si reemplazar las piezas gastadas por otras nuevas o repararlas.

(2) Las piezas desgastadas seleccionadas para reparación deben poder mantener o restaurar los requisitos técnicos originales de las piezas después de la reparación.

(3) La resistencia y rigidez de las piezas desgastadas seleccionadas para reparación tras reparación deben cumplir con los requisitos de uso.

(4) Las partes seleccionadas para reparación deben tener suficiente vida después de la reparación.

(5) Ya sea para reparar piezas desgastadas, también se deben considerar factores como la influencia de las condiciones de reparación existentes en el ciclo de reparación.

Normas técnicas generales para la reparación de piezas desgastadas

Las principales piezas de fundición del equipo.

(1) Si el riel guía de la cama está mordido y soldado, puede repararse con una aleación de baja temperatura de estaño-bismuto o resina epoxi. Cuando el desgaste y la deformación de la superficie del riel guía están dentro de los 0.3 mm, se puede reparar raspando. En el rango de 0.3 a 0.6 mm, se puede reparar rectificando el riel guía. Cuando es mayor de 0.6 mm, se puede reparar raspando (o esmerilando) después del cepillado. La base original está raspada y pulida, por lo que debe rasparse y repararse tanto como sea posible durante la primera revisión. Nota: La fuente es Qianhui.com – sitio web de comercio de maquinaria y equipo.

(2) El orificio donde se instala el rodamiento en la caja debe medirse después del desmontaje. El tamaño real de los orificios para instalar rodamientos P4 y P5 debe controlarse estrictamente dentro del rango de tolerancia original. Se permite que el tamaño real del orificio para instalar rodamientos P6 supere la mitad del tamaño de la zona de tolerancia original. La precisión dimensional del orificio para instalar rodamientos de grado P1 se puede determinar de acuerdo con las condiciones de trabajo del rodamiento, para no causar vibraciones de funcionamiento y el anillo exterior del rodamiento para girar en el orificio es apropiado. Cuando el tamaño del orificio del cojinete está seriamente fuera de tolerancia, se puede usar el método del manguito para repararlo bajo la condición de que el tamaño de la pared del orificio lo permita. Si la pared del agujero es muy delgada, debe repararse con un revestimiento. Solo en casos especiales y urgentes, se permite enchapar una capa de metal en el anillo exterior del rodamiento o repararlo con adhesivo de resina epoxi.

Hay defectos como daños y fugas de aceite en el cuerpo de la caja, que pueden repararse sin afectar la resistencia y rigidez del equipo, y pueden repararse mediante soldadura de reparación, unión, hebilla y otros métodos.

El asiento deslizante del banco de trabajo y el riel de guía en la placa deslizante generalmente se reparan mediante raspado; Si el equipo ha sido reparado muchas veces, muchas veces hará que la cadena dimensional de la instalación no tenga margen de ajuste. En este momento, debe repararse uniendo placas de nailon, placas de politetrafluoroetileno o usando recubrimientos resistentes al desgaste para restaurar la cadena dimensional del equipo. requisitos de diseño, de lo contrario debe ser reemplazado.

Huso

(1) Las reparaciones deben llevarse a cabo cuando el muñón del cojinete del husillo tenga las siguientes condiciones.

1) La rugosidad de la superficie es un grado más gruesa que el diseño original o el valor Ra es superior a 1.6 μm.

2) El error de redondez y el error de cilindricidad superan el 50 % de la tolerancia del diseño original.

3) El error de descentramiento circular radial en los muñones del cojinete delantero y trasero excede el valor permitido. La cantidad permitida de rectificado del eje principal se puede consultar en la Tabla 2-3.

(2) Si la rosca del eje principal está dañada, generalmente se puede reparar con un diámetro exterior pequeño y el paso permanece sin cambios.

(3) El orificio cónico está desgastado y se puede rectificar. El valor del desplazamiento a de la cara del extremo después del esmerilado (como se muestra en la Figura 2-5) no debe exceder los siguientes valores, como se muestra en la Tabla 2-2.

Tabla 2-2 Desplazamiento permitido de la superficie del agujero cónico

Cono Morse	1	2	3	4	5	6
a/milímetro	1.5	2	3	4	5	6

Cuando el eje principal tiene cicatrices graves, dobleces, grietas o no puede cumplir con los requisitos de precisión después de la reparación, debe reemplazarse por uno nuevo.

Partes del eje

(1) En general, la carga de trabajo de procesamiento de los ejes pequeños es pequeña y debe reemplazarse después del desgaste.

(2) Eje de transmisión

1) El muñón del cojinete deslizante debe repararse como un manguito del eje después de rectificar el muñón. La cantidad de molienda se muestra en la Tabla 2-3.

