2023년 가공 공정 내용

3.3 포지셔닝 데이텀의 선택

3.3.1 위치결정 기준의 종류

포지셔닝 기준은 가공 중에 공작물을 공작 기계 또는 고정 장치에 배치하는 데 사용되는 공작물의 점, 선 또는 표면입니다. 공작물 위치 결정에 사용되는 표면 조건에 따라 위치 결정 기준은 거친 기준, 미세 기준 및 보조 기준으로 나뉩니다.

(1) 황삭 데이텀과 미세 데이텀 부품 가공의 첫 번째 공정에서 블랭크의 미가공면만 위치 결정 데이텀으로 사용할 수 있습니다. 이 포지셔닝 데이텀을 대략적인 데이텀이라고 합니다. 거친 데이텀은 공작물의 가공되지 않은 표면을 사용하여 배치됩니다. 공작물의 가공면을 포지셔닝 데이텀으로 사용하는 것을 미세 데이텀이라고 합니다.

(2) 보조 참조 부품의 설계 도면에서 처리가 필요하지 않은 표면은 때때로 공작물 클램핑 요구에 대한 위치 지정을 위해 특수 처리됩니다. 이러한 종류의 표면은 부품의 작업 표면이 아니라 보조 데이텀 또는 프로세스 데이텀이라고 하는 프로세스의 필요로 인해 처리된 데이텀 평면입니다. 예를 들어, 가공 공정에 사용되는 중심 구멍의 위치 지정; 그림 3-1a에 표시된 부품의 프로세스 보스.

부품의 가공 공정은 먼저 거친 데이텀 위치를 사용하여 미세한 데이텀 표면을 처리하는 것입니다. 그런 다음 미세 데이텀 위치 지정을 사용하여 부품의 다른 표면을 처리합니다. 포지셔닝 데이텀을 선택할 때 먼저 공작물의 주요 표면을 처리하는 데 사용되는 미세 데이텀 포지셔닝 세트를 고려한 다음 미세 데이텀 표면을 처리하는 데 어떤 종류의 대략적인 데이텀 포지셔닝이 사용되는지 결정하십시오.

• 3.3.2 거친 데이텀의 선택

거친 데이텀의 선택은 공작물에 두 가지 주요 영향을 미칩니다. 하나는 공작물에서 가공된 표면과 가공되지 않은 표면의 상호 위치에 영향을 미치고 다른 하나는 가공 공차 분포에 영향을 미칩니다. 대략적인 벤치마크의 선택 원칙은 다음과 같습니다.

(1) 가공면과 미가공면이 모두 있는 부품의 경우 미가공면과 가공면 사이의 상호 위치를 보장해야 하는 경우 미가공면을 대략적인 기준으로 선택해야 합니다. 부품에 가공되지 않은 표면이 여러 개 있는 경우 가공된 표면에 상대적인 위치 요구 사항이 더 높은 표면을 거친 데이텀으로 선택해야 합니다.

(2) 더 많이 가공된 표면을 가진 공작물의 경우 거친 데이텀을 선택하면 가공 공차를 합리적으로 할당할 수 있어야 합니다. 가공 공차의 합리적인 할당은 다음을 의미합니다.

1) 공작물이 중요한 표면의 여백이 균일한지 먼저 확인해야 하는 경우 이 표면을 대략적인 기준으로 선택해야 합니다.

2) 가공된 각 표면에 충분한 가공 여유가 있도록 블랭크에서 가장 작은 공차가 있는 표면을 대략적인 기준으로 선택해야 합니다.

(3) 대략적인 기준으로 사용되는 표면은 가능한 한 평평해야 하며 플래시, 게이트, 라이저 및 기타 결함이 없어야 위치 지정 오류를 줄이고 공작물 클램핑을 안정적으로 만들 수 있습니다.

(4) 중요한 가공면의 여백을 균일하게 하기 위해서는 중요한 가공면을 대략적인 기준으로 선정해야 합니다.

(5) 러프 데이텀의 반복 사용은 피하고, 러프 데이텀은 동일한 치수 방향으로 XNUMX회만 사용할 수 있습니다. 거친 데이텀은 블랭크의 표면이기 때문에 위치 오차가 크고 동일한 거친 데이텀 클램핑에서 두 번 가공된 표면 사이에 큰 위치 오차가 있습니다.

3.3.3 파인 벤치마크 선정

미세 데이텀의 선택은 주로 공작물의 위치 정확도와 클램핑의 편의성을 보장하는 두 가지 측면에서 고려되어야 합니다. 훌륭한 벤치마크의 선택 원칙은 다음과 같습니다.

