Kabuk Kalıp Döküm

Kalıbı Oluşturma

Bir model oluşturmak, kabuk dökümünün ilk adımıdır. Kabuk döküm modeli genellikle iki parçadan oluşur ve şekli bitmiş dökümün ihtiyaçlarına göre özelleştirilir.

Kalıbın Oluşturulması

Kalıp oluşturma adımlarında, üç adıma ayrılabilir:

1. Modelin her iki parçasını da ısıtın.
2. Modelin yüzeyini yağlayıcı ile kaplayın.
3. Ardından model parçalarını reçine kaplı kumla doldurulması gereken bir kaba yerleştirin. Ve model parçalarının kumla kaplı olduğundan emin olun.

Kalıp Parçalarının Montajı

Model parçalarının montajı sırasında kalıbın üst ve alt parçaları birbirine birleştirilerek sabitlenir. Tamamen ayarlandıktan sonra kalıbı şişeye yerleştirin.

Erimiş Metale Maruz Kalma

Bu adımda, sertleştirilmiş bir kabuk oluşturmak için erimiş metal kalıbın boşluğuna dökülür. Bu süreçte çelik, demir paslanmaz çelik, alüminyum alaşımları ve diğer alaşımlı metaller dahil olmak üzere farklı tipte metaller ve alaşımlar kullanılabilir.

Soğumasını Bekle

Erimiş metal, bir döküm oluşturan sertleştirilmiş bir kabuk oluşturmak için soğumalıdır. Tipik olarak, model parçalar oda sıcaklığında soğutulabilir. Kalıplanmış parça soğudukça erimiş metal sertleşerek kabuğu oluşturur.

Dökümün Çıkarılması

Kabuk kalıba dökümdeki son adım, dökümü kalıp boşluğundan çıkarmaktır. Döküm işlemi iki parçalı bir kalıp kullandığından üst ve alt kalıp parçaları birbirinden ayrılır ve döküm kolayca çıkarılabilir.

Döküm çıkarıldıktan sonra ihtiyaca göre bazı son işlemler yapılabilir. Yolluk sisteminin çıkarılması, yüzey çapaklarının giderilmesi, talaşlı imalat, yüzey kaplama, ısıl işlem vb.

Scehennem Meski Csıkıcı Application

Shell kalıba döküm, çeşitli endüstriyel alanlarda kullanılabilen bir döküm işlemidir. Otomobil imalatı, havacılık, makine imalatı ve diğer alanlarda kullanılabilir.

Otomobil Üreticisi
Otomobil imalatında, çeşitli ana bileşenleri üretmek için kabuk kalıp dökümü kullanılabilir. Motor bloğu, silindir kafası, karter, direksiyon dişlisi muhafazası, şanzıman muhafazası muhafazası vb.

Ekipman İmalatı
Kabuk kalıba döküm, mekanik ekipman, endüstriyel ekipman ve aletler ve diğer alanlarda kullanılabilir ve ayrıca yaygın olarak kullanılmaktadır. Tekstil makine parçaları, baskı makine parçaları, tıbbi ekipman kasaları vb.

Pompa ve Vana İmalatı
Kabuk kalıba döküm, çeşitli pompalar ve valfler için kabuklar ve bağlantı parçaları üretmek için kullanılabilir.

Uzay
Kabuk kalıba döküm, yüksek hassasiyetli aksesuarlar üretebilir, bu nedenle havacılık alanında da yaygın olarak kullanılır. Uçak motoru parçaları, havacılık yapısal parçaları ve uçak türbinleri gibi temel bileşenleri içerir.

Enerji alanı
Enerji endüstrisinde, gaz türbinlerinin, buhar türbin kanatlarının, jeneratör muhafazalarının, brülör parçalarının vb. çeşitli parçalarını üretmek için kabuk kalıp dökümü kullanılabilir.

Yukarıdaki alanlara ek olarak, kabuk kalıp dökümü ayrıca gemi parçaları, demiryolu ulaşım ekipmanları, petrol ve kimyasal ekipmanlar, bina yapısal parçaları vb.

Kabuk Kalıp Dökümünün Avantajları ve Dezavantajları

Bir döküm işlemi olarak kabuk dökümün birçok avantajı vardır:

• Yüksek Hassasiyet ve Boyutsal Kararlılık

Kabuk kalıba döküm, çeşitli yüksek hassasiyetli parçalar üretebilir ve iyi boyutsal kararlılığı garanti edebilir. Bu, katı boyut gereksinimleri olan bazı parçalar için çok önemlidir. Motor blokları, türbin kanatları vb.

