1. നടപടിക്രമം, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ, സ്റ്റേഷൻ, ജോലി ഘട്ടം മുതലായവ പോലുള്ള മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ അടിസ്ഥാന അറിവും പദാവലിയും പരിചയപ്പെടുത്തുക.
2. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ നിയമങ്ങളും രീതികളും രൂപപ്പെടുത്തുക.
3. പ്രോസസ് റൂട്ടിൽ ഓരോ പ്രോസസും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.
മെഷീനിംഗ് അലവൻസ്, പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം, അതിന്റെ സഹിഷ്ണുത എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഉൾപ്പെടെ; മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളും പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങളും തിരഞ്ഞെടുക്കൽ; കട്ടിംഗ് തുക നിർണ്ണയിക്കൽ, മാൻ-മണിക്കൂർ ക്വാട്ട കണക്കാക്കൽ തുടങ്ങിയവ.
ഈ അധ്യായത്തിന്റെ ആവശ്യകതകൾ: നടപടിക്രമങ്ങൾ, ഘട്ടങ്ങൾ, പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ തുടങ്ങിയ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അടിസ്ഥാന ആശയങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുകയും പ്രാവീണ്യം നേടുകയും ചെയ്യുക. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന്റെ ഘട്ടങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുക, കൂടാതെ മെഷീനിംഗ് ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയെയും സമ്പദ്വ്യവസ്ഥയെയും കുറിച്ചുള്ള അറിവ് പരിചയപ്പെടുക. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന്റെ പ്രധാന ജോലി ഉള്ളടക്കത്തിൽ പ്രാവീണ്യം നേടുക, പ്രക്രിയ രൂപകൽപ്പനയുടെ ഉള്ളടക്കത്തിൽ പ്രാവീണ്യം നേടുക, കൂടാതെ ബെഞ്ച്മാർക്കുകൾ ഓവർലാപ്പ് ചെയ്യാത്തപ്പോൾ പ്രക്രിയയുടെ വലുപ്പം കണക്കാക്കാൻ പ്രക്രിയയുടെ വലുപ്പ ശൃംഖല പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയുക.
3.1 മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകളുടെ അവലോകനം
3.1.1 ഉൽപാദന പ്രക്രിയയും യന്ത്ര പ്രക്രിയയും
അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളാക്കി മാറ്റുന്ന മുഴുവൻ പ്രക്രിയയാണ് മെക്കാനിക്കൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയ. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗതാഗതവും സംഭരണവും, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ സാങ്കേതിക തയ്യാറെടുപ്പും ഉൽപാദന തയ്യാറെടുപ്പും, ശൂന്യതകളുടെ നിർമ്മാണം, ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ്, ചൂട് ചികിത്സ, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അസംബ്ലി, ഡീബഗ്ഗിംഗ്, പരിശോധന, അതുപോലെ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വിൽപ്പന, വിൽപ്പനാനന്തര സേവനം മുതലായവ മെക്കാനിക്കൽ നിർമ്മാണ പ്ലാന്റിലെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, ഉൽപാദന വസ്തുവിന്റെ ആകൃതി, വലിപ്പം, ആപേക്ഷിക സ്ഥാനം, സ്വഭാവം എന്നിവ നേരിട്ട് മാറ്റി അതിനെ ഒരു പൂർത്തിയായ അല്ലെങ്കിൽ സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നമാക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ ഒരു പ്രക്രിയ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ ബ്ലാങ്കുകളുടെ നിർമ്മാണം, ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ്, ചൂട് ചികിത്സ, അസംബ്ലി, ഡീബഗ്ഗിംഗ്, പരിശോധന, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ മറ്റ് പ്രക്രിയകൾ എന്നിവ പോലുള്ളവ.
മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ എന്നത് ശൂന്യമായ വസ്തുവിന്റെ ആകൃതി, വലിപ്പം, ആപേക്ഷിക സ്ഥാനം, ഗുണവിശേഷതകൾ എന്നിവ മെഷീൻ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് അതിനെ ഒരു ഭാഗമാക്കുന്ന മുഴുവൻ പ്രക്രിയയെയും സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
3.1.2 മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഘടന
മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയെ പ്രോസസ്സ്, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ, സ്റ്റേഷൻ, വർക്ക് സ്റ്റെപ്പ്, കട്ടിംഗ് ടൂൾ എന്നിങ്ങനെ വ്യത്യസ്ത തലങ്ങളിലുള്ള യൂണിറ്റുകളായി തിരിക്കാം. അവയിൽ, പ്രക്രിയ ഡിവിഷൻ പ്രക്രിയയുടെ അടിസ്ഥാന യൂണിറ്റാണ്, കൂടാതെ ഭാഗങ്ങളുടെ മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയ നിരവധി പ്രക്രിയകൾ ചേർന്നതാണ്.
- പ്രക്രിയ
ഒരു പ്രക്രിയ എന്നത് ഒരേ സമയം ഒന്നോ അതിലധികമോ വർക്ക്പീസുകളിൽ ഒന്നോ അതിലധികമോ തൊഴിലാളികൾ തുടർച്ചയായി പൂർത്തിയാക്കുന്ന പ്രക്രിയയുടെ ഭാഗത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഒരു പ്രക്രിയ നിലനിർത്തുന്ന നാല് ഘടകങ്ങൾ ജോലിസ്ഥലം, തൊഴിലാളികൾ, വർക്ക്പീസുകൾ, തുടർച്ചയായ പ്രവർത്തനങ്ങൾ എന്നിവയാണ്. ഈ ഘടകങ്ങളിൽ ഏതെങ്കിലും ഒന്നിലെ മാറ്റം ഒരു പുതിയ പ്രക്രിയയെ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.
- ഇൻസ്റ്റോൾ
ഒരു പ്രോസസിന്റെ പ്രോസസ് ഉള്ളടക്കം പൂർത്തിയാക്കാൻ, ചിലപ്പോൾ വർക്ക്പീസ് ഒന്നിലധികം തവണ ക്ലാമ്പ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ വർക്ക്പീസ് (അല്ലെങ്കിൽ അസംബ്ലി യൂണിറ്റ്) ഒരിക്കൽ ക്ലാമ്പ് ചെയ്തതിനുശേഷം പൂർത്തിയാക്കിയ പ്രോസസ് ഉള്ളടക്കത്തിന്റെ ഭാഗത്തെ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
- സ്റ്റേഷൻ
ഒരു ഇൻഡെക്സിംഗ് (അല്ലെങ്കിൽ ഷിഫ്റ്റിംഗ്) ഫിക്ചർ (അല്ലെങ്കിൽ വർക്ക്ബെഞ്ച്) ഉള്ള ഒരു മെഷീൻ ടൂളിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു ക്ലാമ്പിംഗിൽ, വർക്ക്പീസ് (അല്ലെങ്കിൽ ഉപകരണം) തുടർച്ചയായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട മെഷീൻ ടൂളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട് നിരവധി സ്ഥാനങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകേണ്ടതുണ്ട്. ഈ സമയത്ത്, പൂർത്തിയാക്കാൻ ഒരു പ്രത്യേക പ്രോസസ്സ് ഭാഗത്ത്, വർക്ക്പീസ് ഒരിക്കൽ ക്ലാമ്പ് ചെയ്ത ശേഷം, വർക്ക്പീസ് (അല്ലെങ്കിൽ അസംബ്ലി യൂണിറ്റ്) കൈവശപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്ന ഓരോ സ്ഥാനത്തെയും ഉപകരണത്തിന്റെയോ ഉപകരണത്തിന്റെയോ നിശ്ചിത ഭാഗവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട് ഫിക്ചറിന്റെയോ ഉപകരണത്തിന്റെയോ ചലിക്കുന്ന ഭാഗത്തെയും ഒരു സ്റ്റേഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
- ജോലിയുടെ ഘട്ടം
ഒരു പ്രക്രിയയെ വിഭജിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു യൂണിറ്റാണ് വർക്കിംഗ് സ്റ്റെപ്പ്. ഒരു പ്രക്രിയയിൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലവും (അല്ലെങ്കിൽ അസംബ്ലി സമയത്ത് ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ഉപരിതലവും) പ്രോസസ്സിംഗ് (അല്ലെങ്കിൽ അസംബ്ലി) ഉപകരണവും മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുന്ന വ്യവസ്ഥയിൽ തുടർച്ചയായി പൂർത്തിയാക്കുന്ന പ്രക്രിയയുടെ ഒരു ഭാഗമാണ് വർക്കിംഗ് സ്റ്റെപ്പ്. മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിന്റെയും മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപകരണത്തിന്റെയും രണ്ട് ഘടകങ്ങളിൽ ഒന്നിലെ മാറ്റം മറ്റൊരു പ്രക്രിയ ഘട്ടമാണ്. ഒരു ഇൻസ്റ്റാളേഷനിൽ തുടർച്ചയായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന നിരവധി സമാനമായ പ്രവർത്തന ഘട്ടങ്ങൾക്ക്, ഇത് ഒരു വർക്കിംഗ് സ്റ്റെപ്പ് ആയി എഴുതാം.