(1) 데이텀 일치의 원리 가능한 한 가공면의 설계 데이텀을 위치 결정 데이텀으로 선정해야 합니다. 이 원리를 데이텀 일치의 원리라고 합니다.

(2) 통일 데이텀의 원칙 부품을 여러 공정으로 가공해야 하는 경우 가능한 한 대부분의 공정에서 동일한 세트의 정확한 데이텀 위치를 선택해야 하는데, 이를 통일 데이텀의 원칙이라고 합니다.

(3) 자체 기반 데이텀의 원칙 때로는 마무리 또는 마무리 공정에서 작고 균일한 공차가 필요하므로 가공면 자체를 위치 기준으로 사용해야 하며, 이를 자체 기반 데이텀 원칙이라고 합니다. 홀 풀링, 리밍, 그라인딩, 센터리스 그라인딩 등과 같은

(4) 상호 참조의 원칙. 공작물에는 높은 상호 위치 정확도가 필요한 두 개의 표면이 있습니다. 공작물의 두 표면은 서로에 대한 위치 결정 기준으로 사용되고 다른 표면은 반복적으로 처리되며 이를 상호 참조라고 합니다.

(5) 선택한 미세 데이텀은 공작물의 정확한 위치, 편리한 클램핑, 간단하고 적용 가능한 고정 구조를 보장할 수 있어야 합니다.

3.3.4 위치 결정 기준의 선정 예

3-2 샤프트 시트 부품

3.4 가공 공정 경로의 기안

가공 공정 경로는 생산 공정에서 부품의 공정, 즉 단순히 부품을 표시하기 위해 일련의 절차를 사용하는 것입니다. 가공 공정 경로를 작성하는 것은 가공 공정을 공식화하는 과정에서 핵심적인 연결 고리입니다. 프로세스 경로를 작성할 때 합리적인 위치 지정 기준을 선택하는 것 외에도 다음 문제를 해결해야 합니다.

3.4.1 부품 표면 가공 방법의 선정

1. 경제적인 정밀가공과 경제적인 표면조도가공

가공 방법에 의해 보증할 수 있는 가공 정밀도는 상당한 범위가 있지만, 가공 방법에 의해 보증되는 가공 정밀도가 너무 높게 요구되는 경우에는 특별한 기술적 조치가 필요하고 그에 따라 가공 비용이 증가합니다. 가공방법의 가공경제적 정밀도는 정상적인 가공조건(가공시간을 연장하지 않고 품질기준에 부합하는 장비, 가공설비 및 표준기술등급의 작업자를 사용)에서 보장할 수 있는 가공정확도를 말한다. 다양한 가공 방법으로 달성한 경제적인 가공 정밀도와 가공 경제적인 표면 조도는 다양한 금속 절삭 공정 매뉴얼에서 찾아볼 수 있습니다.

2. 전형적인 표면의 가공 경로

기계 부품은 외통, 구멍, 평면 등과 같은 간단한 기하학적 표면으로 구성되므로 부품의 가공 경로는 이러한 표면 처리 경로의 적절한 조합입니다. 표 3-3, 표 3-4 및 표 3 -5 각각 외통, 홀, 평면의 대표적인 가공경로이며 선정시 참고하시기 바랍니다. 그만큼

3.4.2 프로세스 순서 결정

부품의 표면 처리 방법과 가공 중 위치 지정 기준을 선택한 후 부품의 가공을 각 공정에 분배하여 완료하고 공정 경로에서 각 공정의 내용과 순서를 결정해야 합니다. 이때 다음 두 가지 질문을 고려해야 합니다.

1. 처리 단계 구분

공작물을 보다 정밀하게 가공할 때 공정 수가 많으면 공작물 각 면의 거친 가공 공정이 집중될 수 있습니다. 일련의 공정을 정리할 때 첫 번째 공정을 황삭 단계라고 합니다. 그런 다음 각 표면의 반제품이 집중됩니다. 이 공정을 반마감 단계라고 합니다. 각 표면의 최종 집중 마무리 공정을 마무리 단계라고 합니다. 즉, 처리 경로는 여러 처리 단계로 나뉘며 각 처리 단계의 기능은 다음과 같습니다.

(1) 거친 가공 단계: 각 가공면에서 대부분의 공차를 효율적으로 제거하고 준정삭을 위한 정밀 준비 및 표면 거칠기 준비를 제공합니다. 황삭 단계에서 달성할 수 있는 정밀도가 낮고, 표면 조도가 커서 황삭에서 높은 생산성이 요구된다.