Tabla 2-3 Cantidad de rectificado permitida del muñón del cojinete deslizante

Tratamiento térmico	Espesor de la capa de tratamiento térmico c	El propósito del eje	Cantidad permitida de molienda
Temperamento	todas	Huso
Temperamento	todas	eje de transmisión	<10% del tamaño del diámetro
endurecimiento superficial	1.5 ~ 2mm	Eje principal y eje impulsor	<0.5 segundos
Carburación	1.1 ~ 1.5mm	Eje principal y eje impulsor	<0.4 segundos
Tratamiento de nitruración	0.45 ~ 0.6mm	Eje principal y eje impulsor	<0.4 segundos

2) Los rodamientos de montaje, los engranajes o las poleas están desgastados, pueden rectificarse y recubrirse después de la exposición a la luz.

3) Si el chavetero del eje está dañado, se puede agrandar adecuadamente de acuerdo con la situación de desgaste, y el máximo se puede aumentar en un nivel de acuerdo con el tamaño estándar. Cuando la estructura lo permite, se permite procesar otro chavetero a 60° de la posición original de la llave.

4) Cuando la curvatura del eje equipado con engranajes es mayor que el error permitido de la distancia entre centros, no se puede reparar enderezándolo y se debe reemplazar un eje nuevo. El eje generalmente delgado permite enderezar, restaurando la precisión.

(3) El eje estriado puede continuar usándose si cumple con las siguientes condiciones; de lo contrario, debe reemplazarse por uno nuevo.

1) El valor R de la rugosidad de la superficie del muñón de centrado es superior a 6.3 μm, y el nivel de tolerancia del ajuste de holgura no supera la precisión del siguiente nivel.

2) El valor R de la rugosidad de la superficie en el lado de unión no es superior a 6.3 μm. La cantidad de desgaste no es más del 2% del grosor de la llave.

3) No hay muescas ni arañazos que no se puedan eliminar en el lado de la llave, y el chaflán no supera el 30% de la altura del lado.

(4) Si el valor R de la rugosidad de la superficie del cojinete del cigüeñal es superior a 3.2 μm y la precisión geométrica del cojinete supera el 60% de su zona de tolerancia, debe repararse. Para el tamaño de muñón reparado, la reducción máxima permitida es del 3% del tamaño nominal.

(5) El tornillo podrá seguir utilizándose cuando cumpla las siguientes condiciones:

1) El juego axial del tornillo y la tuerca no es superior al 5 % del grosor original de la rosca.

2) El valor R de la rugosidad de la superficie de la rosca del tornillo de transmisión general no supera los 6.3 μm, y el valor R de la rugosidad de la superficie de la rosca del tornillo de precisión no supera los 3.2 μm. Nota: La fuente es Qianhui.com – sitio web de comercio de maquinaria y equipo.

Al reparar el tornillo de avance, se requiere que la reducción del diámetro exterior del tornillo de avance no supere el 5 % del diámetro exterior original, y la reducción permitida del grosor de la rosca no supere el 10 %. En general, se permite enderezar la flexión del tornillo de transmisión y se debe reparar la flexión del tornillo de precisión.

3. Engranajes

(1) Engranajes cilíndricos y engranajes cónicos

1) Si hay picaduras por fatiga severa en la superficie del diente, que representan aproximadamente el 30% de la longitud del diente y más del 50% de la altura, o cuando hay abolladuras y raspaduras graves y evidentes en la superficie del diente, se deben reemplazar las piezas nuevas. reemplazado.

2) Para daños por biselado, se permite el rechaflanado bajo la premisa de asegurar la resistencia del engranaje.

3) Cuando el contacto está sesgado y el área de contacto es inferior a los requisitos de montaje, debe reemplazarse por uno nuevo.

4) Bajo la premisa de un desgaste uniforme de la forma del diente, se permite que la cantidad de desgaste del grosor del diente cordal sea del 6 % para el engranaje de transmisión principal y del 8 % para el engranaje de alimentación. Los engranajes auxiliares de la transmisión permiten un 10 %, y los que lo excedan deben reemplazarse.

5) Los engranajes con dientes rotos y módulo pequeño y mediano deben ser reemplazados; si el número de dientes dañados de un engranaje con un módulo grande (m>6) no supera los dos dientes, se permite la inserción; cuando la pieza de soldadura de reparación no supere el 50% de la longitud del diente, se permite la soldadura de reparación.

(2) engranaje helicoidal, gusano

1) Cuando el valor R de la rugosidad de la superficie del diente es superior a 3.2 μm, debe repararse.

2) Después de reparar el desgaste de la superficie del diente, la reducción del grosor del diente no puede exceder el 8 % del grosor original del diente.

3) Cuando el área de contacto del diente es inferior al requisito de montaje, debe repararse.

