Questo è un articolo su fusione di precisione.
Da oltre quindici anni, Easihome è leader nel settore della pressofusione, fornendo componenti di qualità per un'ampia gamma di settori, tra cui quello medico, degli utensili elettrici, degli elettrodomestici, dei giocattoli da gioco e altro ancora. Abbiamo creato migliaia di esempi pressofusi per i nostri clienti globali. Se non riesci a trovare l'esemplare pressofuso specifico che stai cercando sulla nostra pagina web, puoi contattarci via e-mail e saremo sicuri di trovare la parte giusta per il tuo settore.
Questa guida FAQ definitiva è qui per fornirti tutte le informazioni che devi sapere sulle parti pressofuse. Che tu sia un professionista esperto o un principiante nel processo di pressofusione, dovresti prenderti il tempo per leggere questa guida. Quindi cominciamo!
Cos'è la pressofusione?
La pressofusione è un processo di produzione che utilizza l'alta pressione per iniettare metallo liquido in uno stampo di acciaio riutilizzabile. Una volta che il metallo si è raffreddato rapidamente, si solidifica e assume la forma definitiva.
Quali materiali utilizzate per le parti pressofuse?
Pressofusione di alluminio
È uno dei materiali più comunemente usati per le parti pressofuse. È leggero, ha un'eccellente resistenza alla corrosione, è altamente stabile dimensionalmente e ha ottime proprietà meccaniche. Inoltre, la pressofusione di alluminio ha un'elevata conduttività termica ed elettrica e la sua resistenza aumenta a temperature elevate. L'utilizzo della pressofusione di alluminio consente di ottenere parti pressofuse leggere ma in grado di resistere a temperature operative molto elevate.
Uno dei principali svantaggi della pressofusione dell'alluminio è la possibilità di vari difetti di fusione, come fori di ritiro, pori, scorie e bolle. Nonostante ciò, la pressofusione dell’alluminio ha molteplici utilizzi, tra cui:
Migliorare l’efficienza del carburante dei veicoli riducendo i requisiti di peso.
Utilizzato nelle infrastrutture e nelle apparecchiature di rete del settore delle comunicazioni e delle telecomunicazioni, come alloggiamenti di filtri RF e scatole che richiedono dissipazione del calore.
Utilizzato in dispositivi portatili per offrire schermatura EMI/RFI, durata e rigidità con un peso ridotto, grazie alle sue eccellenti prestazioni elettriche e proprietà di schermatura.
Inoltre, la pressofusione di alluminio può essere utilizzata anche in ambienti ad alta temperatura.
Pressofusione di zinco
La pressofusione di zinco fornisce un'elevata duttilità ed è molto facile da colare e placcare. Il suo punto di fusione è basso e ha un'eccellente fluidità, che lo rende facile da tagliare e modellare a pressione, nonché da saldare e brasare. I rivestimenti possono essere applicati alle parti pressofuse in zinco utilizzando rivestimenti sia metallici che non metallici depositati chimicamente o elettrochimicamente.
Tuttavia, la pressofusione di zinco presenta uno svantaggio principale: ha scarse proprietà meccaniche a temperature elevate, causando il cambiamento delle dimensioni attraverso l’invecchiamento naturale e con conseguente ridotta resistenza alla corrosione.
Nonostante questi inconvenienti, la pressofusione di zinco viene ancora utilizzata per una varietà di applicazioni, come la pressofusione per parti decorative e strutturali di macchine elettriche, autoveicoli, elettrodomestici, macchine per ufficio, souvenir e altri articoli. Viene anche utilizzato come rivestimento dei cuscinetti per fungere da materiale antifrizione. Inoltre, la pressofusione di zinco viene utilizzata nel settore della stampa.
Pressofusione di magnesio
La pressofusione di magnesio è un'opzione ideale per chi cerca un materiale leggero ma resistente che possa essere facilmente lavorato. Offre un ottimo rapporto peso-resistenza e aiuta a ridurre la corrosione dei materiali utilizzati nella pressofusione di zinco. Tuttavia, è suscettibile alla corrosione e richiede una maggiore lavorazione post-produzione, con conseguenti costi di produzione più elevati rispetto alla pressofusione di alluminio o zinco. Per ridurre la corrosione, è possibile utilizzare la modifica del rivestimento superficiale.
Utilizzando la pressofusione di magnesio è possibile creare un'ampia gamma di parti automobilistiche, come parti interne, parti della carrozzeria, parti del telaio e parti del gruppo propulsore. Esempi di parti interne sono il piantone dello sterzo, l'alloggiamento della serratura della chiave, lo sportello del vano portaoggetti, il rialzo del sedile, la staffa della console, il telaio del sedile, il volante e l'alloggiamento della radio. Le parti della carrozzeria includono la staffa dello specchietto, il portaruota di scorta, il coperchio del serbatoio del carburante, il pannello interno della portiera e del portellone e il telaio del tetto. Le parti del telaio possono includere l'allarme del pedale del freno, il freno della frizione, l'acceleratore della bici, la staffa del pedale, la staffa di montaggio e il volante. Infine, le parti del gruppo propulsore possono includere alloggiamento della frizione, blocco motore, alloggiamento del pistone, coperchio della camma, coperchio della valvola, scatola di trasferimento, alternatore, adattatore del filtro dell'olio e alloggiamento del motore elettrico.