- കത്തി എടുക്കൂ.
ഒരു പ്രവർത്തന ഘട്ടത്തിൽ, നീക്കം ചെയ്യേണ്ട ലോഹ പാളി വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, അതേ പ്രതലം നിരവധി തവണ മുറിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഈ സമയത്ത്, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഫീഡ് വേഗതയിൽ വർക്ക്പീസുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഉപകരണം പൂർത്തിയാക്കുന്ന ഫീഡിംഗ് ചലനത്തിന്റെ ഭാഗത്തെ കത്തി എടുക്കുക എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
3.1.3 മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ
- മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് റെഗുലേഷൻസ്
മെക്കാനിക്കൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെയോ ഭാഗങ്ങളുടെയോ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയും പ്രവർത്തന രീതികളും വ്യക്തമാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രോസസ് ഡോക്യുമെന്റുകളെ മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോസസ് റെഗുലേഷൻസ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന വിവിധ പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ഡോക്യുമെന്റുകൾ ഉണ്ട്. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രണ്ട് പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ഡോക്യുമെന്റുകൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്: മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോസസ് കാർഡ്, മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോസസ് കാർഡ്.
(1) മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ്സ് കാർഡ് ഈ കാർഡ് നടപടിക്രമങ്ങളുടെ യൂണിറ്റുകളിലെ ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയെ വിവരിക്കുന്ന ഒരു പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റാണ്. മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ്സ് കാർഡ് മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ചിത്രം രൂപപ്പെടുത്തുകയും മറ്റ് പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനവുമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, സിംഗിൾ-പീസ് സ്മോൾ-ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷനിൽ, കൂടുതൽ വിശദമായ പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റുകൾ സാധാരണയായി ഇനി സമാഹരിക്കില്ല, കൂടാതെ ഇത്തരത്തിലുള്ള കാർഡ് ഉൽപാദനത്തെ നേരിട്ട് നയിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
(2) മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ്സ് കാർഡ് മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ പ്രോസസ് കാർഡിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും പ്രോസസ് ഉള്ളടക്കം അനുസരിച്ച് സമാഹരിച്ച ഒരു പ്രോസസ് ഡോക്യുമെന്റാണ് ഈ കാർഡ്. കാർഡിനൊപ്പം സാധാരണയായി പ്രക്രിയയുടെ ഒരു സ്കീമാറ്റിക് ഡയഗ്രം ഉണ്ട്, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉള്ളടക്കം, പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ, പ്രവർത്തന ആവശ്യകതകൾ, പ്രക്രിയയിലെ ഓരോ ഘട്ടത്തിനും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ, പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ വിശദമാക്കുന്നു. തൊഴിലാളികളെ പ്രവർത്തിക്കാൻ പ്രത്യേകമായി നയിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു സാങ്കേതിക രേഖയാണിത്.
