Časté a obtížněji řešitelné vady odlitku je odlévání tavicích forem, vyzkoušejte povrchovou vrstvu pomocí speciálních korundových pískových žáruvzdorných materiálů, po zalití spony, kaše s grafitem, po nalití pláště místní chlazení vzduchem, po zalití pláště místní vodní chlazení a další procesní opatření k neustálému zlepšování podmínek procesu, k nalezení efektivního způsobu, jak překonat odlitky lopatek na rýhách, důlcích.
Forma lití z nerezové oceli odlévacího povrchu je s největší pravděpodobností produkovat důlky, rýhy a jiné vady, zlepšit tyto vady je obtížnější problém, mít kontinuální proces ke zlepšení procesu.
Vnitřní a vnější tvar této čepele je geometricky zakřivený, celková plocha 303c㎡, maximální tloušťka stěny 20mm, nejtenčí tloušťka stěny je 2.8mm.
Materiál čepele je podobný japonské kvalitě SCS1, chemické složení (hmotnostní zlomek, %): C: 0.08 ~ 0.10 (mimo komerční požadavky 0.08) Mn: 0.60 ~ 0.80, Si: 0.20 ~ 0.50, Cr: 12.0 ~ 13.0, Ni :0.4~0.6, Al:0.1~0.3, P:0.04,S:0.03.
Odlitky plynových lopatek za použití vytavitelného lití výroby plně křemičitého sol, odlitky ve zkušební výrobě zjištěny důlkové vady, důlkové vady. Vzhledem k tomu, že takové vady často zahrnují systém propojení procesu odlévání, je třeba pokračovat ve zlepšování procesu, neustále analyzovat problém, procvičovat a hledat způsoby, jak problém vyřešit.
Pnávrh našeho systému
Místní tloušťka stěny lopatky plynového motoru je sice poměrně nesourodá, ale celkově patří k tenkostěnným dílům. Po analýze se procesní program lopatky pro spodní typ vstřikování prořízl v bráně, tlustá stěna lopatky nahoře a horizontální vtokový kanál byly spojeny, čímž se vytvořil silný tlak ve vertikálním směru, aby se usnadnilo komplementární smrštění.
Po výrobní praxi při použití systému odlévání výroba odlitků lopatek nezaznamenala vnitřní vady, což dokazuje, že návrh procesu licího systému je rozumný a proveditelný. Chcete-li vyřešit pockmark, pockmark vady, ale také od skořápky, pečení a nalévání a další výrobní odkazy na začátek.
Test preference žáruvzdorných materiálů
Materiály zirkonového písku je obtížné rozlišit mezi dobrými a špatnými
První proces výroby skořepiny čepele je následující: povrchová vrstva křemičitého solu a práškového zirkoniového prášku-kapaliny hmotnostní poměr 3.4:1, hodnota viskozity suspenze 40 ~ 42s, rozptyl zirkoniového písku; druhá a třetí vrstva se předem navlhčí za použití mullitové práškové kaše, rozsypání mullitového písku; čtvrtá a pátá vrstva není předem navlhčena pomocí mullitového materiálu; nakonec utěsněno mullitovou kaší; teplota pražení skořápky formy 1100 ℃; teplota lití 1650 ~ 1670 ℃, zvedací balíček Lití.
Po několika zkušebních odlitcích vždy vážně existovaly defekty rýh a důlků na čepeli a my jsme začali mít podezření, že materiál zirkonového písku může mít problémy, protože chyběly analytické nástroje, bylo obtížné zjistit konkrétní chemické složení čepele. materiál zirkonového písku a základ kontroly kvality mohl být založen pouze na papírové „záruce“ dodavatele. V důsledku toho jsme zvolili jiný kanál pro nákup zirkonového prášku a zirkoniového písku, připravili novou kaši, vyrobili skořápky, pražili a nalévali podle původního postupu a omezili důlky a nedokonalosti, ale neodstranili je úplně. Je zřejmé, že složení materiálu zirkonového písku neodpovídá standardu, což je jeden z důvodů ovlivňujících kvalitu odlitků.
V průběhu let se aplikace materiálu zirkoniového písku pro výrobu čelních skořepin stala běžným procesem, ale je důležité poznamenat současnou tendenci k nepravidelnostem na trhu materiálů zirkoniového písku. Při použití materiálů zirkonového písku je třeba věnovat pozornost tomu, zda je složení v souladu s normami. Když je obsah ZrO2 v zirkonovém písku < 65 % a obsahuje oxidy Ca, Mg, K a Na, žáruvzdornost prudce poklesne a zirkon obsahuje Fe, které bude produkovat rýhy a díry, a stalo se konsensem odlévání. pracovníků.