(2) 준정삭 단계 주표면의 황삭가공 후 남은 가공오차를 제거하여 일정한 정밀도에 도달하고 추가 정삭을 준비하며 동시에 일부 XNUMX차면의 가공을 완료하는 것을 목적으로 한다. .

(3) 정삭단계 이 단계에서는 가공여유와 절삭량이 매우 적고 가공물의 주면의 크기, 형상, 위치정도, 표면거칠기를 확보하는 것이 주된 업무이다.

(4) 마무리 가공 단계에는 호닝, 슈퍼 피니싱, 경면 연삭 및 기타 마무리 가공 방법이 포함됩니다. 처리 허용량이 매우 적습니다. 주요 목적은 치수 정확도를 더욱 향상시키고 표면 거칠기를 줄이는 것입니다. 일반적으로 위치 오차를 수정하는 데 사용할 수 없습니다.

처리 단계를 나누는 이유는 다음과 같습니다.

(1) 가공 품질 보증

(2) 공작기계 및 장비의 합리적 사용

(3) 황삭 단계에서 적시에 블랭크 결함을 찾을 수 있습니다.

(4) 열처리 공정 배치 용이

공정 경로를 여러 공정으로 나누면 공정 수가 증가하여 공정 비용이 증가합니다. 따라서 공작물의 강성이 높고 공정 루트를 분할하지 않고 가공 정확도를 보장할 수 있는 경우 가공 단계를 분할하지 않아야 합니다. 한 과정에서. 예를 들어, 무거운 부품 가공에서 공작물의 운송 및 클램핑을 줄이기 위해 일부 표면 처리는 종종 하나의 클램핑으로 완료됩니다. CNC 가공 장비의 고강성, 고출력 및 고정밀로 인해 가공 단계가 분할되지 않는 경우가 많습니다. 일반적으로 머시닝 센터는 부품 설계 치수 요구 사항을 달성하기 위해 한 번의 클램핑으로 공작물의 여러 표면에 대한 황삭 가공, 반정삭 및 마무리 단계를 완료합니다.

2. 가공 순서의 배열

가공 순서는 다음 원칙을 따라야 합니다.

(1) 기준면을 먼저 가공한 후 다른 면을 가공합니다. 즉, 거친 데이텀 포지셔닝을 사용하여 미세 데이텀 표면을 먼저 처리하고 다른 표면 처리를 위해 신뢰할 수 있는 포지셔닝 데이텀을 제공한 다음 미세 데이텀 포지셔닝을 사용하여 다른 표면을 처리합니다.

(2) 평면을 먼저 가공한 다음 구멍을 가공합니다. 박스 부품은 일반적으로 주 구멍을 대략적인 기준으로 하는 평면을 먼저 가공한 다음 평면을 미세 기준으로 하는 구멍 시스템을 가공합니다.

(3) 거친 가공 공정을 먼저 배치한 다음 마무리 공정을 배치하십시오.

(4) 주 표면을 먼저 가공한 다음 XNUMX차 표면을 가공합니다. 부품의 주요 표면은 가공 정확도와 표면 품질 요구 사항이 높은 표면입니다. 공정이 많고 가공 품질이 부품 품질에 큰 영향을 미치므로 먼저 가공합니다.

3.4.3 프로세스 조합

즉, 하나의 프로세스에 여러 작업 단계를 배치하는 것입니다. 따라서 처리 순서를 결정한 후에는 공정을 단위로 하는 공정을 형성하기 위한 공정의 순서를 적절하게 조합하는 것이 필요하다. 프로세스의 조합에서 다음 두 가지 측면을 고려해야 합니다.

1. 프로세스의 내용 결정

프로세스에 포함된 여러 단계를 결정하려면 이러한 단계를 동일한 공작 기계에서 처리할 수 있는지 여부를 고려해야 합니다. 상호 위치 정확도를 보장하기 위해 한 번의 설치로 처리해야 하는지 여부. 동일한 기계에서 여러 작업 단계를 수행할 수 있다는 사실은 이러한 작업 단계를 하나의 프로세스로 결합하기 위한 전제 조건입니다. 또한 부품의 표면 세트가 하나의 설정으로 가공되어 이러한 표면 간의 상대적인 위치 정확도가 보장됩니다. 따라서 높은 위치 정확도 요구 사항이 있는 표면 그룹의 경우 하나의 프로세스로 처리해야 합니다.

