Colata in conchiglia

Creazione del modello

La creazione di un modello è il primo passo nella fusione in conchiglia. Il modello di fusione in conchiglia è solitamente composto da due parti e la sua forma viene personalizzata in base alle esigenze della fusione finita.

Creazione dello stampo

Le fasi di creazione di uno stampo possono essere suddivise in tre fasi:

1. Riscaldare entrambe le parti del modello.
2 . Rivestire la superficie del modello con lubrificante.
3 . Successivamente inserire le parti del modello in un contenitore che dovrà essere riempito con sabbia ricoperta di resina. E assicurati che le parti del modello siano coperte di sabbia.

Assemblaggio di parti del modello

Durante l'assemblaggio delle parti del modello, le parti superiore e inferiore dello stampo vengono unite e fissate. Una volta solidificato completamente, inserire lo stampo nella muffola.

Esposizione al metallo fuso

In questa fase, il metallo fuso viene colato nella cavità dello stampo per formare un guscio indurito. In questo processo è possibile utilizzare diversi tipi di metalli e leghe, tra cui acciaio, ferro, acciaio inossidabile, leghe di alluminio e altri metalli legati.

Aspetta che si raffreddi

Il metallo fuso deve raffreddarsi per formare un guscio indurito, che crea una fusione. In genere, le parti del modello possono essere raffreddate a temperatura ambiente. Quando la parte stampata si raffredda, il metallo fuso si indurisce per formare il guscio.

Espulsione del casting

L'ultima fase della fusione in conchiglia consiste nell'espellere la fusione dalla cavità dello stampo. Poiché il processo di fusione utilizza uno stampo in due pezzi, le parti superiore e inferiore dello stampo sono separate l'una dall'altra e la fusione può essere facilmente rimossa.

Dopo aver rimosso il getto, è possibile eseguire alcune procedure di post-lavorazione in base alle esigenze. Compresa la rimozione del sistema di iniezione, la rimozione di bave superficiali, la lavorazione meccanica, il rivestimento superficiale, il trattamento termico, ecc.

Sinferno Mvecchio Casting APPLICAZIONE

La fusione in conchiglia è un processo di fusione che può essere utilizzato in diversi settori industriali. Può essere utilizzato nella produzione automobilistica, aerospaziale, nella produzione di macchinari e in altri campi.

Produttore di automobili
Nella produzione automobilistica, la fusione in conchiglia può essere utilizzata per produrre vari componenti chiave. Compreso blocco motore, testata, basamento, scatola dello sterzo, scatola della trasmissione, ecc.

Produzione di attrezzature
La fusione in conchiglia può essere utilizzata in attrezzature meccaniche, attrezzature e strumenti industriali e in altri campi ed è anche ampiamente utilizzata. Comprese parti di macchine tessili, parti di macchine da stampa, involucri di apparecchiature mediche, ecc.

Produzione di pompe e valvole
La fusione in conchiglia può essere utilizzata per produrre gusci e raccordi per varie pompe e valvole.

Aeronautico
La fusione in conchiglia può produrre accessori di alta precisione, quindi è ampiamente utilizzata anche nel campo aerospaziale. Compresi componenti chiave come parti di motori aeronautici, parti strutturali aerospaziali e turbine aeronautiche.

Campo energetico
Nel settore energetico, la fusione in conchiglia può essere utilizzata per produrre varie parti di turbine a gas, pale di turbine a vapore, involucri di generatori, parti di bruciatori, ecc.

Oltre ai campi sopra indicati, la fusione in conchiglia può essere utilizzata anche in parti di navi, attrezzature per il trasporto ferroviario, attrezzature petrolifere e chimiche, parti strutturali di edifici, ecc.

Vantaggi e svantaggi della fusione in conchiglia

Come processo di fusione, la fusione in conchiglia presenta numerosi vantaggi:

• Alta precisione e stabilità dimensionale

La fusione in conchiglia può produrre varie parti di alta precisione e può garantire una buona stabilità dimensionale. Questo è molto importante per alcune parti con requisiti dimensionali rigorosi. Come blocchi motore, pale di turbine, ecc.