Když už mluvíme o Si, zirkon je minerál ZrO2-Si2 s binární fází, vysoká teplota se rozloží a vysráží amorfní SiO2, nebo se nazývá ZrO2-SiO2 „srážení křemíku“, takové oxidy mají poměrně vysokou aktivitu, budou chemicky reagovat s některými prvky těžkých kovů v kapalina kovu, je důležitým odlitek povrch odlitku, atd. Jedním z důvodů. Povrch pláště je vyroben z nekvalitního zirkoniového křemene práškové kaše deset rozptýlených zirkoniového křemičitého písku, před a po pražení hustota povlaku situace.
Domácí letecké normy pro materiál zirkonového písku Obsah SiO2 není specifikován, zatímco ve Spojených státech bude SiO2 jako nečistoty, křemík nesmí překročit 33.02 %, Fe2O3 nesmí překročit 0.03 % (je domácí norma 1/10), Al2O3 nesmí překročit 1.6 %, TiO2 nesmí překročit 0.25 %. Od praxe zlepšování procesu čepele po zkušenosti, jakost materiálu zirkonia, původ a cena různých, výkon a účinek je značný rozdíl.
V posledních letech čelí průmyslově rozvinuté země v Evropě a ve Spojených státech průmyslově vyspělým zemím skořápky výrazně snížené použití křemičitanu zirkoničitého na použití taveného oxidu křemičitého a elektrického fúzního korundu, aby se částečně nebo úplně zlepšila výkonnost pláště a dále zlepšila kvalita povrchu. odlitků se tato informace shoduje s tímto testem.
Do popředí vystupují výhody korundových materiálů.
Před několika lety jsme používali ethylsilikátový hydrolyzační roztok deset korundového prášku, povrchová vrstva posypaná bílým korundovým pískem, zadní vrstva posypaná hnědým korundovým pískem výroba vysokoteplotních slitinových leteckých produktů a přesných vojenských produktů, efekt je velmi dobrý, takže korund materiál používaný při odlévání je poměrně optimistický. Povrch ze zirkonového pískového materiálu se nepřizpůsobuje materiálovým vlastnostem čepele pouzdra, pro druhý procesní test jsme se rozhodli zvolit materiál korund.
Druhý skořápkový proces je následující: křemičitý sol + speciální bílý korundový prášek, povrchová vrstva kaše s hmotnostním poměrem prášek-kapalina 3.15:1, hodnota viskozity 33 ~ 36s, povrchová vrstva pískového kropení 80 ~ 120 síťovina speciální bílý korundový písek; druhou vrstvu proveďte předem navlhčenou pomocí první vrstvy kaše, viskozita 17 ~ 18s, posypání 80 ~ 100 mesh speciálním bílým korundovým pískem; třetí vrstvu proveďte předem navlhčenou pomocí první vrstvy kaše, viskozita 18 ~ 19s, posypání speciálním bílým korundovým pískem 40 ~ 70 mesh; třetí vrstvu navlhčete pomocí první vrstvy kaše, viskozita 18 ~ 19s 19s, posypte speciálním bílým korundovým pískem 40-70 mesh; čtvrtá vrstva neprovádí předmáčení, pomocí mullitové kaše nasypte mullitový písek o velikosti 30-60 mesh; pátá vrstva neprovádí předmáčení, mullitová kaše, viskozita 14s, posypte mullitovým pískem 16-30 mesh; utěsněte vrstvu mullitovou kaší.
Procesní schéma po nalití se pouze v doplňkové poloze smršťovací brány tloušťky stěny čepele nejtlustšího lokálu objeví malé množství rýh, viz obrázek 2-22. je zřejmé, že použití procesu na bázi zirkonové slitiny na defekt má velké zlepšení. V tomto bodě experimentu byly získány dva nové poznatky v praxi zlepšování procesů.
Elektrotavený bílý korund α-Al2O3 je na jedné straně alkalický nebo neutrální při vysoké teplotě, silná odolnost vůči působení kyselin a zásad, nemění se působením oxidačních činidel, redukčních činidel a kovových kapalin, má vynikající chemickou stabilitu a kontrolovat oxidaci kovových kapalin.
Naproti tomu nečistoty Fe2O3, aktivní oxidy kovů CaO, MgO a oxidy alkalických kovů NK2O a TiO2 v mullitu silněji pronikají do protilehlé vrstvy a zhoršují kvalitu povrchu odlitku.
Zdokonalovací test oxidačních podmínek
Knoflíková krabička s odpadním voskem po nalití.
Vytváření rýh a defektů vrásek bude obecně analyzovat problém z hlediska chemické reakce mezi kovovou kapalinou a povlakem za účelem implementace příslušných procesních opatření.