2. 프로세스의 중앙화 및 분산화

부품 공정에서 공정 수를 결정하는 방법은 공정의 집중화 및 분산화 문제입니다. 어떤 부품의 가공이 소수의 공정에 집중되어 있고, 각 공정의 가공 내용이 많은 경우를 공정집중이라고 합니다. 반대로 프로세스 분산이라고합니다.

공정 집중은 공정 경로를 단축하고 공작물 클램핑 횟수를 줄여 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 가공된 표면의 위치 정확도를 보장하고 생산 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다. 공정 분산은 간단한 가공 장비 및 공정 장비의 사용을 용이하게 하고, 가공 조정이 용이하며, 가장 합리적인 절단량을 사용할 수 있으며, 가공 단계 분할이 용이합니다.

공정 경로를 작성할 때 일반적으로 단일 부품 소량 생산은 대부분 공정 집중을 채택합니다.

3.4.4 열처리 공정의 배치

열처리는 재료의 기계적 성질을 개선하고 잔류 내부 응력을 제거하며 금속의 가공 특성을 향상시키는 데 사용됩니다. 열처리의 목적에 따라 예비 열처리, 최종 열처리 및 시효 처리로 나눌 수 있습니다.

(1) 예비 열처리 처리 공정에는 어닐링, 노멀라이징, 담금질 및 템퍼링이 포함됩니다. 그 목적은 재료의 절단 성능을 향상시키고 블랭크 제조 중에 발생하는 내부 응력을 제거하는 것입니다. 어닐링 및 노멀라이징은 일반적으로 황삭 가공 전에 이루어지며 담금질 및 템퍼링은 황삭 가공 후 반정삭 전에 이루어집니다. 담금질 및 템퍼링으로 인해 재료의 종합적인 기계적 특성이 더 우수하며 높은 경도와 내마모성이 필요하지 않은 일부 부품의 최종 열처리 공정으로도 사용할 수 있습니다.

(2) 노화 치료는 인공 노화와 자연 노화로 나뉩니다. 목적은 블랭크 제조 및 가공에서 발생하는 내부 응력을 제거하는 것입니다. 일반적으로 황삭 후에 배치되어 주조와 황삭 가공을 동시에 수행하여 발생하는 내부 응력을 제거합니다. . 때로는 운송 작업량을 줄이기 위해 황삭 가공 전에 수행할 수도 있습니다. 고정밀 요구 사항이 있는 부품은 준정삭 후 XNUMX차 또는 다중 시효를 위해 배열되어야 합니다.

(3) 담금질, 침탄 및 담금질, 질화 등을 포함한 최종 열처리. 종종 준정삭 후 및 연삭 전에 배열되며, 그 목적은 경도, 내마모성 및 강도와 같은 재료의 기계적 특성을 향상시키는 것입니다. .

3.4.5 보조 프로세스의 배치

보조 공정에는 디버링, 모따기, 청소, 방청, 검사 및 기타 공정이 포함됩니다. 그 중 검사 프로세스는 제품 품질을 보장하는 효과적인 조치 중 하나입니다. 검사 프로세스는 일반적으로 다음과 같이 구성될 수 있습니다. 주요 프로세스 전후; 한 작업장에서 다른 작업장으로 부품을 옮기기 전과 후 황삭 가공 단계 후; 모든 부품이 처리된 후. 특정 공정 후 디버링 공정이 없을 경우 이 공정에서 발생하는 버(Burr)를 이 공정으로 제거해야 함을 유의해야 한다.

3.4.6 공작 기계 가공 절차의 설계 및 구현

부품의 공정 루트를 작성한 후 각 공정을 설계하고 공정 내용을 결정해야 합니다. 프로세스 설계의 주요 업무는 다음과 같습니다.

1. 가공 공차 결정

가공 공차는 가공면의 가공 전과 후의 크기 차이를 의미합니다. 즉, 표면의 필요한 정밀도와 표면 품질을 달성하기 위해 제거된 금속층의 두께입니다. 가공여유는 가공여유와 총가공여유로 나뉜다.

각 프로세스에서 이 프로세스의 처리 기술 요구 사항을 제공해야 합니다. 공정 크기는 가공 후 공작물의 가공 표면이 도달해야 하는 크기입니다. 즉, 공정 크기는 공작물이 특정 공정 후에 도달해야 하는 크기 요구 사항입니다.

(1) 프로세스 마진 인접한 두 프로세스의 프로세스 차원 간의 차이를 프로세스 마진이라고 합니다. 공정 마진은 한 공정에서 제거된 금속층의 두께입니다.

(2) 전체 가공 공차는 블랭크 공차라고도 하며 부품의 블랭크 크기와 부품 도면의 설계 크기 간의 차이를 나타냅니다.

