Detaylı imalat süreci-Döküm

5. Düşük basınçlı döküm

Düşük basınçlı döküm, kalıbı nispeten düşük bir basınç (0.02-0.06MPa) altında sıvı metal ile doldurma ve bir döküm oluşturmak için basınç altında kristalleştirme yöntemini ifade eder.

Eritilmiş erimiş metali yalıtımlı potaya dökün, sızdırmazlık kapağını takın, sıvı metal yükseltici boru erimiş metali kalıba bağlar, kalıbı kilitler ve pota fırınına yavaşça kuru basınçlı hava verir ve erimiş metal maruz kalır. gaz basıncı Boşluk yükseltici ve yolluk sistemi boyunca aşağıdan yukarıya doğru doldurulur ve basınç altında kristalleştirilir. Döküm oluştuktan sonra potadaki basınç kaldırılır ve yükselticideki metal sıvı tekrar potadaki metal sıvı seviyesine düşer. Kalıbı açın ve dökümü çıkarın.

avantajı:

∙ Erimiş metalin yükselme hızı ve kristalleşme basıncı döküm sırasında ayarlanabilir, bu nedenle çeşitli döküm kalıplarına (metal kalıpları, kum kalıpları vb.), çeşitli alaşımların dökümüne ve çeşitli boyutlardaki dökümlere uygulanabilir;

∙ Alttan enjeksiyon tipi dolgu benimsenmiştir, sıvı metal dolgu sıçrama olmaksızın stabildir, bu da ilgili gazın ve kalıp duvarının ve göbeğin erozyonunun önüne geçebilir ve dökümde gözenekler ve cüruf kalıntıları gibi daha az kusur bulunur, bu da performansı artırır nitelikli döküm oranı;

∙ Döküm basınç altında kristalleşir, döküm yapısı yoğundur, dış hatlar belirgindir, yüzey pürüzsüzdür ve mekanik özellikleri yüksektir, bu da özellikle büyük ve ince cidarlı parçaların dökümü için faydalıdır;

∙ Besleme yükselticisi çıkarılmıştır ve metal kullanım oranı %90'dan %98'e çıkarılmıştır;

∙ Düşük emek yoğunluğu, iyi çalışma koşulları, basit ekipman, gerçekleştirilmesi kolay mekanizasyon ve otomasyon.

Dezavantajlar ve sınırlamalar:

Yükselticinin ömrü kısadır ve erimiş metalin oksitlenmesi kolaydır ve ısı koruma işlemi sırasında cüruf kalıntıları oluşturur. Esas olarak, yüksek hızlı içten yanmalı motorun silindir bloğu, silindir kafası, karter ve alüminyum pistonu gibi ince duvarlı parçalar gibi yüksek kalite gereksinimleri olan bazı alüminyum alaşımlı ve magnezyum alaşımlı dökümleri dökmek için kullanılır.

6. Savurma döküm

Santrifüj döküm, erimiş metalin dönen bir kalıba döküldüğü ve kalıbın merkezkaç kuvveti etkisi altında doldurulduğu ve katılaştığı bir döküm yöntemidir.

Savurma dökümün sınıflandırılması

Kalıp dönme ekseninin uzaydaki konumuna göre, yaygın santrifüj döküm iki türe ayrılabilir:

Yatay savurma döküm: Kalıbın dönme ekseni yatay olduğunda veya yatay çizgiyle yaptığı açı küçük olduğunda (<4°) santrifüj dökümdür.

Dikey savurma döküm: Kalıbın dönme ekseni dikey durumdayken savurma döküme dikey savurma döküm denir.

Kalıbın dönme ekseninin yatay ve dikey çizgilerle büyük bir açı oluşturduğu savurma döküme eğik eksenli savurma döküm denir, ancak nadiren kullanılır.

avantajı:

∙ İçi boş döner gövdeli dökümler üretmek için savurma döküm kullanıldığında maça, yolluk sistemi ve yükseltici ihmal edilebilir;

∙ Dönme sırasında sıvı metalin oluşturduğu merkezkaç kuvveti nedeniyle, yoğunluğu yüksek metal dış duvara doğru itilirken, düşük yoğunluklu gaz ve cüruf serbest yüzeye hareket ederek dıştan içe doğru yönlü bir katılaşma oluşturur. , bu nedenle besleme koşulları iyidir, Döküm yapısı yoğun ve mekanik özellikleri iyidir;

∙ Pahalı bakır malzemelerden tasarruf sağlayabilen çelik burçta ince bir bakır burç dökümü gibi "bimetalik" burçları ve yatak burçlarını dökmek kolaydır;

∙ İyi doldurma kabiliyeti;

∙ Yolluk sistemlerinde ve yükselticilerde tüketimin ortadan kaldırılması ve azaltılması.

Dezavantajlar ve sınırlamalar:

∙ Döküm içindeki serbest yüzey pürüzlü, büyük boyutsal hata ve kalitesiz;

∙ Yüksek yoğunluklu segregasyona sahip alaşımlar (kurşunlu bronz gibi) ve alüminyum ve magnezyum gibi alaşımlar için uygun değildir.