V prvním procesu s použitím materiálu zirkoniového písku pro povrchovou vrstvu, vezmeme-li v úvahu, že linie kapalné fáze materiálu SCS1 je vyšší, tloušťka stěny čepele a tenká, teplota lití musí být vyšší, snadno se vyvolá důlková tvorba a pockmarking, takže po nalití bude implementace přezkového boxu s opatřeními na zlepšení odpadního vosku. Metodou je vzít dvě sady skořepin forem jako krabici, nasypat 50 g odpadních voskových úlomků na skořepinu, železnou krabici vzhůru nohama, aby se skořepina uzavřela v redukující atmosféře oxidu uhelnatého při pomalém chlazení.
Ve druhém procesu, kdy je jako povrchová vrstva použit speciální korundový materiál, byl také proveden test přidání odpadního vosku do spony, jak je popsáno výše.
Praxe prokázala, že iniciativa buckle box plus vosk, nízký obsah uhlíku podobného povrchu čepele SCS1 z nerezové oceli, aby se eliminovaly důlky, pockmarking efekt je velmi malý.
Rvýztužná vrstva s grafitem.
Teoreticky je po skořepině odlitku výhodné snížení atmosféry na zjemnění povrchu odlitku a zabránění vzniku vad. Ačkoli opatření „přezka s voskem“ mají malý vliv na neustálé zlepšování procesu, přesto provedli test „kaše s grafitem“.
V prvním procesu louskání byl do třetí vrstvy mullitové kaše přidán grafit s hmotnostním podílem 5 % a dobře promíchán, protože velikost částic grafitového prášku byla 270-320 mesh, dobře se mísil s mullitovou kaší. suspenze neměla žádné hrudky, žádné srážení, žádnou reakci, žádný účinek na povlak a nebránila stanovení hodnoty viskozity. Ve druhém procesu výroby skořápky byl grafitový prášek přidán do kaše speciálního korundového prášku i ve třetí vrstvě a vlastnosti kaše byly stejné jako výše.
Po skutečné zkoušce odlévání jsme zjistili, že metoda „přidávání grafitu do kaše“ má malý vliv na zlepšení defektů důlkové koroze a prasklin. Budeme používat metody „přezek voskem“ a „kaše s grafitem“, výsledky kontroly kvality, důlková korekce povrchu čepele a eliminace defektů rýh je stále velmi malý efekt.
Cmazací podmínky pro zlepšení testu
Po testu zlepšení oxidačních podmínek zvažte problém defektu i z jiných hledisek. Při druhém procesu pláště, s použitím korundového materiálu potaženého prvními 3 vrstvami, jsou výrazně sníženy důlkové vady a nedokonalosti, pouze malé množství koncentrace v nejtlustší části čepele a je ve spodní části blízké smršťovací brány, je zřejmé, že se jedná o lokální přehřátí způsobené, představte si, že pokud pozornost na rozdíl tloušťky stěny lopatky zlepší chladící podmínky silnostěnných částí, nevím, jaký účinek.
To silná stěna u chlazení ofukovacího vzduchu.
Stále používejte druhý proces pláště, použijte speciální korundový materiál potažený prvními 3 vrstvami pláště, zalévání, s 48mm pryžovou hadičkou do stlačeného vzduchu, zaměřené na nejtlustší část lopatky foukající vzduch, pro místní nucené chlazení, ofukování čas 1min.
Kontrola kvality odlitku čepele ukazuje, že na tlustých stěnách je jen velmi malý počet důlků a rýh. Foukání chlazení na defekty pitting a pockmarking pro zlepšení efektu, defekt je stále v nejsilnější části čepele, problém není zcela vyřešen.
Po nalití se stříká voda, která ochladí oblast tlusté stěny.
Po ověření myšlenky lokálního nuceného chlazení jsme pro test dále přijali metodu chlazení vodní sprchou. Po nalití, s pryžovou hadičkou Φ8 do vodovodní vody, zaměřenou na nejtlustší části pláště čepele rozstřikujte vodu, zvyšte místní sílu nuceného chlazení, doba rozstřikování vody 1min.
Kontrola kvality odlitku čepele ukazuje, že konkávní povrch čepele, konvexní povrch, zejména silnostěnné části zcela eliminovaly rýhy a důlky, zmetkovitost způsobená důlky a důlky je snížena na 0.
Výsledky zlepšování procesů
Prostřednictvím defektů na čepeli pokračuje ve zdokonalování pracovní praxe, autor podle různých strukturálních charakteristik částí produktu zažívá, že je dobrý v analýze podstaty problému, odvažuje se pochybovat a zpochybňovat tradiční procesní metody , takže nejen přispěje k řešení problémů, ale také sníží počet odboček.
Pro tyto roztavené tlakové odlitky volba vysoce čistého korundu pro vytvoření povrchové vrstvy, dvou vrstev nebo tří vrstev plášťových žáruvzdorných materiálů s místním chlazením, změní konstrukci licího systému a nakonec může zcela vyřešit speciální martenzitická nerezová ocel odlitky odlitky pockmark, pockmark vady odlitku.
