의 세계에서 CNC 가공, 클라임 밀링을 사용할지 기존 밀링을 사용할지 여부는 프로젝트 성공과 효율성을 결정하는 중요한 요소입니다. 밀링에 사용되는 두 가지 기술은 각각 장단점이 있습니다. 이 문서에서는 클라임 밀링과 기존 밀링을 비교하여 다양한 유형의 CNC 프로젝트에 가장 적합한 기술에 대한 권장 사항을 제공할 수 있습니다.
클라임 밀링에 대한 일반적인 견해
정의 및 메커니즘
하향 밀링이라고도 알려진 클라임 밀링은 커터가 공작물의 이송 동작과 동일한 방향으로 회전하는 방법입니다. 이 과정에서 공구의 절삭날이 재료에 먼저 닿아 부드럽게 절단됩니다. 클라임 밀링에서는 칩 두께가 점차 감소하여 가공 경화가 최소화되고 표면 조도가 향상됩니다. 클라임 밀링과 관련된 메커니즘은 CNC 가공 중, 특히 쉽게 변형되거나 열이 발생하는 재료를 다룰 때 고품질 결과를 얻는 데 매우 유용합니다.
클라임 밀링의 장점
- 더 나은 표면 마감
다운 밀링이라고도 하는 클라임 밀링은 가장 매끄러운 표면 마감을 제공합니다. 절단 도구가 재료에 접근하는 각도는 다른 방법에서 발생하는 것처럼 거친 표면을 남기지 않고 순수한 전단을 통해 절단할 수 있게 해줍니다. 이 방법은 특히 마감 작업을 할 때 가장 효과적입니다. 마무리를 위한 추가 작업을 통해 추가 처리 단계에 소요되는 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
- 가공 경화 감소
클라이밍 밀을 사용하는 것의 가장 큰 장점 중 하나는 가공된 부품의 가공 경화를 줄여준다는 것입니다. 재료 표면 주변의 가공 경화 영역은 기존 밀에서 사용되는 것과 같은 전통적인 방법을 사용할 때 상당히 중요할 수 있습니다. 이로 인해 아직 경화되지 않은 다른 부분에 맞대기하는 것 외에는 다른 방법으로 기계를 가공하기가 어렵습니다. 그러나 일반 절단과 달리 밀을 오를 때 물체가 가장 두꺼운 지점에서 시작되고 나가는 것이 가장 얇은 부분에서 발생합니다. 재료와 도구 모두 작업했습니다. 이는 일부 등급의 스테인레스강이나 티타늄 합금과 같이 경화가 발생할 수 있는 경우 특히 필요합니다.
- 발열 감소
클라임 밀의 또 다른 좋은 점은 절단 주기 동안 열 발생이 낮다는 것입니다. 따라서 열 에너지 생산 능력은 동일한 목적으로 설계된 다른 기계의 생산 능력만큼 많지 않습니다. 전통적인 공장에서는 커터의 톱니와 가공물 사이에 많은 마찰이 발생하여 극한의 온도가 발생합니다. 이는 금속의 열적 특성이나 사용된 기타 물질을 부정적으로 방해하여 제조된 부품보다 더 넓은 열 허용 오차 제어 기능을 갖는 부품을 만들기 때문에 바람직하지 않습니다. 더 추운 조건에서.
클라임 밀링의 단점
정밀도와 마무리의 이점에도 불구하고 클라임 밀링에는 가공 프로젝트를 위해 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 단점이 있습니다.
- 공작기계 요구사항
클라임 밀링에는 기계의 강성을 높이고 작업을 더욱 견고하게 하는 것이 필요합니다. 그 이유는 절단 중 힘이 스핀들을 향하게 되어 과부하가 걸리기 때문입니다. 따라서 이러한 힘은 더 나은 구조와 안정성을 갖춘 고급 현대식 기계로 처리해야 하며, 이는 오래되거나 낮은 등급의 장비를 보유한 작업장에 큰 장애물이 될 수 있습니다.
- 노후된 기계의 백래시 가능성
특히 오래되거나 낡은 기계에서는 항상 백래시 문제가 발생합니다. 이 문제는 클라임 밀링이 커터를 자신 쪽으로 당기는 경향이 있어 절단 중에 공작물을 뒤로 잡아당겨 가공 부품에 크기 오류가 발생할 가능성이 있기 때문에 발생합니다. 결과적으로 이러한 문제는 지속적인 검증과 조정을 요구하므로 가공 공정 속도가 느려지고 실수할 가능성이 높아집니다.
- 채터링 및 공구 수명 고려 사항
기존 밀링보다 클라임 밀링에서 절삭이 더 공격적이기 때문에 공구가 재료에 더 강하게 맞물리도록 만들면 공구 떨림이 매우 눈에 띄게 됩니다. 따라서 표면 조도가 영향을 받을 뿐만 아니라 공구 수명도 감소할 수 있습니다. 사용된 힘은 도구를 더 빨리 마모시켜 관련 기계의 운영 비용과 유지 관리 필요성을 증가시킬 수 있습니다.
컨벤셔널 밀링 개요
의미와 작동
업 밀링이라고도 알려진 기존 밀링은 회전하는 커터가 피드에 대해 이동하는 가공 프로세스입니다. 이 방법에서는 절단 폭이 처음에는 0에서 시작하여 절단이 끝나면 최대로 증가합니다. 이렇게 하면 다른 기술보다 표면 조도가 낮을 수 있지만 공작물이 고정 장치에서 떨어지는 것을 방지할 수 있습니다.