Döküm hataları ve kontrol yöntemleri

Pek çok döküm kusuru vardır ve kusurların nedenleri de oldukça karmaşıktır. Sadece döküm işlemi ile ilgili değil, aynı zamanda döküm alaşımının özellikleri, alaşımın erimesi ve kalıplama malzemesinin performansı gibi bir dizi faktörle de ilgilidir. Bu nedenle, döküm kusurlarının nedenlerini analiz ederken, spesifik durumdan hareket etmek ve kusurların özellikleri, konumu, prosesi ve kullanılan kalıp kumu temelinde kapsamlı bir analiz yapmak ve ardından önlemek ve ortadan kaldırmak için ilgili teknik önlemleri almak gerekir. kusurlar.

1. dökmek yetmez

Dökümde, genellikle ince cidarlı kısımda, yolluktan en uzak kısımda veya dökümün üst kısmında görülen kısmi kusurlar vardır. Eksik köşeler kuma yapışmadan pürüzsüz ve parlaktır.

neden:

∙ Dökme sıcaklığı düşük, dökme hızı çok yavaş veya aralıklı dökme;

∙ Kızakların ve iç kızakların enine kesit alanı küçüktür;

∙ Erimiş demirdeki karbon ve silikon içeriği çok düşüktür;

∙ Kalıp kumunda aşırı nem ve kömür tozu içeriği, büyük gaz üretimi veya çok yüksek çamur içeriği, zayıf hava geçirgenliği;

∙ Üst kum kalıbın yüksekliği yeterli değildir ve erimiş demirin basıncı yeterli değildir.

Önleme yöntemi:

∙ Döküm sıcaklığını artırın, döküm hızını artırın ve aralıklı dökümü önleyin;

∙ Kızak ve iç kızağın kesit alanını artırın;

∙ Karbon ve silikon içeriğini uygun şekilde artırmak için fırından sonra malzemeleri ayarlayın;

∙ Kalıptaki egzozu güçlendirin, kalıp kumuna eklenen kömür tozu ve organik madde miktarını azaltın;

∙ Üst şişenin yüksekliğini artırın.

2. Yetersiz doldurulmuş

Dökümün üst kısmı eksik, yolluktaki erimiş demirin seviyesi dökümün seviyesine eşit ve kenarları hafif yuvarlatılmış.

neden:

∙ Potadaki erimiş demir miktarı yeterli değil;

∙ Yolluk dar ve dökme hızı çok hızlı. Erimiş demir döküm kabından taştığında, operatör yanlışlıkla kalıbın dolu olduğunu düşünür ve dökümü zamanından önce durdurur.

Önleme yöntemi:

∙ Potadaki erimiş demir miktarını doğru olarak tahmin edin;

∙ Dar yolluklu kalıp için, kalıbın dolu olduğundan emin olmak için döküm hızını uygun şekilde yavaşlatın.

3. Hasar

Döküm hasarlı ve kırık.

neden:

∙ Dökümden dökülen kum çok şiddetlidir veya taşıma sırasında darbe nedeniyle döküm hasar görmüştür;

∙ Tambur temizlendiğinde dökümün düzgün yüklenmemesi ve dökümün zayıf olan kısmının yuvarlandığında kırılması;

∙ Yükseltici ve yükseltici boğaz bölümü boyutu çok büyük; yükseltici boyunda bir çıkıntı bölümü (oluk) yoktur. Veya yükselticiyi sökme yöntemi doğru değildir, bu da döküm gövdesine zarar verir ve etsiz kalır.

Önleme yöntemi:

∙ Dökümleri temizlerken ve taşırken, çeşitli aşırı darbe ve titreşim biçimlerinden kaçınmaya dikkat edin ve makul olmayan bir şekilde çöpe atmaktan kaçının;

∙ Tamburu temizlerken kesinlikle proses düzenlemelerine ve gerekliliklerine uygun olarak çalışın;

∙ Yükseltici ve yükseltici boynunun boyutunu değiştirin, yükseltici boynunun çıkıntılı bir bölümünü yapın ve boşaltma yükselticisinin yönünü doğru şekilde kavrayın.

4. Yapışkan kum ve yüzey pürüzlülüğü

Kum yapışması, döküm yüzeyinde çıkarılması zor olan kum parçacıklarının yapışması ile karakterize edilen, dökümlerin bir yüzey kusurudur; kum parçacıkları çıkarıldıktan sonra bir dökümün yüzeyi pürüzlü ve pürüzsüz değilse, buna pürüzlü yüzey denir.

neden:

∙ Kum taneleri çok iri ve kum kalıbın kompaktlığı yeterli değil;

∙ Kalıp kumundaki nem çok yüksektir ve kalıp kumunun sıkıştırılmasını zorlaştırır;

∙ Dökme hızı çok hızlı, basınç çok yüksek ve sıcaklık çok yüksek;

∙ Kalıp kumunda çok az kömür tozu vardır;

∙ Şablon pişirme sıcaklığı çok yüksekse, yüzeydeki kalıplama kumu kurur; veya şablon pişirme sıcaklığı çok düşükse, kalıp kumu şablona yapışacaktır.