- പ്രോസസ് ഡയഗ്രം
മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോസസ് കാർഡിൽ പ്രോസസ് ഡയഗ്രം ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒരു പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ് ഉള്ളടക്കം വ്യക്തമായും അവബോധജന്യമായും പ്രകടിപ്പിക്കാൻ പ്രോസസ് ഡയഗ്രമിന് കഴിയും. ഡ്രോയിംഗ് ആവശ്യകതകൾക്ക് ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിന്റുകൾ ഉണ്ട്:
(1) പ്രക്രിയയുടെ സ്കീമാറ്റിക് ഡയഗ്രം സ്കെയിൽ ചെയ്ത് കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് പ്രൊജക്ഷനുകൾ ഉപയോഗിച്ച് വരയ്ക്കാം, കൂടാതെ കാഴ്ചയിലെ ദ്വിതീയ ഘടനകളും രേഖകളും ഒഴിവാക്കാം.
(2) പ്രോസസ് ഡയഗ്രാമിന്റെ മുൻവശത്തെ കാഴ്ച, ഈ പ്രക്രിയയിലെ വർക്ക്പീസ് മെഷീൻ ടൂളിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന സ്ഥാനമായിരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു തിരശ്ചീന ലാത്തിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഷാഫ്റ്റ് ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ് ഡയഗ്രമിൽ, മധ്യരേഖ തിരശ്ചീനമായിരിക്കണം, പ്രോസസ്സിംഗ് അവസാനം വലതുവശത്തും, ചക്കിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് അവസാനം ഇടതുവശത്തുമായിരിക്കണം.
(3) പ്രക്രിയയുടെ സ്കീമാറ്റിക് ഡയഗ്രാമിൽ, ഈ പ്രക്രിയയിലൂടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഉപരിതലത്തെ വർക്ക്പീസിലെ കട്ടിയുള്ള ഒരു സോളിഡ് ലൈൻ ഉപയോഗിച്ച് പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഈ പ്രക്രിയയിലൂടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാത്ത ഉപരിതലത്തെ നേർത്ത ഒരു സോളിഡ് ലൈൻ ഉപയോഗിച്ച് പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു.
(4) വർക്ക്പീസിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയവും ക്ലാമ്പിംഗും പ്രോസസ് ഡയഗ്രാമിലെ നിർദ്ദിഷ്ട ചിഹ്നങ്ങളാൽ സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.
(5) ഈ പ്രക്രിയയുടെ പ്രക്രിയാ അളവുകളും സഹിഷ്ണുതകളും, മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത, ഈ പ്രക്രിയയിൽ പാലിക്കേണ്ട മറ്റ് സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ പ്രക്രിയ ഡയഗ്രാമിൽ അടയാളപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു.
- മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങളുടെ പങ്ക്
(1) പ്രൊസസ് റെഗുലേഷനുകൾ പ്രൊഡക്ഷൻ സംഘടിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശ രേഖകളാണ്. പ്രൊഡക്ഷൻ പ്ലാനിംഗും ഷെഡ്യൂളിംഗും, തൊഴിലാളി പ്രവർത്തനങ്ങൾ, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാര പരിശോധനകൾ എന്നിവയെല്ലാം പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്. ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രൊഡക്ഷൻ ഉദ്യോഗസ്ഥർ പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകൾ ലംഘിക്കരുത്.
(2) പ്രൊഡക്ഷൻ തയ്യാറെടുപ്പിനുള്ള അടിസ്ഥാനം പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷനാണ്
(3) പുതിയ ഫാക്ടറിയുടെ (വർക്ക്ഷോപ്പ്) സാങ്കേതിക രേഖയാണ് പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ.
- 3.1.4 മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് നടപടിക്രമങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള തത്വങ്ങളും ഘട്ടങ്ങളും
ചില ഉൽപ്പാദന സാഹചര്യങ്ങളിൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുകയും കുറഞ്ഞ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാന തത്വങ്ങൾ.