프로세스 크기의 허용 오차는 일반적으로 "인바디 원칙"으로 표시됩니다. 소위 "체내 원리"는 프로세스 크기의 한계 편차가 선택될 때 포함된 표면(축)의 프로세스 크기의 상위 편차가 XNUMX으로 간주됨을 의미합니다. 격납 표면(구멍) 공정 크기 제거 편차는 XNUMX입니다. 블랭크의 공차는 일반적으로 양방향 대칭 편차로 표시됩니다.

가공 공차 결정 방법

(1) 계산 방법 위의 계산식으로 가공여유량을 결정하는 것이 가장 경제적이고 정확하나 완전하고 신뢰할 수 있는 데이터를 얻기 어려워 일반적으로 많이 사용되지 않는다.

(2) 실증적 추정 방법 : 이전 가공 경험을 바탕으로 가공 공차의 크기를 추정합니다. 불충분한 처리 허용량으로 인한 폐기물을 방지하기 위해 예상 허용량은 일반적으로 너무 커서 단일 부품 및 소량 생산에만 적용됩니다.

(3) 테이블 조회 수정 방법은 "공정 매뉴얼" 또는 자체 생산 관행 특성에 따라 각 공장에서 공식화한 가공 여유에 대한 기술 데이터를 기반으로 가공 여유를 직접 찾고 동시에 만들 수 있습니다. 실제 처리 상황에 따라 수정하여 처리 마진을 결정합니다. 이 방법은 생산에 널리 사용됩니다.

2. 기준이 겹칠 때 공정 치수 및 공차 결정

프로세스 크기는 특정 프로세스가 달성해야 하는 크기입니다. 분명히, 부품의 표면이 마지막 공정에 의해 처리된 후에는 설계 요구 사항을 충족해야 하므로 부품의 특정 표면의 최종 공정의 공정 크기 및 공차는 해당 표면의 설계 크기 및 공차여야 합니다. 부분. 중간 프로세스의 프로세스 크기는 계산에 의해 결정되어야 합니다.

특정 표면을 가공하는 각 프로세스가 동일한 위치 데이터를 채택하고 설계 데이터와 일치할 때 프로세스 크기 계산은 프로세스 여유만 고려하면 됩니다. 작업 단계는 다음과 같습니다. ① 각 프로세스의 허용 값을 결정합니다. ②마지막 공정의 공정크기는 부품도면의 설계크기와 동일하며, 각 공정의 공정크기는 마지막 공정에서 이전공정까지로 계산한다. ③마지막 공정의 공정 치수 공차는 부품 도면의 설계 치수 공차와 동일하며 중간 공정의 치수 공차는 가공 경제적 정밀도로 간주됩니다. 각 프로세스가 달성해야 하는 표면 거칠기는 동일한 방식으로 결정됩니다. ④ 각 공정 치수의 상하 편차는 "인바디 원리"에 따라 결정됩니다. 즉, 구멍의 경우 하한 편차는 XNUMX이고 상한 편차는 양수입니다. 축의 경우 상위 편차는 XNUMX이고 하위 편차는 음수입니다. 그만큼

3. 프로세스 크기 체인

(1) 차원 사슬의 정의

차원 체인은 상호 연결되고 특정 순서로 배열된 닫힌 차원으로 구성됩니다. 프로세스 차원 체인은 부품 처리 프로세스에서 관련된 다양한 프로세스 차원으로 구성된 차원 체인입니다. 그림 3-3a와 같이 부품 도면에 크기와 크기가 표시되어 있습니다. 상면과 하면을 가공한 후 1면을 사용하여 3면을 포지셔닝하여 가공하고자 하는 경우에는 가공 사이즈를 부여하여 사이즈에 따라 공구가 세팅될 수 있도록 해야 합니다. 부품 도면에 표시된 크기와 치수는 그림 b와 같이 서로 관련되어 치수 체인을 형성합니다.

1. a) b) 그림 3-3 가공 크기 체인

(2) 차원 사슬의 구성

그림 3-3b와 같이 차원 사슬에 포함된 각 차원을 차원 사슬의 고리라고 한다. 고리에는 닫힌 고리와 구성 고리의 두 가지 유형이 있습니다.

폐쇄 루프는 부품 가공 또는 조립 중에 자연스럽게 형성되는 루프입니다. 즉, 닫힌 고리는 가공과정에서 간접적으로 얻어지는 크기로 로 표시된다. 그림 3-3b의 링.

