Hassas döküm, kesin boyutta döküm elde etme işlemi için genel terimdir. Geleneksel döküm işlemiyle karşılaştırıldığında hassas döküm, daha doğru döküm boyutu ve daha iyi yüzey kalitesi sağlar. Ürünleri sofistike, karmaşık ve parçanın nihai şekline yakındır. İşlenmeden veya işlenmeden kullanılabilir. Ağa yakın şekillendirmenin ileri teknolojisidir. Hassas döküm, seramik döküm, metal döküm, basınçlı döküm, kayıp dökümü içerir.
Hassas döküm nedir?
Üretiminde hassas döküm parçalar kayıp mum döküm olarak da bilinen en yaygın kullanılan hassas hassas dökümdür. Demir ve demir dışı metal dökümlerin üretiminde yaygın olarak kullanılır. Gömme kalıbı parafin mumundan ve diğer uygun gömme malzemelerinden yapılır. Revetman kalıbı üzerinde refrakter kaplama ve refrakter kumlama işlemini tekrarlayın. Kabuk sertleşir ve kurur. İç eritme kalıbı daha sonra boşluğu elde etmek için eritilir. Yeterli güç elde etmek için kabuğu fırınlayın. Kalan gömme malzemesini yakın ve gerekli metal malzemeyi dökün. Katılaşma, soğutma, soyma, kum temizleme. Yüksek hassasiyetli bir bitmiş ürün elde etmek için. Ürün gereksinimlerine göre ısıl işlem, soğuk işlem ve yüzey işlemi gerçekleştirin.
Ek olarak, hassas dökümler, dökümlerin tasarımında ve malzeme seçiminde çok fazla özgürlüğe sahiptir. Çeşitli çeliklere veya alaşımlı çeliklere yatırım yapılmasına izin verir. Yani döküm pazarında hassas döküm en kaliteli dökümdür.
Hassas dökümün ana süreci
Hassas döküm, harcanabilir modeller ve seramik muhafazalar kullandığından, karmaşık ve ayrıntılı parça tasarımları için çok uygundur. Süreç, makineyle işlenmesi, dövülmesi veya dökümü imkansız değilse bile zor olan karmaşık parçalar oluşturur. Örnekler arasında valf gövdesindeki dahili kanallar ve portlar, çarktaki kavisli kanatlar ve türbin kanatlarındaki dahili soğutma kanalları yer alır. Prototip geliştirme ve kısa vadeli üretimin önündeki en önemli engeller enjeksiyon kalıplamanın süresi ve maliyetidir. Her hassas döküm, enjeksiyonla kalıplanmış bir mum kalıbı gerektirir. Tasarım karmaşıklığı arttıkça, prototip oluşturma ve küçük seri üretimi mümkün kılmak için araçlar genellikle çok pahalı ve zaman alıcı hale gelir. Aşağıdaki adımları içerir: mumlama (mum kalıbı) – onarım – mum incelemesi – grup ağacı (mum kalıbı ağacı) – kabuk çıkarma – mum alma (buharla mum giderme) – pişirme kalıbı – kimyasal analiz – döküm (kalıp kabuğuna erimiş çelik dökme) – Titreşimli kabuk çıkarma – döküm ve döküm çubuk kesme ve dökme – öğütme kapısı – ilk inceleme (yün denetimi) – kumlama – Makineleme – parlatma – bitirme muayene – paketleme.
Yatırım döküm araçları
içindeki araç yatırım dökümleri mum kalıbı oluşturmak için kullanılan mum enjeksiyon kalıbı olarak kabul edilir. Her parça bir mum kalıbıyla başlar ve mumun özellikleri - pürüzsüz yüzey, düşük erime sıcaklığı ve mükemmel akış özellikleri - oldukça karmaşık hassas dökümleri mümkün kılar. Hassas döküm kalıplarının nasıl tasarlandığı açısından, genellikle müşteri, döküm tasarımından sorumlu kişidir. İyi bir dökümhane, tasarımlarının üretilebilirlik için optimize edildiğinden ve kalite sürecinden geçtiğinden emin olmak için müşterilerle birlikte çalışacaktır. Dökümhaneler, üretim verimliliğini artırırken ve maliyetleri düşürürken ürün kalitesini ve işlevselliğini iyileştirmek için tasarım değişiklikleri önerebilir. Tasarım müşteri ve tedarikçi tarafından belirlendikten ve üzerinde anlaşmaya varıldıktan sonra dökümhane, aleti tasarlamak için doğrudan alet üreticisiyle birlikte çalışacaktır. Dökümhaneler, malzemelerin, boyutların ve kritik yüzeylerin optimize edilmesini sağlamak için doğrudan alet üreticileriyle çalışır.
Hassas döküm araçlarının maliyetini hangi faktörler etkiler?
1. Döküm karmaşıklığı, aşırı derecede karmaşık bir parça, araçta daha fazla hareketli parçanın kullanılmasını gerektirebilir, bu da onu oluşturmak için gereken süreyi ve işlem sayısını artırır.