• Forme complesse e strutture interne

La fusione in conchiglia può essere utilizzata per produrre accessori con forme e strutture interne complesse. Come accessori per curve, pareti sottili e strutture cave.

• Qualità e finitura della superficie

La fusione in conchiglia può fornire una superficie e una finitura di qualità superiore, che possono ridurre al minimo alcuni difetti comuni, come il tracoma e le cicatrici da sabbia. Ciò facilita anche la successiva lavorazione meccanica e il trattamento superficiale delle parti fuse in conchiglia.

• Scelta flessibile dei materiali

Utilizzando il processo di fusione in conchiglia, è possibile selezionare il materiale metallico appropriato in base ai diversi requisiti prestazionali. Compresi ferro, alluminio, acciaio inossidabile, leghe di alluminio, leghe a base di nichel, ecc.

Sebbene la fusione in conchiglia presenti numerosi vantaggi, ci sono anche alcune limitazioni e svantaggi da considerare. Ad esempio, cicli di produzione più lunghi, costi più elevati e restrizioni sulle dimensioni e sul peso delle parti.

• Ciclo di produzione lungo

Il processo di fusione in conchiglia prevede più fasi, tra cui la realizzazione del modello, il rivestimento dello stampo in conchiglia, l'asciugatura e la combustione del modello. Ha quindi un ciclo produttivo relativamente lungo e non è adatto a necessità urgenti o con tempi di consegna brevi.

• Costo più alto

Il costo della fusione in conchiglia e di altri materiali aggiuntivi è relativamente elevato. Pertanto, rispetto ad altri processi di fusione, il costo del processo di fusione in conchiglia è relativamente elevato.

• Limitato dalle dimensioni e dal peso della parte

La fusione in conchiglia è adatta per parti relativamente piccole e medie e questo è uno dei suoi maggiori limiti. Se utilizzata per produrre parti di dimensioni maggiori e più pesanti, la fusione in conchiglia potrebbe non essere la scelta migliore.

Quando scegliamo il processo di fusione per il prodotto, possiamo scegliere il processo di fusione appropriato in base ai requisiti prestazionali della parte, alla quantità di produzione e al budget.

La differenza tra fusione in conchiglia e fusione in sabbia

La fusione in conchiglia e la fusione in sabbia sono due diversi processi di fusione. Entrambi utilizzano stampi in sabbia come base, ma ci sono alcune differenze nelle fasi operative specifiche e nei campi di applicazione.

Materiale della calotta e metodo di produzione

• Nella fusione in conchiglia, la conchiglia viene formata rivestendo la superficie del modello con uno speciale rivestimento resistente alle alte temperature. Il rivestimento a guscio ha una migliore resistenza e adesione alle alte temperature e può resistere alla fusione del metallo ad alte temperature.
• Nella fusione in sabbia viene utilizzata la normale sabbia per modellatura in sabbia.

Complessità e Precisione

• La fusione in conchiglia è solitamente adatta per la produzione di parti più complesse e parti con requisiti di precisione più elevati perché la forma della conchiglia può ottenere cavità interne e dettagli superficiali più complessi.
• La fusione in sabbia è adatta per parti relativamente semplici e applicazioni che richiedono meno precisione.

Ciclo di produzione e costi

• Il processo di produzione della fusione in conchiglia è relativamente complicato e il ciclo di produzione è lungo. E il costo della fusione in conchiglia è generalmente più elevato.
• Il processo produttivo della fusione in sabbia è relativamente semplice e il ciclo produttivo è breve. Rispetto alla fusione in conchiglia, il costo della fusione in sabbia è relativamente basso.

Qualità della superficie

• La fusione in conchiglia può fornire una superficie di qualità superiore e può ridurre bolle e altri difetti perché il rivestimento in conchiglia può fissare meglio il materiale di riempimento.
• La qualità della superficie della fusione in sabbia è relativamente scarsa e possono comparire difetti come buchi e cicatrici di sabbia.

𝑺𝒉𝒆𝒍𝒍 𝑴𝒐𝒍𝒅 𝑪𝒂𝒔𝒕𝒊𝒏𝒈 𝑴𝒂𝒏𝒖𝒇𝒂𝒄𝒕𝒖𝒓𝒆𝒓𝒔