닫힌 고리를 제외한 차원 사슬의 모든 고리를 구성 고리라고 하며 구성 고리는 가공 과정에서 직접 얻은 치수입니다. 닫힌 고리에 대한 구성 고리의 영향 특성에 따라 구성 고리는 증가 고리와 감소 고리로 나뉩니다. 차원의 사슬에서 고리를 구성하는 나머지 고리는 그대로 남아 있고 고리가 커지면 닫힌 고리도 커지는데 이를 증감고리라고 한다. 고리의 수가 많은 차원 사슬의 경우 정의상 고리의 증가와 감소를 판단하는 데 실수하기 쉽습니다. 고리의 증가와 감소를 빠르게 판단하기 위해 크기 체인 다이어그램을 그릴 때 끝과 끝을 연결하는 단일 화살표를 사용하여 각 고리를 순서대로 나타낼 수 있습니다. 고리 중에서 닫힌 고리 화살표와 같은 방향의 고리가 감소 고리이고, 닫힌 고리 화살표와 반대 방향의 고리가 증가 고리이다.

(3) 크기 사슬을 풀기 위한 극치법의 기본 계산식

프로세스 크기 체인을 계산하는 일반적인 방법은 극단값 방법과 확률 방법이며 여기서는 극단값 방법을 소개합니다.

1) 폐쇄형 링의 기본 크기 폐쇄형 링의 기본 크기는 링의 모든 기본 크기의 합에서 링 베이스 크기의 합을 뺀 것과 같습니다.

여기서 - 닫힌 링의 기본 크기

i - 증강 링의 기본 크기;

j - 링 감소의 기본 크기;

m - 링 확대의 링 번호;

n - 총 링 수(닫힌 링 제외).

2) 폐쇄 루프의 제한 크기 폐쇄 루프의 최대 제한 크기는 모든 링의 최대 제한 크기의 합에서 모든 감소 링의 최소 제한 크기의 합을 뺀 것과 같습니다. 폐쇄 루프의 최소 제한 크기는 모든 링의 최소 제한 크기의 합에서 모든 감산 링의 최대 제한 크기의 합을 뺀 것과 같습니다.

3) 폐쇄 루프의 한계 편차 폐쇄 루프의 상위 편차는 모든 증가 링의 상위 편차의 합에서 모든 감소 링의 하위 편차의 합을 뺀 것과 같습니다. 폐쇄 루프의 하위 편차는 모든 증가 링의 하위 편차의 합에서 모든 감소 링을 뺀 것과 같습니다. 상위 편차의 합입니다.

4) 폐루프의 허용오차 폐루프의 허용오차는 구성 링의 허용오차의 합과 같으며, 는 각각 폐루프와 구성 링의 허용오차이다.

4. 공작 기계 선택

일반 공작 기계를 선택할 때는 다음과 같은 측면을 고려해야 합니다.

(1) 공작 기계의 주요 사양 및 치수는 공작물의 외형 크기와 호환되어야 합니다. 즉, 소형 공작물은 소형 공작 기계로 가공해야 하고 대형 공작물은 대형 공작 기계로 가공해야 하며 장비는 합리적으로 사용합니다.

(2) 공작기계의 정도는 공정에서 요구하는 가공정도와 양립할 것.

(3) 공작 기계의 생산성은 부품의 생산 유형과 호환되어야 합니다. 공장의 기존 공작 기계 장비를 최대한 활용하십시오.

CNC 공작 기계 선택

공정에서 가공 장비로 CNC 공작 기계를 선택하는 것을 CNC 가공이라고 합니다. CNC 가공 방법은 가공할 부품의 도면 및 가공 요구 사항에 따라 가공 프로그램을 작성하는 것이며 가공 프로그램은 CNC 공작 기계를 제어하고 공작물을 자동으로 가공합니다. 일반 공작 기계에 비해 CNC 공작 기계에는 많은 장점이 있으며 그 적용 범위는 계속 확장되고 있습니다. 그러나 CNC 공작 기계의 초기 투자 비용은 상대적으로 크며 가공용 CNC 공작 기계를 선택할 때 경제적 이점을 충분히 고려해야 합니다. 일반적으로 CNC 공작 기계는 복잡한 가공 부품, 고정밀 요구 사항, 빠른 제품 업데이트 및 짧은 생산 주기 요구 사항이 있는 경우에 적합합니다.

5. 공정 장비의 선택

기계가공에서의 공정장비는 고정구, 칼, 측정공구, 보조공구 등 부품의 제조공정에 사용되는 각종 공구의 총칭입니다.