2.Boyut, daha büyük parçalar daha büyük aletler anlamına gelir, bu da aleti oluşturmak için daha fazla malzeme ve aletteki kalıp boşluklarını işlemek için daha fazla zaman gerektirir
3. Bazı durumlarda çözünür bir çekirdek gerekebilir. Çözünür maçalar, karmaşık oyuklar oluşturmak için önemli bir varlık olsa da, ön takım maliyetlerini artıran kendi araçlarına ihtiyaç duyarlar.
Neden hassas döküm seçmelisiniz?
Hassas döküm ve kum döküm
Kum döküm döküm için bir boşluk oluşturmak üzere kum kullanan bir döküm işlemidir. Kum kabuğu kaba bir şekil oluşturur. Bu nedenle, kum döküm ürünler için pürüzlü yüzeyler, hassas dökümlere göre daha fazla işleme işlemi gerektirebilir.
Hassas döküm, seramik mahfazalar aracılığıyla istenen şekli oluşturur ve daha iyi yüzey kalitesine sahip ürünler üretebilir. Katı toleransları mümkün olduğu kadar kesin bir şekilde karşılayabiliyoruz, böylece net şekilli ürünü azaltabilir ve muhtemelen daha fazla işlemden kaçınabiliriz.
Hassas döküm ve işleme
Basit şekillere sahip bazı basit ürünler için hassas döküm veya işlemeyi seçebiliriz. Talaşlı imalat, parçaların doğrudan çubuklardan son boyutlarına kadar işlenmesi işlemidir. Bu da büyük miktarda hammadde israfına neden olacak, üretim maliyetlerini adeta artıracaktır. Ayrıca miktar fazla ise tek üretim üretim süresini uzatacağı için teslimat süresini de geciktirecektir.
Hassas döküm, ürünü sonraki işlemlerde maliyetli hale getirir. Dökümhanemizde hem döküm hem de talaşlı imalat atölyeleri bulunmaktadır. İşlenmiş hassas dökümleri en iyi fiyata sunabiliriz, ancak müşterilerimizin doğrudan uygulamaya konulabilecek iyi performanslı ürünler almalarını sağlarız.
Hassas döküm ve hassas dövme
Hassas dövme, sıcak veya soğuk metal çubukların doğrudan şekillendirildiği bir metal şekillendirme işlemidir. Yüksek basınca dayanmak için, dövme kalıbının malzemesi yüksek gereksinime sahiptir. Dövme kalıbı için yaygın olarak kullanılan malzeme, maliyeti daha yüksek olan kalıptır. Yüksek kalıp maliyeti, hassas dövmeyi hassas dökümden daha az rekabetçi hale getirir. Hassas dövme ayrıca ürünün şekli üzerinde bölgesel kontrole sahiptir.
Buna karşılık, hassas döküm, daha düşük bir kalıp maliyeti gerektirir ve ürün boyutunda herhangi bir kısıtlama yoktur. Bu da firmamızın tüm metal ürünlerde kullanılmasını sağlamaktadır.
Hassas döküm ve metal imalatı
Metal yapımı, metal levhaların farklı şekil ve kalınlıklarda kesilmesi ve bükülmesi ve bir ürün oluşturmak için bunları birbirine kaynaklama işlemidir. Bu, daha fazla işçilik maliyetine ve üretim süresine mal olacaktır.
Hassas Döküm, birden fazla mum modelini yolluğa veya sistemlere bağlayarak üretim süresini büyük ölçüde azaltabilir.
Doğruluk katsayısını etkileyen faktörler
Genel olarak, hassas dökümlerin boyutsal doğruluğu, dökümün yapısı, kalıplama, soyma, kavurma ve döküm gibi birçok faktörden etkilenir. Ayar ve işlemin herhangi bir bağlantısı mantıksızdır, dökümün çekme oranını değiştirecektir. Dökümün boyutsal doğruluğu gereksinimden sapmıştır. Hassas dökümlerin hassas kusurlarına neden olan faktörler şunlardır:
(1) Döküm yapısının etkisi.
A. Döküm duvarı kalındır ve büzülme deliği büyüktür. Döküm duvarı incedir ve büzülme deliği küçüktür.
B. Büyük serbest büzülme, büzülmeyi engeller.
(2) Döküm malzemelerinin etkisi.
A. Malzemenin karbon içeriği ne kadar yüksek olursa, doğrusal büzülme o kadar küçük olur. Karbon içeriği ne kadar düşük olursa, hat çekmesi o kadar büyük olur.
B. Yaygın malzemelerin döküm çekmesi şu şekildedir: döküm çekmesi K= (lm-lj) /LJ×100%, LM boşluk boyutudur, LJ döküm boyutudur. K, aşağıdaki faktörlerden etkilenir: mum tipi K1, döküm yapısı K2, alaşım tipi K3, döküm sıcaklığı K4.
(3) Kalıp yapımının döküm hattının büzülme deliği üzerindeki etkisi.