Pressofusione di rame
La pressofusione del rame è un processo che produce componenti con resistenza superiore alla corrosione, elevata durezza, eccellente resistenza all'usura ed elevate proprietà meccaniche. Questo metodo di fusione offre inoltre un'eccellente stabilità dimensionale e una resistenza paragonabile a quella delle parti in acciaio. Tuttavia, la pressofusione del rame presenta i suoi svantaggi, come la suscettibilità alle fessurazioni sulla superficie, alle cavità interne e al ritiro.
Alcune delle applicazioni comuni per la pressofusione del rame includono portaelettrodi, quadri elettrici, piastre di elettrodi per macchinari dell'industria di processo, elettrodi per saldatura a punti, rotori pressofusi in motori ad alta efficienza, capicorda, interruttori automatici ad alto amperaggio, terminali di batterie pressofuse e meccanismi di contatto.
Pressofusione di titanio
Utilizzando la matrice in titanio colata presenta molti vantaggi in campo ingegneristico, tra cui l'alta densità, la resistenza alla corrosione e il controllo dimensionale preciso. Ciò lo rende la scelta ideale per ridurre la massa dei componenti nei veicoli, oltre a fornire un peso complessivo più leggero. Nonostante i suoi numerosi vantaggi, il titanio presenta un grosso svantaggio: ha difficoltà a formarsi e saldarsi, il che ne limita l’applicazione nell’industria automobilistica. Tuttavia, la pressofusione del titanio è ancora utilizzata nell’industria petrolchimica, aerospaziale e navale.
Quale tecnica puoi utilizzare nelle parti pressofuse?
Pressofusione a camera calda
La pressofusione a camera calda è una tecnica utilizzata per la pressofusione di parti che sfrutta la temperatura relativa del meccanismo di iniezione. Il meccanismo è immerso nel metallo liquido fuso in una fornace. La velocità elevata di questa tecnica di pressofusione è dovuta al fatto che non è necessario trasferire il metallo al meccanismo di iniezione. Tuttavia, questa tecnica è limitata ai metalli che hanno una bassa temperatura di fusione o a quelli che non sono reattivi con l’acciaio.
Pressofusione a camera fredda
La pressofusione a camera fredda è una tecnica in cui il metallo fuso viene fuso in un forno esterno e poi trasferito al meccanismo di iniezione quando la macchina è pronta per eseguire una fusione. Questo metodo di pressofusione tende ad avere ritmi di produzione inferiori rispetto alla pressofusione a camera calda, poiché il metallo deve essere spostato dal forno al meccanismo di iniezione.
Quali componenti puoi realizzare durante il processo di pressofusione delle parti?
Il processo di pressofusione può essere utilizzato per creare una varietà di parti per diversi settori. Per l'industria automobilistica componenti come pistoni, ingranaggi, cuscinetti di estrazione, cuscinetti di pressione, tiranti, testate di cilindri, blocchi motore, sportelli del vano portaoggetti, piantone dello sterzo, alloggiamenti della radio, alloggiamenti della serratura, supporto della console, volante, telaio del sedile, sedile È possibile realizzare montante, supporto per ruota di scorta, staffa specchietto, maniglia portiera, coperchio serbatoio carburante, allarme pedale freno, freno acceleratore, freno frizione, staffa pedale, blocco motore, alloggiamento pistone, coperchio camma e adattatore filtro olio.
Nel settore della ferramenta, il processo di pressofusione può essere utilizzato per realizzare parti di rubinetti per lavandini, giocattoli, pompe, valvole, utensili elettrici, boccole, alloggiamenti di connettori, parti di serrature e strumenti idraulici.
Per l'industria delle telecomunicazioni, componenti come parti di computer, parti di comunicazione elettronica, parti di tornitura CNC, tecnologia di illuminazione ed elettronica di consumo possono essere prodotti tramite pressofusione.
Nel settore sportivo, tramite pressofusione possono essere realizzati anche componenti come telai o parti di carrozzeria di biciclette, attrezzature sportive e altri articoli affini.
Infine, per l'industria delle macchine elettriche e degli elettrodomestici, con il processo di pressofusione possono essere prodotti componenti come elettroventilatori, lavatrici, televisori, ferri da stiro, circuiti stampati, connettori, transistor e circuiti integrati.