Önleme yöntemi:

∙ Hava geçirgenliği yeterli olduğunda, daha ince ham kum kullanın ve kalıp kumunun kompaktlığını uygun şekilde artırın;

∙ Kalıplama kumunda kararlı ve etkili bir kömür tozu içeriği garanti eder;

∙ Kum nemini kesinlikle kontrol edin;

∙ Döküm sistemini iyileştirin, döküm işlemini iyileştirin, döküm sıcaklığını azaltın;

∙ Kontrol şablonu pişirme sıcaklığı, genellikle kalıplama kumu sıcaklığına eşit veya biraz daha yüksek.

5. Trahom

Döküm parçasının içinde veya yüzeyinde kalıplama kumu ile doldurulmuş delikler.

neden:

∙ Kalıp kumunun yüzey mukavemeti yeterli değil;

∙ Şekilde yuvarlatılmış köşe yoktur veya çekme açısı küçüktür, bu da kumun takılmasına neden olur ve hasardan sonra kalıp tamir edilmez veya kutu tamir edilmeden kapatılır;

∙ Kum kalıbı dökümden önce çok uzun süre yerleştirilirse, havayla kuruduktan sonra yüzey mukavemeti azalır;

∙ Kalıp paketleme veya taşıma sırasında hasar görmüşse;

∙ Kalıpta yüzen kum kutu kapatıldığında temizlenmedi ve kutu kapatıldıktan sonra yolluk kabı düzgün kapatılmadı ve kırılan kum kalıba döküldü.

Önleme yöntemi:

∙ Kalıp kumundaki kil içeriğini artırın, zamanla yeni kum ekleyin ve kalıp kumunun yüzey mukavemetini iyileştirin;

∙ Kalıp bitişi yüksek olmalı, draft açısı ve döküm filetosu makul bir şekilde yapılmalıdır. Hasarlı kalıplar yeniden paketlenmeden önce onarılmalıdır;

∙ Dökümden önce kum kalıbın yerleştirme süresini kısaltın;

∙ Kalıbı kapatırken veya taşırken hasar görmemek veya kum tanelerinin kum boşluğuna düşmesini önlemek için dikkatli olun;

∙ Kutuyu kapatmadan önce kalıptaki yüzen kumu temizleyin ve kapağı kapatın.

6. Dökümlü derzler ve genişleyen kum

Örtü genellikle, döküm yüzeyine dik olan eşit olmayan kalınlığa sahip ince bir metal levha çıkıntısı olan dökümün ayırma yüzeyinde görülür. Kum şişmesi, dökümün iç ve dış yüzeylerinin düzensiz nodüler metal çıkıntılar oluşturan yerel genleşmesidir.

neden:

∙ Yetersiz veya düzensiz sertlik;

∙ Yüzey kumunun mukavemeti yeterli değil veya kalıp kumunun nem içeriği çok yüksek;

∙ Sıvı metal başlığı çok büyük ve dökme hızı çok hızlı.

Önleme yöntemi:

∙ Kalıbın kompaktlığını iyileştirin ve yerel gevşekliği önleyin;

∙ Kum karıştırma işlemini ayarlayın, nemi kontrol edin ve kalıplama kumunun gücünü artırın;

∙ Sıvı metalin basınç yüksekliğini azaltın ve dökme hızını azaltın.

7. Taşıma kutuları

Döküm, ayırma yüzeyinde kalıbın şeklini ve boyutunu değiştiren geniş bir dikiş alanına sahiptir. Kaldırma kutusu çok büyükse, yangına neden olur - erimiş demir ayırma yüzeyinden taşar ve ciddi durumlarda, yetersiz dökme kusurlarına neden olur.

neden:

∙ Kum kutusu sabitlenmemiş, ağırlığın kalitesi yeterli değil veya ağırlık çok erken kaldırılmış;

∙ Dökme çok hızlı ve darbe kuvveti çok büyük;

∙ Eğimli kalıp.

Önleme yöntemi:

∙ Preslenmiş demirin ağırlığını arttırın, özel erimiş demir katılaştıktan sonra preslenmiş demiri çıkarın;

∙ Kepçe konumunu alçaltın ve dökme hızını düşürün;

∙ Doğru şablonlar.

8. kum damlası

Bir dökümün yüzeyinde görünen, görünüş olarak düşmüş kum topaklarını andıran topaklı metal çıkıntılar. Dökümün diğer kısımlarında genellikle kum delikleri veya kusurlar görülür.

neden:

∙ Kalıp üzerinde derin ve küçük oluklar vardır, bunlar yapısal özelliklerle aynıdır veya çekme açısı küçüktür ve kalıp dışarı çekildiğinde kum kalıp hasar görür veya çatlar;

∙ Kalıbın eşit olmayan kompaktlığı ve yetersiz yerel mukavemeti;

∙ Kutuyu kapatırken ve kalıbı taşırken yanlışlıkla kalıbın bazı kum bloklarını düşürün.

Önleme yöntemi:

∙ Desenin draft açısı uygun ve yüzeyi düzgün olmalıdır;

∙ Yüksek ve üniform kalıp kompaktlığı;

∙ Paketlerken ve taşırken dikkatli olun.