컨벤셔널 밀링의 장점
기존 밀링은 특히 특정 유형의 가공을 처리할 때 다른 방법에 비해 여러 가지 장점을 제공합니다.
- 약한 설정에 적합
일반 밀링과 관련된 가장 큰 이점은 약한 설정에 사용할 수 있다는 것입니다. 커터 톱니가 최소 폭으로 들어가고 최대로 나가므로 공작물에 최소한의 힘이 가해지며 고정 장치에서 재료가 빠질 가능성이 줄어듭니다. 복잡하거나 깨지기 쉬운 고정 장치가 있는 경우에 잘 작동합니다.
- 재료에 대해 덜 공격적
클라임 밀링에 비해 기존 밀링은 작업 중인 재료에 덜 공격적입니다. 절단을 아래쪽으로 일으키는 힘은 가공물이 부서지거나 부서지지 않도록 하여 해당 재료가 부서지기 쉽거나 부드러운 경우에도 무결성이 그대로 유지되도록 보장합니다.
- 오래된 기계에 친화적
일반 밀은 클라임 밀링과 같은 공격적인 가공 방법에 필요한 강성이나 출력이 부족한 구형 기계와 함께 사용할 수 있습니다. 이는 기존 시설을 업그레이드하는 데 상당한 투자를 하지 않고도 기존 시설을 사용할 수 있음을 의미합니다. 이는 많은 제조업체의 비용을 절약할 수 있습니다.
기존 밀링의 단점
일부 응용 분야에서는 유용할 수 있지만 일반 밀링에는 가공 공정 중 효율성과 품질에 영향을 미칠 수 있는 특정 단점이 있습니다.
- 불량한 표면 마감
일반 밀과 관련된 주요 문제 중 하나는 작업이 완료된 후 표면 조도가 좋지 않다는 것입니다. 커터가 위쪽으로 힘을 가해 가공물의 윗면에 접근하면 주변 전체에 부채꼴 모양의 가장자리 효과가 남게 되며 이러한 표면을 부드럽게 하기 위한 추가 정삭 작업이 필요합니다. 추가 시간이 소요되어 생산 비용이 증가할 수 있습니다.
- 작업물에 더 많은 열이 가해짐
일반 밀을 사용할 때의 또 다른 단점은 커터가 최대 두께로 재료에 들어가고 최소로 빠져나가면서 발생하는 더 큰 마찰로 인해 공작물 내에서 더 많은 열을 발생시키는 경향이 있다는 것입니다. 생성된 과도한 온도는 플라스틱과 같은 열에 민감한 재료의 특성을 변형시키거나 심지어 영향을 미칠 수도 있습니다.
- 더 빠른 마모 도구
일반적으로 일반 밀링에서는 공구가 평소보다 빨리 마모됩니다. 왜냐하면 톱니가 금속과 접촉하여 나올 때 더 높은 응력 수준이 발생하여 더 빠른 찢어짐 및 마모 속도가 발생하기 때문입니다. 결과적으로 절단기의 수명이 짧다는 것은 빈번한 교체를 의미할 뿐만 아니라 그러한 활동과 관련된 비용의 증가를 의미합니다.
CNC 응용 분야의 클라임 밀링과 기존 밀링의 비교
1.하드 vs 소프트 소재
일반적으로 클라임 밀링은 공구에 하중을 고르게 분산시켜 결과적으로 마모를 줄여 보다 매끄러운 표면 조도를 생성하므로 견고한 재료에 사용됩니다. 반대로 기존 밀링은 공작물이 찢어지거나 뒤틀릴 가능성이 적기 때문에 부드러운 재료에 이상적입니다.
2.벽이 얇은 부품 및 고정 장치
벽이 얇은 부품의 경우 기존 밀링이 이점이 있는 것으로 입증되었습니다. 클라임 밀링과 달리 재료 변형을 초래하는 바깥쪽으로 많은 힘을 가하지 않습니다. 마찬가지로, 재료를 당기거나 너무 많이 지지하지 않도록 클램핑을 더 강하게 해야 하는 클라임 밀링보다 고정 장치가 더 효과적입니다.
3. 공차 및 정밀도 요구 사항
문제의 진실은 좁은 공차로 더 높은 정밀도 수준을 요구하는 프로젝트는 일반적으로 향상된 표면 마감 품질과 함께 더 나은 치수 정확도를 제공하기 때문에 클라이밍 밀을 사용하는 것이 적합하다는 것입니다.
4.생산 규모 및 수량
대규모 생산 요구 사항과 클라이밍 밀을 통해 달성된 시간 절약 능력을 비교하면 효율성이 승리하지만 맞춤형 부품과 결선이 관련되는 경우 단순성이 기계 역학 요구보다 우선하므로 이 경우 기존 밀을 비용 효율적으로 만듭니다.
맺음말
이러한 요소를 고려할 때 어떤 밀링 전략이 잘 작동하는지 선택할 때 최상의 결과를 얻으려면 신중한 고려가 이루어져야 합니다. EASIAHOME은 적합한 CNC 프로젝트의 밀링 기술을 선택하는 동안 정보에 입각한 결정을 내리고 최적의 솔루션을 제공하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