ഭാഗങ്ങൾക്കായുള്ള മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ജോലിയെ ഏകദേശം ഇനിപ്പറയുന്ന നാല് ഘട്ടങ്ങളായി തിരിക്കാം:
- തയ്യാറെടുപ്പ് ജോലിയുടെ ഘട്ടം ഭാഗങ്ങളുടെ മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് റൂട്ട് വരയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ഉൽപാദന പരിപാടി കണക്കാക്കുന്നതും ഉൽപാദന തരം നിർണ്ണയിക്കുന്നതും ഉൾപ്പെടെ ആവശ്യമായ തയ്യാറെടുപ്പ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്; ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രക്രിയ വിശകലനം ചെയ്യുക; ശൂന്യമായ തരം നിർണ്ണയിക്കുക.
- പ്രോസസ് റൂട്ട് ഡ്രാഫ്റ്റിംഗ് ഘട്ടം ഇതാണ് പ്രോസസ് റെഗുലേഷനുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന്റെ കാതൽ, അതിന്റെ പ്രധാന ഉള്ളടക്കം ഇവയാണ്: പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്; ഭാഗ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്; പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങളുടെ വിഭജനം; പ്രോസസ്സിംഗ് ക്രമത്തിന്റെയും പ്രക്രിയ സംയോജനത്തിന്റെയും ക്രമീകരണം മുതലായവ.
- പ്രോസസ് ഡിസൈൻ ഘട്ടത്തിൽ, പ്രോസസ് റൂട്ട് വരച്ചതിനുശേഷം, പ്രോസസ്സ് റൂട്ടിലെ ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും പ്രോസസ് ഉള്ളടക്കം നിർണ്ണയിക്കാൻ ഈ ഘട്ടം ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതിൽ മെഷീനിംഗ് അലവൻസ്, പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം, സഹിഷ്ണുത എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കൽ ഉൾപ്പെടുന്നു; മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളും പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങളും തിരഞ്ഞെടുക്കൽ; കട്ടിംഗ് തുക നിർണ്ണയിക്കുകയും ജോലി സമയം ക്വാട്ട കണക്കാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
- പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റുകൾ പൂരിപ്പിക്കുക മുകളിലുള്ള ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ പാർട്ട് മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ നിർണ്ണയിച്ചതിനുശേഷം, നടപ്പിലാക്കുന്നതിനായി വിവിധ കാർഡുകളിൽ പ്രസക്തമായ ഉള്ളടക്കം പൂരിപ്പിക്കണം. ഈ കാർഡുകളെ മൊത്തത്തിൽ ക്രാഫ്റ്റ് ഫയലുകൾ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് ഫയൽ പൂരിപ്പിക്കുന്നത് പാർട്ട് പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ തയ്യാറാക്കുന്നതിനുള്ള അവസാന ജോലിയാണ്. നിരവധി തരം പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റുകൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രോസസ്സ് റെഗുലേഷനുകളായി അനുബന്ധ പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാം.
3.2 മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള തയ്യാറെടുപ്പ് ജോലികൾ
ഭാഗങ്ങളുടെ യന്ത്രവൽക്കരണ പ്രക്രിയയുടെ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള തയ്യാറെടുപ്പ് ജോലികളിൽ ഉൽപാദന പരിപാടി കണക്കാക്കുകയും ഉൽപാദന തരം നിർണ്ണയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു; ഭാഗങ്ങളിൽ പ്രക്രിയ വിശകലനം നടത്തുന്നു; ശൂന്യമായ തരം നിർണ്ണയിക്കുന്നു തുടങ്ങിയവ ഉൾപ്പെടുന്നു.
3.2.1 ഉൽപാദന പരിപാടിയും ഉൽപാദന തരവും
- പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രോഗ്രാം
ആസൂത്രണ കാലയളവിനുള്ളിൽ എന്റർപ്രൈസ് നിർമ്മിക്കേണ്ട ഉൽപ്പന്ന ഉൽപ്പാദനത്തെയും പുരോഗതി പദ്ധതിയെയും പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രോഗ്രാം സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഒരു വർഷത്തെ ആസൂത്രണ കാലയളവിലെ ഭാഗങ്ങളുടെ വാർഷിക ഉൽപ്പാദന ഷെഡ്യൂൾ N ഇനിപ്പറയുന്ന ഫോർമുല അനുസരിച്ച് കണക്കാക്കാം:
N=Qn (1+a%) (1+b%) (കഷണങ്ങൾ/വർഷം) (3-1)
സൂത്രവാക്യത്തിൽ, Q—ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വാർഷിക ഔട്ട്പുട്ട് (യൂണിറ്റ്/വർഷം);
n - ഓരോ ഉൽപ്പന്നത്തിലെയും ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം;
a% - സ്പെയർ പാർട്സുകളുടെ ശതമാനം;
b% - മാലിന്യത്തിന്റെ ശതമാനം.