고정 장치 선택: 사용되는 고정 장치는 생산 유형과 호환되어야 합니다. 단일 부품 소량 생산의 경우 범용 고정구가 선호됩니다. 다양한 일반 척, 플랫 바이스, 분할 헤드, 로터리 테이블 등 조합 클램프도 사용할 수 있습니다. 중간 배치 생산을 위해 일반 고정구, 특수 고정구, 조정 가능한 고정구 및 결합 고정구를 선택할 수 있습니다. 대량생산은 공압식, 유압식, 전기식 기구 등 고효율의 특수 기구를 사용하도록 노력해야 한다. 또한 치구의 정확도는 가공 정확도의 요구 사항을 충족할 수 있어야 합니다.

치구 및 보조공구의 선택 : 일반적으로 표준공구를 선호하며 필요에 따라 고효율 복합공구 및 특수공구를 사용할 수도 있다. 사용되는 도구의 유형, 사양 및 정밀도는 처리 요구 사항을 충족할 수 있어야 합니다. 공작 기계 액세서리는 공구 핸들, 어댑터, 척 등과 같이 공구와 공작 기계를 연결하는 데 사용되는 도구입니다. 일반적으로 보조 도구는 도구 및 공작 기계 구조에 따라 선택해야 하며 표준 보조 도구는 다음과 같이 선택해야 합니다. 가능한 한 많이.

측정 도구의 선택: 버니어 캘리퍼스, 다이얼 게이지 등과 같은 단일 부품 소량 생산에는 일반 측정 도구를 사용해야 합니다. 대량 생산에서는 한계 게이지와 고효율 특수 검사 도구를 최대한 사용해야 합니다.

3.5 가공 공정의 생산성

공정 규정을 수립할 때 제품의 품질 확보를 전제로 노동 생산성 향상과 비용 절감이 필요하다. 가공 노동 생산성은 단위 시간당 작업자가 생산하는 자격을 갖춘 제품의 양을 나타냅니다.

3.5.1 시간 할당량

프로세스 설계의 내용 중 하나는 특정 생산 조건에서 제품을 생산하거나 프로세스를 완료하는 데 소요되는 시간인 시간 할당량을 결정하는 것입니다. 시간 할당량은 생산 계획을 수립하고 제품 비용을 계산하는 중요한 기준 중 하나입니다. 새로운 공장(또는 작업장)의 경우 장비 수, 작업자 수, 작업장 레이아웃 및 생산 조직을 계산하는 기준이기도 합니다.

프로세스 파일의 시간 할당량은 단일 조각에 대한 시간입니다. 가공에서 부품을 가공하는 과정에서 공정에 지정된 시간을 단일 부품 Td에 대한 시간이라고 하며 다음 구성 요소를 포함합니다.

(1) 기본 시간 Tj는 생산 대상물의 크기, 형상, 상호 위치, 표면 상태 또는 재료 특성을 직접 변경하는 과정에서 소요되는 시간을 말한다. 절삭 가공의 경우 절삭 공차(공구의 절삭 및 절삭 시간 포함)에 직접 소요되는 시간이며 계산으로 결정할 수 있습니다.

(2) 보조 시간 Tf는 프로세스를 구현하는 데 필요한 다양한 보조 동작에 소요되는 시간을 의미합니다. 여기에는 공작 기계에 공작물 로드 및 언로드, 공작 기계 시작 및 중지, 공구 공급 및 후퇴, 공작물 측정 등이 포함됩니다. 기본 시간과 보조 시간의 합을 작동 시간 Tz라고 합니다. 분명히 작업 시간은 부품을 만드는 데 직접 소요된 시간입니다.

(3) 작업장 정리 시간 Tb는 작업자가 작업장을 관리(공구 교환, 공작 기계 윤활, 청소 칩, 청소 도구 등)하는 데 걸리는 시간을 말합니다. 처리가 정상적으로 진행됩니다. 일반적으로 작업 시간의 2% ~ 7%에 따라 계산할 수 있습니다.

(4) 휴식 및 생리적 필요 시간 Tx는 근로자가 체력 회복 및 생리적 요구를 충족시키기 위해 작업 교대에서 보내는 시간을 의미합니다. 일반적으로 작업 시간의 2% ~ 4%에 따라 계산할 수 있습니다.

요약하면 단일 조각 시간 Td는 다음과 같이 표현됩니다.

