Che's fusione di investimento
La microfusione appartiene alla fusione di precisione. E fusione di precisione è il termine generale per il processo di ottenimento di getti dimensionali accurati. La fusione di precisione può portare a fusioni con dimensioni più precise e una migliore finitura superficiale rispetto al tradizionale processo di fusione in sabbia. Comprende la fusione a cera persa, la fusione in ceramica, la fusione in metallo, la fusione a pressione e la fusione in stampo a scomparsa.
La fusione di precisione è anche chiamata fusione a cera persa, i suoi prodotti sono precisi, complessi, vicini alla forma finale della parte, possono essere utilizzati direttamente senza lavorazione o poca lavorazione, è una forma quasi netta della tecnologia avanzata.
Uno dei metodi più comunemente utilizzati è la fusione a cera persa, detta anche fusione a cera persa: scegliere un materiale adatto per lo stampo a cera persa (come la paraffina) per realizzare lo stampo a cera persa; ripetere il processo di rivestimento refrattario e sabbia refrattaria sullo stampo di rivestimento per indurire il guscio e asciugarlo; quindi sciogliere il rivestimento interno per ottenere la cavità; cuocere il guscio per ottenere una resistenza sufficiente e bruciare il materiale residuo dello stampo di rivestimento; versare il materiale metallico richiesto; solidificare e raffreddare, eliminare il guscio e liberare la sabbia, ottenendo così un prodotto finito di alta precisione. Il risultato è un prodotto finito di alta precisione. A seconda delle esigenze del prodotto è possibile effettuare trattamenti termici, lavorazioni a freddo e trattamenti superficiali.
Progettazione della fusione
La fusione di precisione è un processo di formatura dei metalli di alta precisione e qualità ampiamente utilizzato nei settori automobilistico, aerospaziale, elettronico e in altri settori. Nella progettazione e verifica di pezzi fusi di precisione, è necessario tenere conto dei seguenti principi e metodi:
1.Selezione del materiale
La scelta del materiale per le parti fuse di precisione dovrebbe considerare la fattibilità del processo di fusione e le caratteristiche del materiale, come fatica a caldo e freddo, resistenza al calore, resistenza alla corrosione, ecc. È necessario considerare anche il costo e la disponibilità dei materiali.
2.Progettazione della struttura
La progettazione strutturale della parte di fusione di precisione dovrebbe tenere conto di fattori quali requisiti funzionali, condizioni di processo e costi, soddisfacendo al contempo i requisiti di resistenza, rigidità e stabilità. La progettazione dovrebbe cercare di semplificare la struttura ed evitare un'eccessiva complessità per facilitare l'elaborazione e il test.
3. Progettazione dello stampo
Il successo della microfusione dipende in larga misura dalla progettazione dello stampo. La progettazione dello stampo dovrebbe ridurre al minimo l'errore di stampaggio e mantenere una temperatura e una pressione stabili nel processo di fusione. Allo stesso tempo è necessario prestare attenzione alla producibilità e alla durata dello stampo.
4.Metodi di ispezione
I metodi di ispezione delle parti di fusione di precisione comprendono l'ispezione dell'aspetto, la misurazione dimensionale, la trazione, la durezza, l'organizzazione metallografica e molti altri aspetti. I metodi e gli standard di ispezione dovrebbero essere determinati in base alle caratteristiche delle parti di fusione di precisione al fine di garantire la qualità e le prestazioni dei prodotti.
5.Analisi numerica
L'analisi numerica è uno dei metodi più comuni utilizzati nella progettazione e verifica di fusioni di precisione. Utilizzando l'analisi degli elementi finiti, modelli matematici e simulazioni al computer, è possibile prevedere le caratteristiche termiche, la distribuzione delle sollecitazioni e la deformazione del processo di fusione per guidare la progettazione dello stampo e l'ottimizzazione del processo di fusione.
Tolleranza al lancio
Generalmente dividiamo le tolleranze di fusione in due parti: tolleranze lineari e tolleranze geometriche
Tolleranze lineari
si riferisce alla distanza tra due punti, ad esempio diametro, raggio, larghezza, profondità, altezza, interasse, ecc. Gli standard generici utilizzano il millimetro (mm) come unità di base per le dimensioni. Generalmente, quando l'unità di misura predefinita è mm. Bayside Casting può soddisfare le tue esigenze di casting in base alla tua situazione attuale.
Esistono due tolleranze lineari comuni nella fonderia di colata cinese
Si possono prevedere tolleranze normali per la ripetibilità della produzione di tutte le dimensioni della fusione. Come regola generale, la tolleranza lineare normale su una fusione a cera persa può essere +0.01" fino a 1" e +0.005" per ogni pollice aggiuntivo successivo.
La tolleranza Premium richiede operazioni aggiuntive a un costo aggiuntivo e consente di ottenere tolleranze più strette solo su dimensioni selezionate. Le tolleranze premium dovrebbero essere determinate durante la consultazione con il nostro ingegnere.
Il colore blu è il livello generale e il colore rosso è il livello Premium
Selezionare il livello di tolleranza in base alla dimensione massima del contorno. Il livello più lento dovrebbe essere selezionato per lo spessore della parete.
Se non diversamente specificato, non è necessario controllare in generale lo smusso e il raggio degli angoli. La tolleranza di riferimento può essere +/-0.6-1.0 per dimensioni fino a 6 mm e +/-0.2 per ogni 6 mm aggiuntivi.