• Karmaşık Şekiller ve İç Yapılar

Kabuk kalıba döküm, karmaşık şekillere ve iç yapılara sahip aksesuarlar üretmek için kullanılabilir. Eğri, ince duvar ve içi boş yapı aksesuarları gibi.

• Yüzey Kalitesi ve Son İşlem

Kabuk kalıba döküm, trahom ve kum izleri gibi bazı yaygın kusurları en aza indirebilen daha kaliteli bir yüzey ve kaplama sağlayabilir. Bu aynı zamanda kabuk kalıp döküm parçalarının daha sonra işlenmesini ve yüzey işlemlerini kolaylaştırır.

• Esnek Malzeme Seçimi

Kabuk kalıba döküm işlemi kullanılarak, farklı performans gereksinimlerine göre uygun metal malzeme seçilebilir. Demir, alüminyum, paslanmaz çelik, alüminyum alaşımı, nikel bazlı alaşım vb.

Kabuk kalıba dökümün çeşitli avantajları olsa da, dikkate alınması gereken bazı sınırlamalar ve dezavantajlar da vardır. Daha uzun üretim döngüsü, daha yüksek maliyet ve parça boyutu ve ağırlığı üzerindeki kısıtlamalar gibi.

• Uzun Üretim Döngüsü

Kabuk kalıba döküm işlemi, model yapımı, kabuk kalıbı kaplama, kurutma ve model yakma dahil olmak üzere birçok adımı içerir. Bu nedenle nispeten uzun bir üretim döngüsüne sahiptir ve acil ihtiyaçlar veya kısa teslim süreleri için uygun değildir.

• Daha Yüksek Maliyet

Kabuk kalıba dökümün ve diğer ek malzemelerin maliyeti nispeten yüksektir. Bu nedenle, diğer döküm işlemleriyle karşılaştırıldığında, kabuk kalıba döküm işleminin maliyeti nispeten yüksektir.

• Parça Boyutu ve Ağırlığı ile Sınırlıdır

Kabuk kalıba döküm, nispeten küçük ve orta ölçekli parçalar için uygundur ve bu, onun en büyük sınırlamalarından biridir. Daha büyük boyutlu ve daha ağır parçalar üretmek için kullanılırsa, kabuk kalıba döküm en iyi seçim olmayabilir.

Ürün için döküm işlemini seçtiğimizde parçanın performans gereksinimlerine, üretim miktarına ve bütçeye göre uygun döküm işlemini seçebiliyoruz.

Shell Kalıp Döküm ile Kum Döküm Arasındaki Fark

Kabuk kalıba döküm ve kum döküm iki farklı döküm işlemidir. Her ikisi de temel olarak kum kalıpları kullanır, ancak belirli işlem adımlarında ve uygulama aralıklarında bazı farklılıklar vardır.

Kabuk Malzemesi ve Üretim Yöntemi

• Kabuk kalıba dökümde kabuk, modelin yüzeyinin yüksek sıcaklığa dayanıklı özel bir kaplama ile kaplanmasıyla oluşturulur. Kabuk tipi kaplama, daha iyi yüksek sıcaklık direncine ve yapışmaya sahiptir ve yüksek sıcaklıklarda metal döküme dayanabilir.
• Kum dökümde sıradan kum kalıp kumu kullanılır.

Karmaşıklık ve Hassasiyet

• Kabuk kalıba döküm genellikle daha karmaşık parçaların ve daha yüksek hassasiyet gereksinimleri olan parçaların imalatı için uygundur çünkü kabuk şekli daha karmaşık iç boşluklara ve yüzey detaylarına ulaşabilir.
• Kum döküm, nispeten basit parçalar ve daha az hassasiyet gerektiren uygulamalar için uygundur.

Üretim Döngüsü ve Maliyet

• Kabuk kalıba dökümün üretim süreci nispeten karmaşıktır ve üretim döngüsü uzundur. Ve kabuk kalıp dökümünün maliyeti genellikle daha yüksektir.
• Kum dökümün üretim süreci nispeten basittir ve üretim döngüsü kısadır. Kabuk kalıba döküm ile karşılaştırıldığında, kum döküm maliyeti nispeten düşüktür.

Yüzey kalitesi

• Kabuk kalıba döküm, daha kaliteli bir yüzey sağlayabilir ve kabuk kalıp kaplaması dolgu malzemesini daha iyi sabitleyebildiği için kabarcıkları ve diğer kusurları azaltabilir.
• Kum dökümün yüzey kalitesi nispeten zayıftır ve kum delikleri ve kum izleri gibi kusurlar görünebilir.

𝑺𝒉𝒆𝒍𝒍 𝑴𝒐𝒍𝒅 𝑪𝒂𝒔𝒕𝒊𝒏𝒈