Nidada

(1) Embrague de garra: si hay una grieta en la garra o el chaflán de la cara del extremo es más del 25% de la altura del diente, debe reemplazarse por uno nuevo. Se permite rectificar los dientes, pero la reducción del grosor del diente no debe ser superior al 5 % del grosor del diente.

(2) Embrague de disco: cuando el error de paralelismo de la placa de fricción supere los 0.2 mm o aparezcan puntos calvos irregulares, sustitúyalo por uno nuevo. Hay cicatrices en la superficie. Al rectificar el plano, la reducción del espesor no debe exceder el 25% del espesor original, y el número de láminas aumentadas por la reducción del espesor no debe exceder las dos.

(3) Embrague de cono: cuando el área de contacto del cono es inferior al 70 % y el descentramiento radial del cono es superior a 0.05 mm, la superficie del cono debe rectificarse. Si no se puede reparar, uno de ellos puede ser reemplazado.

Rodamientos

(1) Cuando el cojinete deslizante del eje principal tiene un margen de ajuste, se puede reparar y raspar, de lo contrario, se debe reemplazar.

(2) Cuando la pista de rodadura o el cuerpo rodante del rodamiento está rayado, agrietado, la jaula está dañada y el cuerpo rodante está suelto, debe reemplazarse por uno nuevo.

(3) El manguito del eje debe reemplazarse cuando el manguito del eje está desgastado y el casquillo del cojinete está agrietado o despegado.

Polea y volante

(1) polea

1) La llanta y los radios deben reemplazarse si están dañados o rotos. Se permite la soldadura de reparación cuando los requisitos de precisión no se ven afectados.

2) Si la superficie de trabajo es irregular o el valor R de rugosidad de la superficie es superior a 3.2 μm, debe repararse.

3) Cuando el descentramiento circular radial y el descentramiento de la cara final superen los 0.2 mm, debe repararse.

(2) Cuando el descentramiento circular radial y el juego axial del volante exceden los estándares enumerados en la Tabla 2-4, debe repararse. El volante reparado debe estar balanceado y cumplir con los requisitos de diseño.

Tabla 2-4 Error permitido de precisión de rotación del volante (mm)

Diámetro de la llanta	Desviación radial admisible	Juego axial admisible
φ400 ~ 800	0.10	0.15
φ800 ~ 1200	0.15	0.20
φ1200 ~ 2000	0.20	0.30

Dispositivo de frenado

(1) El forro de fricción de la zapata de freno debe reemplazarse después de que el desgaste del espesor alcance el 50%.

(2) Cuando el desgaste de la superficie de trabajo de la rueda de freno supera los 1.5 ~ 2 mm y la profundidad del rayado en la superficie supera los 0.5 mm, debe repararse. El espesor de la pared de la rueda de freno reparada no debe ser inferior al 50 % del espesor original.

(3) El desgaste del eje supera el 5% del diámetro original, el error de redondez supera los 0.5 mm y se debe reemplazar la barra de acoplamiento con grietas.

(4) Si el desgaste del orificio redondo supera el 5 % del tamaño nominal, el orificio debe escariarse y equiparse con un eje nuevo para su reparación.

(5) Si el resorte tiene grietas o deformación permanente, debe reemplazarse por uno nuevo.

9.equipo de elevación

(1) polea, rodillo

1) Cuando hay marcas de ranuras en la cara de trabajo, debe repararse. El espesor de la pared después de la reparación no debe ser inferior al 80 % del espesor original de la pared. De lo contrario, debe ser reemplazado.

2) La cantidad de desgaste a de la polea y la superficie de la ranura del tambor excede el 25 % del diámetro del nuevo cable de acero, y la cantidad de desgaste del espesor de la pared de la ranura de la polea b excede del 15 % al 20 % del espesor de la pared original y debe ser reemplazado. Nota: La fuente es Qianhui.com – sitio web de comercio de maquinaria y equipo.

3) Las poleas y los rodillos deben reemplazarse cuando se encuentren grietas.

(2) El gancho debe reemplazarse en las siguientes situaciones:

1) Use una lupa de 10 a 20 veces para observar que hay grietas en la superficie del anzuelo.

2) La profundidad de la ranura de desgaste supera el 10% de la altura de la sección peligrosa del gancho.

3) La deformación residual ocurre fuera de la sección peligrosa del anzuelo o en la cola.

4) Aparecen grietas y deformaciones en tuercas y vigas de gancho; Aparecen grietas por fatiga cerca de las esquinas redondeadas de transición o muescas de la cola del anzuelo.

(3) ruedas

1) El desgaste de la llanta supera aproximadamente el 40 % del espesor original, o parte de la llanta está agrietada y debe reemplazarse.

2) Cuando la diferencia de diámetro de un mismo grupo de ruedas motrices sea superior al 0.1% del diámetro nominal, deberá repararse.

3) Cuando la superficie de rodadura es irregular, debe repararse.

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