A. Mum sıcaklığı, mum basıncı ve kalma süresi eriyik boyutu üzerinde en belirgin etkiye sahiptir. İkincisi, balmumu basmaktır. Enjeksiyon kalıplamadan sonra basınç tutma süresinin nihai yatırım ölçeği üzerinde çok az etkisi vardır.
B. Mum (kalıplama) malzemelerinin doğrusal büzülmesi yaklaşık %0.9-1.1'dir.
C. Yatırım kalıbı depolandığında daha fazla çekme meydana gelir ve çekme değeri toplam çekme miktarının yaklaşık %10'u kadardır. Ancak, 12 saatlik depolamanın ardından yatırım ölçeği temelde kararlıdır.
D. Balmumu kalıbının radyal büzülme oranı, boyuna büzülme oranının sadece %30-40'ıdır ve mum sıcaklığının serbest büzülme hızı üzerindeki etkisi, dirençli büzülme oranından çok daha fazladır (optimal mum sıcaklığı 57-59 ℃'dir). , sıcaklık ne kadar yüksek olursa, büzülme o kadar büyük olur).
(4) Kabuk malzemesinin etkisi.
Zirkonyum kumu ve zirkonyum tozu seçilir ve genleşme katsayısı küçüktür, sadece 4.6×10-6/℃ göz ardı edilebilir.
(5) kabuk pişirme etkisi.
Kabuğun küçük genleşme katsayısı nedeniyle, kabuk sıcaklığı 1150℃ olduğunda, göz ardı edilebilecek sadece %0.053'tür.
(6) Döküm sıcaklığının etkisi.
Döküm sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, büzülme de o kadar büyük olur. Döküm sıcaklığı düşüktür ve çekme oranı küçüktür. Bu nedenle döküm sıcaklığı uygun olmalıdır.
Genel olarak, hassas döküm veya mum alma dökümü, endüstriyel zorluklara yönelik bir üretim çözümüdür. Bu döküm teknolojisinin tasarım esnekliği, ürünlerin çeşitli boyut ve şekillerde üretilmesine olanak tanır. Ayrıca, bu teknoloji günümüzde daha da önemlidir çünkü çok sayıda ürün, yüksek boyutsal toleranslara ve tekrarlanabilirliğe sahip karmaşık şekiller gerektirir. En önemlisi, dökülmüş ürünün pürüzsüz yüzeyi, hassas döküm veya kayıp mum döküm için bir katma değerdir.
İşleme aşaması, imalattaki en sıkıcı işleme aşamalarından biridir. Neyse ki hassas döküm veya kayıp mum döküm ürünlerinin şekli bir ağa yakındır. Sonuç olarak, bu imalat tekniğinin uygulanması, talaşlı imalat aşamasını ve talaşlı imalat maliyetini, malzeme kaybını ve işçilik işini en aza indirir.
Yatırım döküm araçları
içindeki araç yatırım dökümleri mum kalıbı oluşturmak için kullanılan mum enjeksiyon kalıbı olarak kabul edilir. Her parça bir mum kalıbıyla başlar ve mumun özellikleri - pürüzsüz yüzey, düşük erime sıcaklığı ve mükemmel akış özellikleri - oldukça karmaşık hassas dökümleri mümkün kılar. Hassas döküm kalıplarının nasıl tasarlandığı açısından, genellikle müşteri, döküm tasarımından sorumlu kişidir. İyi bir dökümhane, tasarımlarının üretilebilirlik için optimize edildiğinden ve kalite sürecinden geçtiğinden emin olmak için müşterilerle birlikte çalışacaktır. Dökümhaneler, üretim verimliliğini artırırken ve maliyetleri düşürürken ürün kalitesini ve işlevselliğini iyileştirmek için tasarım değişiklikleri önerebilir. Tasarım müşteri ve tedarikçi tarafından belirlendikten ve üzerinde anlaşmaya varıldıktan sonra dökümhane, aleti tasarlamak için doğrudan alet üreticisiyle birlikte çalışacaktır. Dökümhaneler, malzemelerin, boyutların ve kritik yüzeylerin optimize edilmesini sağlamak için doğrudan alet üreticileriyle çalışır.
Hassas döküm araçlarının maliyetini hangi faktörler etkiler?
Aşırı derecede karmaşık bir parça olan döküm karmaşıklığı, araçta daha fazla hareketli parçanın kullanılmasını gerektirebilir, bu da onu oluşturmak için gereken işlemlerin süresini ve sayısını artırır.
Boyut, daha büyük parçalar, aleti oluşturmak için daha fazla malzeme ve aletteki kalıp boşluklarını işlemek için daha fazla zaman gerektiren daha büyük aletler anlamına gelir.
Bazı durumlarda, çözünür bir çekirdek gerekebilir. Çözünür maçalar, karmaşık oyuklar oluşturmak için önemli bir varlık olsa da, ön takım maliyetlerini artıran kendi araçlarına ihtiyaç duyarlar.