Td=Tj+Tf+Tb+Tx

(5) 준비 및 종료 시간 Te는 작업자가 배치 생산을 위해 작업물 배치를 준비하고 완료하는 데 걸리는 시간을 말합니다. 예를 들어, 프로세스 문서에 익숙해지고, 공백을 받고, 도구 및 고정 장치를 대여 및 설치하고, 공작 기계를 조정하고, 프로세스 장비를 반환하고, 완제품을 배송합니다. 준비 및 마무리 시간은 공작물 배치에 대해 한 번만 소비됩니다. 각 배치(batch)의 작업물 수를 N으로 기록하면 각 작업물에 할당된 준비 및 마무리 시간은 "Te/N"입니다. 따라서 배치 생산의 단위 시간은 다음과 같습니다.

Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Te/N

3.5.2 가공 노동 생산성 향상을 위한 기술적 접근

노동 생산성 향상에는 제품 설계, 제조 공정 및 생산 관리와 같은 많은 요소가 포함됩니다. 기계 가공에 관한 한 노동 생산성을 향상시키기 위한 기술적 접근은 하나의 작업 시간을 단축하고 자동화된 가공과 같은 현대적인 생산 방법을 채택하는 것입니다.

1. 작업 시간 단축

각 공정의 단위 시간을 단축하기 위해 합리적인 기술적 조치를 취하는 것은 노동 생산성을 향상시키는 효과적인 조치 중 하나입니다. 다음은 단위시간의 구성에 대한 분석이다.

⑴ 기본시간 단축

절단량 증가 절단량을 늘리는 것은 기본 시간을 단축하는 효과적인 방법입니다. 현재 고속 터닝 및 고속 연삭이 널리 사용됩니다. 고속 절삭에서 초경합금 선삭 공구의 절삭 속도는 일반적으로 200m/min에 도달하고 세라믹 절삭 공구의 절삭 속도는 500m/min에 이릅니다. 절단 속도는 900m/min에 이르며 HRC60 이상의 경화강을 절단할 때 절단 속도는 90m/min에 이릅니다. 고속 호빙 기계의 절단 속도는 65-75m/min에 도달할 수 있습니다. 연삭면에서 고속 연삭은 60m/s 이상에 이릅니다. 또한 강력한 연삭의 연삭 깊이는 6-12mm에 달할 수 있으며 금속 제거율은 일반 연삭보다 몇 배 더 높습니다.

작업 행정 감소 절단 공정에서 다중 공구 절단, 다중 조각 처리 및 병합 단계와 같은 방법을 사용하여 작업 행정을 줄일 수 있습니다.

⑵ 보조 시간 단축 먼저 공압, 유압, 전기 및 멀티 피스 클램핑 고정구와 같은 고효율 고정구를 사용하여 보조 시간을 직접 단축하여 공작물 클램핑 시간을 줄일 수 있습니다. 능동 측정 장치를 채택하여 처리 중 가동 중지 시간 측정 시간을 줄입니다. 두 번째는 보조시간을 간접적으로 단축하여 보조시간을 기본시간과 전부 또는 일부 중첩시키는 것이다. 예를 들어, 다중 스테이션 고정구 및 이중 작업대와 같은 조치를 채택하면 공작물의 로딩 및 언로딩 시간이 기본 시간과 완전히 일치할 수 있어 보조 시간을 간접적으로 줄일 수 있습니다.

(3) 작업장 정리 시간을 단축하기 위한 주요 조치는 다음과 같습니다. 공구 또는 연삭 휠의 내구성을 향상시켜 공구 교환 횟수를 줄입니다. 도구 미세 조정 장치, 특수 도구 설정 템플릿 등을 사용하여 도구 조정 시간을 줄입니다. CNC 공작 기계는 외부 공구 조정 장비도 사용할 수 있습니다. 기계 외부에서 공구를 조정하면 CNC 공작 기계의 공구 설정 시간이 절약됩니다. 비재연삭 블레이드를 사용하면 블레이드가 마모되어 교체해야 할 때 탄성 나사를 사용하여 표준 블레이드를 교체하거나 블레이드 위치를 변경할 수 있으며 공구 교환 시간이 단축됩니다. 줄이다.

⑷준비 및 종료 시간을 단축한다. 배치 생산 시 공작물의 배치 크기를 최대한 확장하고 각 공작물에 할당된 준비 및 종료 시간을 줄여야 합니다. 그룹 기술의 사용과 같은.

2. 자동화된 생산 방법

현대 생산 기술을 채택하십시오. 대량 생산 및 대량 생산에서 복합 공작 기계 및 자동 라인 가공을 사용하십시오. 일체형 소량 및 중간 배치 생산에서 수치 제어 처리 및 그룹 처리를 사용하여 생산성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.