Tolleranze geometriche
Le tolleranze geometriche includono tolleranze di forma e tolleranze di posizione. Qualsiasi parte è composta da punti, linee e facce. Questi punti, linee e facce sono chiamati elementi. Dopo la lavorazione, gli elementi reali di una parte presenteranno sempre errori rispetto agli elementi ideali, inclusi errori di forma e posizione. Questi errori pregiudicano il funzionamento del prodotto meccanico e pertanto dovranno essere specificati nel progetto con le opportune tolleranze e segnalati sul disegno secondo la simbologia standard specificata
Le tolleranze di forma e posizione includono tolleranze di forma e tolleranze di posizione, mentre le tolleranze di posizione includono tolleranze di orientamento e tolleranze di posizionamento. I dettagli e i simboli di tolleranza sono mostrati nei seguenti diagrammi:
Tolleranze di forma
1. Rettilineità Il simbolo è una breve linea orizzontale (-) che è un indice che limita la quantità di cambiamento da una linea retta effettiva a una linea retta ideale. Questo è un requisito per le linee rette che non sono rette.
- Planarità Questo simbolo è un parallelogramma che è un indice che limita la quantità di cambiamento da un piano reale a un piano ideale. Questo è un requisito per le superfici irregolari.
- Rotondità Il simbolo è un cerchio (○) che è un indice che limita la quantità di cambiamento dal cerchio reale al cerchio ideale. Per le parti con superfici cilindriche (comprese le superfici coniche e sferiche) in una sezione trasversale regolare (piano perpendicolare all'asse), questo è un requisito di profilo circolare.
- Il simbolo della cilindricità è il cerchio racchiuso tra due linee diagonali (/○/). Questo indice è un indicatore della quantità di variazione che limita il corpo cilindrico reale alla superficie cilindrica ideale. Controlla vari errori di forma nella sezione trasversale e nella sezione assiale del cilindro, come rotondità, rettilineità, rettilineità dell'asse, ecc. La cilindricità è un indicatore completo dell'errore di forma del cilindro.
- grado del contorno della linea il simbolo è curva convessa (⌒), è un indicatore che limita la quantità di cambiamento tra la curva effettiva e la curva ideale. Questo è un requisito per la precisione delle forme curve non circolari.
- Grado di contorno della superficie Il simbolo è un semicerchio in alto e una linea orizzontale in basso. È un indicatore che limita la variazione della superficie effettiva alla superficie ideale ed è un requisito per la precisione della forma della superficie
Tolleranze direzionali
- Il parallelismo (∥) viene utilizzato per controllare il requisito che l'elemento misurato (piano o linea) sulla parte si discosti dall'elemento di riferimento (piano o linea) di 0°, ovvero l'elemento misurato deve essere equidistante dal riferimento.
- La perpendicolarità (⊥) viene utilizzata per controllare il requisito che l'elemento misurato (piano o linea) sulla parte si discosti dall'elemento di riferimento (piano o linea) di 90°, ovvero l'elemento misurato deve essere a 90° dal riferimento.
- L'inclinazione (∠) viene utilizzata per controllare la misura in cui l'elemento misurato (piano o linea) sulla parte devia da un dato angolo (da 0° a 90°) rispetto all'elemento di riferimento (piano o linea), ovvero l'angolo è necessario che l'elemento misurato si trovi ad un determinato angolo (diverso da 90°) dal riferimento a un determinato angolo.
Tolleranze di posizionamento
- La coassialità (◎) viene utilizzata per controllare l'angolo dei diversi assi dell'asse misurato e dell'asse di riferimento che teoricamente dovrebbe essere coassiale.
- Il simbolo della simmetria sono le tre linee orizzontali al centro. Viene solitamente utilizzato per controllare gli elementi di misurazione complanari (piano centrale, linea centrale o asse) e gli elementi di riferimento (piano centrale, linea centrale o asse) che sono teoricamente necessari. non si sovrappongono.
- Grado di posizione Questo simbolo è un cerchio con due linee perpendicolari tra loro. Viene utilizzato per controllare la variazione dell'elemento reale da misurare rispetto alla sua posizione ideale. La posizione ideale è determinata dal valore di riferimento e dalla dimensione teoricamente corretta.
Tolleranza al runout
- Il simbolo di runout circolare è una linea diagonale con una freccia. L'eccentricità circolare è la lettura massima e minima misurata in una data direzione mediante un indicatore in una posizione fissa in una data direzione. Il valore misurato è l'assenza di movimento assiale o differenza di rotazione durante un giro dell'elemento reale attorno all'asse di riferimento.
- Il simbolo del salto completo è costituito da due linee diagonali con frecce. Il salto completo è la rotazione continua dell'elemento reale misurato attorno all'asse di riferimento senza movimento assiale e il movimento continuo dell'indicatore lungo la linea di origine ideale. La differenza tra la lettura massima e minima dell'indicatore misurata in una determinata direzione.
Suggerimenti per la fusione di investimenti
- Mantenere asciutto lo stampo a conchiglia: verificare che l'attrezzatura sia asciutta prima della fusione per evitare difetti come bolle e ritiri.
- Preriscaldare lo stampo a conchiglia: preriscaldare lo stampo prima della fusione, in modo che la sua temperatura aumenti gradualmente per evitare danni causati dal contatto improvviso con il metallo ad alta temperatura.
- Prestare attenzione al controllo dell'atmosfera durante il processo di fusione: evitare che l'ossigeno e l'umidità presenti nell'aria penetrino nel metallo fuso e compromettano la qualità della fusione.
- Pulisci lo stampo in tempo dopo aver terminato la fusione: quando pulisci lo stampo, fai attenzione a non graffiare la superficie dello stampo per evitare di compromettere l'effetto del successivo utilizzo.
- Seguire rigorosamente le specifiche: la fusione deve essere gestita in stretta conformità con le specifiche pertinenti, come il controllo della temperatura di fusione, della pressione, della velocità e di altri parametri per garantire che la qualità del prodotto soddisfi i requisiti standard.
