ステンレス製品の溶射加工

スプレーはステンレス鋼製品の表面処理に一般的なプロセスです。ステンレス鋼製品は工業、建築、家庭装飾の分野で一般的に使用されており、表面コーティングにより外観が向上し、耐摩耗性と耐食性が向上します。この記事では、ステンレス製品の溶射のプロセスと重要な手順を紹介します。

1. アプリケーションの範囲

ステンレス部品のサンドブラスト加工。

2. 目的

製品の品質を確保するために、製品の品質、安全な使用、労働衛生の要件を満たすために、グリース、その他の汚れ、錆、酸化皮膜、溶接溶融粒子、溶接酸化層を除去し、溶射表面を粗面化します。

3. 設備と工具

エアコンプレッサー、エアドライヤー、スプレーガン、サンドブラスト室、掃除機、手袋、眼鏡、防毒マスク、作業服、作業帽、その他の労働保護製品。

4. 各種表面処理製品に対するサンドブラスト研磨材の選択

表面塗装製品：表面粗さは塗装表面の密着性に直接影響します。表面が粗いほど密着性が良く、毛玉のピットが密であればあるほど良くなります。ステンレス鋼製品の表面粗さパラメータはRa3.2～Ra6.3umであり、表面塗膜の密着性が良好であることが経験的に証明されており、ステンレスショットやコランダムなどの研磨剤を選択できます（砂鉄は禁止）。

5.操作手順

準備

1)。図面や加工書類をよく読み、製品と組み合わせたサンドブラストの順序を明確にしてください。

2)。吹き付けるワークの材質、サンドブラストの目的、お客様のご要望に応じて、適切なメッシュ数の砥粒の種類を選択してください。メッシュ数が大きいほど、スプレーされる表面はより滑らかになります。

3)。サンドブラストに使用する圧縮空気は乾燥していて、オイルフリーである必要があります。

4)。労働保護のために保護具を着用してください。

5)。サンドブラストの前に、マスキングテープ、金属シート、カラー、堅木板、またはゴムを使用して、非効果的な表面をシールドして保護します。

6)。サンドブラスト研磨材は清潔で乾燥した状態に保つ必要があります。古いコーティング、スケール、またはグリースで汚染された研磨剤は許可されません。

サンドブラスト

1)。要件に応じてワークを加工します。

2)。スプレーするときの表面に対するノズルの角度は 90° に近い必要がありますが、研磨剤がオペレーターに直接跳ね返らないようにわずかに小さくする必要があります。スプレーガンとワーク間の距離は一般に50〜150mmです。

3)。サンドブラストシーケンスは、洗浄する表面全体をカバーする必要があります。ノズルは一定の速度で直線的に移動する必要があります。最後のものは前のものと重なり、変色のないきれいな金属が露出します。

4)。適切な圧力を調整するために、噴射力が大きすぎて粗い砥粒を使用すると、噴流によりワーク表面に傷を付けやすくなります。圧力が低いため、ジェット流の衝撃力が小さく、研磨効果が良好です。圧力が高いと、ジェット流の衝撃力が大きくなり、サンドブラスト効率が高く、研磨効果が低下します。圧縮空気の圧力が高すぎるとモルタルの流れが妨げられ、処理効率が低下する場合があります。圧縮空気の圧力は手動圧力調整弁で調整できますが、スプレーガンを開いた状態で調整する必要があります。お客様が承認したサンプルは、最適な圧縮空気圧力を決定するためのテストに使用できます。一度設定すれば、頻繁に調整する必要はありません。

5)。サンドブラストガンの移動速度は一定である必要があり、ワークの表面腐食やスケール除去に応じて移動速度を随時調整する必要があります。ワークの変形を防ぐため、オーバーブラストを行わないでください。特に板厚が2mm以下の場合。

6)。必要なすべての場所にスプレーし、被覆率は99%以上で、サンドブラスト後のワークの表面粗さは均一でなければなりません。

7）。隅々にある砂を取り除き、ワーク表面のゴミを乾燥した圧縮空気で吹き飛ばします。

検査：作業の品質を検査し、資格を確認します。

1)。清浄度: 拡大せずに観察した場合、目に見える油、グリース、汚れ、スケール、および異物が存在してはならず、製品に残留研磨剤が含まれていてはなりません。

2)。粗さ: 粗さテンプレートとワークピースを視覚的に比較します。サンプルの粗さは光学断面顕微鏡でチェックする必要があり、RZ 値は GB1031 に準拠する必要があります。

3)。サンドブラスト保護: GB11375 に従って特定の措置を実装するものとします。

6.取り扱い：

サンドブラスト後のワークピースは輸送中に保護する必要があり、表面に傷を付けたりぶつけたりしないようにし、時間内に塗装場所に輸送する必要があります。

7. 他:

雨や霧の日、湿度が 75% を超える場合は、サンドブラストやワークピースの輸送は許可されません。
サンドブラストや塗装の際、ワークに水や油が付着しないようにし、再加工する必要があります。
塗装する前に、サンドペーパーを使用して、保護されていないが錆びたり汚染されている部分を研磨するか化学処理して、錆や汚染を除去します。
原則としてサンドブラスト後、塗装工程の規定に従い4時間以内に塗装してください。 4時間を超える場合は材質、環境条件、表面状態により異なります。再処理中。

8。塗料の塗装方法と順序

塗装方法：

ペイント手動ブラシの施工方法:

手磨き前の金属表面処理基準はSt3レベルに達する必要があります。

錆取りと塗装の間の間隔は 4 時間を超えないようにしてください。

供給者が提供する重量比に従って塗料を混合した後、調製した塗料は使用前に5〜10分間硬化する必要があり、塗料の耐用年数は室温で1時間です。

筆で描く場合は、対象物の表面を何度も往復させた後、手でなでたり、落ちやすい筆のもみあげをあらかじめ数回ほぐしておきます。筆の1/3の端を塗料バケツに浸し、すべての筆を塗料溶液に浸さないでください。湿らせた後、塗料ブラシでバケツの壁についた余分な塗料をこすり落としてください。順番に塗っていきます。

刷毛塗りに使用する塗料は粘度が高く、通常は25℃に管理されており、-4カップで30～60秒塗布します。絵筆を絵の具に浸すたびに、XNUMX つのプロセス内で塗布する必要があります。塗る対象物の左上から塗り始め、対象物の表面に塗料を均一に広げてから筆で塗り広げるのが基本です。平らになった塗膜は均一で、最後に塗装面の形状に合わせて刷毛で優しくブラッシングして塗膜を平らに整えます。

ブラッシングの順序は、最初に上、次に下、最初に左、次に右、最初に内側、次に外側、最初に、次に二番目、そしてセグメント化する必要があります。垂直面は最後にもう一度上から下にペイントする必要があり、水平面は最後にもう一度光が当たる方向にペイントする必要があります。

手動スプレーか機械スプレーかに関係なく、プロセス接続は塗膜が硬化するまで待機し、次のプロセスを実行する前に十分な硬化時間の間隔を確保する必要があります。塗装後、塗膜層は均一で、しっかりと覆われ、層間がしっかりと結合し、よく接着している必要があります。

塗装回数は設計要件を満たしている必要があり、塗装表面は痕跡がなく滑らかで、色が均一で、ピンホールがなく、錆び、脱落、粉砕、亀裂、脱落、損傷などの現象がないことが必要です。各塗料のコーティング間の最小間隔は、表面が乾燥している（粘着性がない）通常 3 時間以内であり、使用前にコーティングは完全に硬化する必要があります（コーティング後 24 時間）。

塗装するときは、塗料の相互汚染を避けるために、対応する工具や機器を使用してワークピースを保護してください。

3.コーティングシーケンス:

サポート要件に従って、さまざまな塗料を塗布します。

4。品質管理

5. コーティング環境要件

塗装前には下地や前塗膜の表面を洗浄・乾燥することに加え、下地温度が露点温度より3℃高いことに注意する必要があります。

一般的に相対湿度が85%未満の場合、下地の施工温度は基本的に周囲温度と同じになるため、相対湿度が85%未満でも施工可能です。成分エポキシ塗料の場合、温度が5℃以下になると硬化反応が遅くなったり、硬化反応が止まったりするため、この場合は冬用塗料を使用することができます。

エポキシまたはポリウレタン塗料は、塗装直後に雨や雪にさらさないでください。エポキシ塗膜の白化や、ポリウレタン上塗り塗膜のピンホールや発泡が発生します。それを避けるように注意してください！コーティングは硬化します。この期間中、コーティングの良好な膜形成を促進するために良好な換気を維持する必要があります。塗料の調製と使用

一般に、一定期間が経過すると、塗料の沈殿と層の程度が異なります。そのため、開缶後はパワーミキサーや撹拌棒などで十分に撹拌してから使用しないと、塗料の塗膜形成性に影響を与えますのでご注意ください。

XNUMX液型塗料の主塗料と硬化剤が一定の温度で混合されると、それに応じた耐用期間が設けられます。時間が経つと徐々に塗装が難しくなり、最終的には全く塗装できなくなります。そのため、無駄がないよう、使用する分だけ混合するように注意してください。

主塗料と硬化剤の比率は計算と経験から得たベストな比率であり、必ず守る必要があります。関連する各種塗料の混合比率と混合後の使用時間について説明します。

※塗料と硬化剤を混合後、完全に混ざるまで必ず撹拌してからご使用ください。

塗装間隔

XNUMX回の塗装が終了し、次の塗装を行う前に、規定の塗装間隔に達しているか確認する必要があり、塗装を行うことができません。 XNUMX液性塗料の場合は、塗装間隔を最短にするとともに、最長の塗装間隔内で塗装するよう注意してください。良好な層間の密着性を確保するには、最小塗装間隔の直後に下塗り層を塗布するのが最善です。