Quali sono i vantaggi delle parti pressofuse?
Parti di pressofusione offrono numerosi vantaggi, che li rendono la scelta ideale per la produzione rapida e di massa. Gli stampi di colata consentono la produzione di parti identiche in grandi quantità, fornendo strutture durevoli e stabili con tolleranze strette. Le parti pressofuse sono spesso più leggere e resistenti delle loro controparti e richiedono meno lavoro di assemblaggio e finitura. Offrono anche forme complesse e tolleranze più precise rispetto a qualsiasi altro processo di produzione di massa. Le parti pressofuse possono essere realizzate con pareti sottili ed elevate proprietà meccaniche e possono essere fuse con filettature esterne. Il processo di pressofusione è molto efficiente ed economico, soprattutto con la produzione di volumi elevati, e si traduce in parti con elevata produttività, precisione dimensionale e buone finiture superficiali.
Ci sono limitazioni per le parti pressofuse?
Le parti pressofuse presentano alcune limitazioni. Questi possono includere la generazione di fori d'aria, difficoltà nella produzione di parti concave e una durata di vita più breve per i metalli con punti di fusione elevati come i metalli ferrosi e il rame. Inoltre, a causa degli elevati costi associati alla produzione di pezzi pressofusi, non è adatto alla produzione su piccola scala.
Come si controlla la qualità durante il processo di pressofusione delle parti?
La qualità dei pezzi pressofusi è di fondamentale importanza sia per i produttori che per i loro clienti, rendendo essenziale un rigoroso controllo di qualità durante il processo di produzione. Per tenere sotto controllo la qualità, ci sono diverse considerazioni chiave che dovrebbero essere prese in considerazione
Il controllo di qualità delle parti pressofuse prima della produzione in serie è della massima importanza. Per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti del cliente, è essenziale utilizzare il controllo statistico del processo (SPC), l'analisi dei guasti (FA) e la pianificazione avanzata della qualità del prodotto (APQP). Inoltre, le ispezioni dei prodotti dovrebbero avvenire ogni due ore durante il processo di produzione per ridurre al minimo le possibilità che le specifiche non vengano rispettate.
Quali difetti sono comuni durante il processo di pressofusione delle parti?
Porosità gassosa
La porosità da gas è un problema comune nelle parti pressofuse e si verifica quando bolle d'aria formano cavità all'interno delle parti solidificate a causa di una concentrazione irregolare di gas all'interno. Ciò indebolisce alcune sezioni delle parti e può essere risolto regolando le temperature di colata e dello stampo e aumentando la velocità di iniezione, la composizione della pressofusione e la pressione specifica. Il riempimento ad alta velocità dello stampo con fluidi, gas o aria può provocare turbolenze, che possono esacerbare il problema della porosità da gas. Apportando le opportune regolazioni e modifiche alle parti, è possibile eliminare il difetto di porosità da gas.
Porosità da ritiro
La porosità da ritiro è un difetto che si verifica nelle fasi di solidificazione e raffreddamento delle parti pressofuse. Ciò è causato dal restringimento del materiale durante il processo e può essere distribuito su più parti.
Per prevenire questo difetto è importante garantire il rispetto degli standard di fusione della pressofusione, rispettare il tempo necessario per il surriscaldamento del liquido e ridurre la temperatura di colata. Inoltre, il miglioramento della struttura della fusione può aiutare a eliminare la possibilità che si formi porosità da ritiro sulle parti pressofuse.
Giri freddi
I giri freddi sono un problema comune nella pressofusione causato da basse temperature e flussi incoerenti. Questi possono portare a un'ampia varietà di difetti come carenze di materiale e segni di flusso. A seconda della gravità del problema, la qualità della superficie delle parti pressofuse può essere gravemente compromessa.
Per combattere i giri freddi, ci sono alcuni passaggi che possono essere adottati. Innanzitutto, la temperatura dello stampo dovrebbe essere regolata a un livello più alto. Inoltre, il serbatoio di troppopieno dovrebbe essere aumentato per garantire che il rivestimento sia uniforme e sottile. Infine, la velocità di riempimento dovrebbe essere modificata per contribuire a modificare il modello di flusso del metallo liquido nella cavità. Con queste regolazioni puoi ridurre al minimo la possibilità di giri freddi e mantenere un prodotto di alta qualità.
bolla
Nel processo di pressofusione, l'aria che rimane intrappolata nella macchina e nello stampo può causare vari difetti, come chiusure a freddo, cricche a caldo, cavità da ritiro e bolle. Per prevenire questi problemi, è importante ridurre il contenuto di aria nella pressofusione, ridurre le linee dell'acqua e controllare la valvola del vuoto, i troppopieni e lo sfiato del freddo. In questo modo è possibile evitare vesciche e altri problemi indesiderati.
Crepe
Le crepe possono essere causate da stress sia esterni che interni sul materiale. Durante il processo di raffreddamento e solidificazione si formano le prime crepe dovute alle tensioni residue. Il secondo tipo di cricche può derivare da forze esterne, come quelle ottenute durante il processo di taglio o stampaggio durante l'espulsione dei pezzi pressofusi. Per ridurre al minimo questo difetto, è necessario migliorare la struttura del getto, ridurre lo spessore della parete del pezzo pressofuso e regolare la temperatura dello stampo.
Laminazioni
Le laminazioni sono un difetto comune che può essere difficile da rilevare e in genere si riscontra solo dopo operazioni di prefinitura o finitura. Per evitare che si verifichino, è importante aumentare la velocità di iniezione e aumentare la temperatura dello stampo. Inoltre, è necessario prestare particolare attenzione durante la fusione e garantire che eventuali inclusioni non metalliche e gas vengano rimossi. Seguendo questi passaggi è possibile evitare la formazione di laminazione.
Macchie colorate
Macchie colorate sulle parti pressofuse possono essere causate dall'uso di troppa vernice, impurità nella vernice o vernice contenente un elevato livello di grafite. Per evitare questo problema, è meglio utilizzare uno strato di vernice sottile e uniforme e ridurre la quantità di grafite nel rivestimento o optare per un rivestimento a base d'acqua privo di grafite. Ciò contribuirà a garantire una finitura uniforme e a prevenire l'accumulo di vernice.
Le parti pressofuse sono ecologiche?
Il processo di produzione delle parti pressofuse può avere un impatto significativo sull’ambiente. Le macchine devono essere alimentate e i metalli fusi, il che richiede molta energia. Inoltre, le acque reflue emesse devono essere adeguatamente trattate.
Fortunatamente, la pressofusione aiuta a ridurre l’impatto ambientale utilizzando materiali riciclati. Questi materiali richiedono meno energia per la produzione, rendendo il processo più ecologico. Le parti pressofuse tendono ad avere pareti sottili e leggere, riducendo il consumo di carburante di veicoli come camion e automobili.
Quali sono le buone pratiche di progettazione per le parti pressofuse?
Buone pratiche di progettazione per le parti pressofuse sono essenziali per garantire un risultato positivo. Questi includono fornire uno spogliamento sufficiente per facilitare l'estrazione dei getti dallo stampo, aggiungere raccordi a tutti gli angoli e bordi, garantire che lo spessore della parete sia uniforme e consentire il flusso del metallo in tutte le aree dello stampo. Inoltre, è necessario uno sfiato per consentire all'aria di fuoriuscire mentre il metallo la spinge, e dovrebbero essere aggiunte linee di raffreddamento per eliminare il calore dallo stampo in acciaio con una distribuzione termica equilibrata. Infine, sono necessari perni di espulsione per spingere i getti fuori dallo stampo senza torcerli. Seguendo queste pratiche di progettazione, il processo di pressofusione può avere successo.
Quali finiture superficiali è possibile applicare dopo la pressofusione delle parti?
La finitura superficiale è un passo importante quando si tratta di parti pressofuse. Sono disponibili diverse opzioni a seconda del risultato e del budget desiderati. Questi includono anodizzazione, verniciatura, passivazione dell'alluminio, impregnazione della fusione, rivestimento elettronico, pellicola chimica e placcatura in oro.
L'anodizzazione è un rivestimento protettivo non conduttivo per parti pressofuse ed è disponibile in diversi colori come nero, blu e rosso. È un modo economico per formare una resistenza alla corrosione e alla durata. D'altra parte, la verniciatura offre un bell'aspetto ed è personalizzabile, rendendola adatta a superfici metalliche pretrattate o non trattate.
La passivazione dell'alluminio viene utilizzata per aggiungere una pellicola sottile alle parti pressofuse in alluminio, per conferire resistenza alla corrosione senza compromettere la conduttività. L'impregnazione per colata viene utilizzata per riempire e sigillare piccoli pori nelle aree in cui è richiesta una pressione elevata. E-coat utilizza la corrente elettrica per depositare la vernice sulla superficie delle parti pressofuse e fornisce una protezione a lungo termine contro la corrosione. La pellicola chimica viene utilizzata su parti pressofuse in alluminio che conducono elettricità e può essere applicata mediante immersione, spazzolatura o spruzzatura. La placcatura in oro viene utilizzata anche nell'industria elettronica ed è resistente all'ossidazione, pur mantenendo la conduttività delle parti pressofuse.
Gli obiettivi principali di queste opzioni di finitura superficiale sono proteggere le parti pressofuse dalla corrosione, ionizzarle, sigillarle, favorire le prestazioni efficienti della loro superficie e soddisfare gli standard o requisiti estetici. Con queste opzioni, puoi ottenere parti pressofuse convenienti e di alta qualità. Contattaci ora.