- ഉൽപ്പാദന തരം
- ഉൽപ്പാദന തരം എന്റർപ്രൈസസിന്റെ ഉൽപ്പാദന സ്പെഷ്യലൈസേഷന്റെ അളവ് പ്രതിഫലിപ്പിക്കും. എന്റർപ്രൈസ് നിർമ്മിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ സവിശേഷതകൾ അനുസരിച്ച് (അതായത്, ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കനത്ത, ഇടത്തരം അല്ലെങ്കിൽ ഭാരം കുറഞ്ഞ ഭാഗങ്ങളാണ്), വാർഷിക ഉൽപ്പാദന പരിപാടി, ബാച്ച് വലുപ്പം, ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ തുടർച്ച എന്നിവ അനുസരിച്ച്, ഇത് സാധാരണയായി മൂന്ന് തരം ഉൽപ്പാദനമായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു, അതായത് സിംഗിൾ-പീസ് പ്രൊഡക്ഷൻ, ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷൻ, മാസ് പ്രൊഡക്ഷൻ.
- സിംഗിൾ-പീസ് പ്രൊഡക്ഷൻ എന്നാൽ എന്റർപ്രൈസ് നിർമ്മിക്കുന്ന ഒരേ തരത്തിലുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം ചെറുതാണ്, എന്റർപ്രൈസസിന്റെ ഉൽപ്പന്ന വൈവിധ്യം വലുതും അപൂർവ്വമായി ആവർത്തിക്കപ്പെടുന്നതുമാണ്, കൂടാതെ എന്റർപ്രൈസസിലെ ഓരോ ജോലിസ്ഥലത്തിന്റെയും പ്രോസസ്സിംഗ് വസ്തുക്കൾ പലപ്പോഴും മാറുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഹെവി മെഷിനറി നിർമ്മാണം, പ്രത്യേക ഉപകരണ നിർമ്മാണം, പുതിയ ഉൽപ്പന്ന പരീക്ഷണ ഉത്പാദനം എന്നിവയെല്ലാം സിംഗിൾ-പീസ് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ പെടുന്നു.
- വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം എന്നത് ഒരു സംരംഭം ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന അതേ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വലിയ അളവിനെയും അതേ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ തുടർച്ചയായ വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തെയും സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഒരു സംരംഭത്തിലെ മിക്ക ജോലിസ്ഥലങ്ങളും ഒരു പ്രത്യേക ഭാഗത്തിന്റെ ഒരു പ്രത്യേക പ്രക്രിയയെ സ്ഥിരമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു. ഓട്ടോമൊബൈലുകൾ, ബെയറിംഗുകൾ, മോട്ടോർ സൈക്കിളുകൾ, മറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ എന്നിവയുടെ നിർമ്മാണം പോലുള്ളവ.
- ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷൻ എന്നാൽ സംരംഭങ്ങൾ ഒരേ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വാർഷിക അടിസ്ഥാനത്തിൽ ബാച്ചുകളായി ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും ഉൽപ്പാദനം ഇടയ്ക്കിടെ ആവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, പൊതുവായ മെഷീൻ ടൂൾ നിർമ്മാണം, ടെക്സ്റ്റൈൽ മെഷിനറി നിർമ്മാണം മുതലായവ. സാധാരണയായി, എന്റർപ്രൈസ് വാർഷിക ഉൽപ്പാദനം ഒരു സമയത്ത് വർക്ക്ഷോപ്പ് ഉൽപ്പാദനത്തിലേക്ക് നിക്ഷേപിക്കുന്നില്ല, മറിച്ച് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉൽപ്പാദന ചക്രം, വിൽപ്പന, വർക്ക്ഷോപ്പ് ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ ബാലൻസ് എന്നിവ അനുസരിച്ച് ഒരു നിശ്ചിത കാലയളവിനനുസരിച്ച് ബാച്ചുകളായി ഉൽപ്പാദനത്തിലേക്ക് എത്തിക്കുന്നു. ഒരു സമയത്ത് ഇൻപുട്ട് അല്ലെങ്കിൽ ഔട്ട്പുട്ട് ആയ ഒരേ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെയോ ഭാഗത്തിന്റെയോ അളവിനെ പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് എന്ന് വിളിക്കുന്നു, ഇതിനെ ബാച്ച് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
- ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, വ്യത്യസ്ത ബാച്ചുകൾ അനുസരിച്ച്, ഇത് മൂന്ന് തരങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനം, ഇടത്തരം ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനം, വലിയ ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനം.
3.2.2 ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രക്രിയ വിശകലനം
ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുമുമ്പ്, ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണക്ഷമത വിശകലനം ചെയ്യണം, പ്രധാനമായും താഴെപ്പറയുന്ന രണ്ട് വശങ്ങളിൽ.
- ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗുകളും അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗുകളും വിശകലനം ചെയ്ത് അവലോകനം ചെയ്യുക.
പ്രോസസ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ രൂപപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഭാഗത്തിന്റെ ഡ്രോയിംഗും അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗും വിശകലനം ചെയ്തുകൊണ്ട്, പ്രധാനമായും ഉൽപ്പന്നത്തിലെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ സ്ഥാനവും പ്രവർത്തനവും വ്യക്തമാക്കുക, ഭാഗത്ത് എത്ര പ്രധാന പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലങ്ങളുണ്ടെന്ന് കണ്ടെത്തുക, ഭാഗത്തിന്റെ പ്രധാന സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളും പ്രോസസ്സിംഗും കണ്ടെത്തുക എന്നിവയാണ്. പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന സാങ്കേതിക പ്രശ്നങ്ങൾ, വിവിധ ടോളറൻസുകളുടെയും സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളുടെയും രൂപീകരണത്തിനുള്ള അടിസ്ഥാനം മനസ്സിലാക്കുക, തയ്യാറെടുപ്പ് പ്രക്രിയയിൽ ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ലക്ഷ്യബോധത്തോടെ പരിഹരിക്കുക.
നിർദ്ദിഷ്ട ഉള്ളടക്കത്തിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:
(1) പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗുകളുടെ വ്യൂസ്, അളവുകൾ, ടോളറൻസുകൾ, സാങ്കേതിക അവസ്ഥകൾ എന്നിവ പൂർണ്ണമാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക.
(2) സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ ന്യായമാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക.
(3) ഭാഗങ്ങളുടെ മെറ്റീരിയലും ചൂട് ചികിത്സയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും ഉചിതമാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക.
- ഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനാപരമായ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വിശകലനം
ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുക എന്ന തത്വത്തിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന്റെ സൗകര്യം, സാധ്യത, സാമ്പത്തികം എന്നിവയെയാണ് ഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനാപരമായ നിർമ്മാണക്ഷമത സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. അതായത്, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വർക്ക്പീസ് ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുന്നതിനും, ടൂൾ സജ്ജീകരിക്കുന്നതിനും, അളക്കുന്നതിനും ഭാഗത്തിന്റെ ഘടന സൗകര്യപ്രദമായിരിക്കണം, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. മോശം ഘടനാപരമായ നിർമ്മാണക്ഷമത പ്രോസസ്സിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കും, പാഴാക്കുന്ന വസ്തുക്കളും ജോലി സമയവും ഉണ്ടാക്കും, ചിലപ്പോൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിൽ പോലും പരാജയപ്പെടും. അതിനാൽ, ഭാഗങ്ങളുടെ ഘടന യുക്തിരഹിതമാണെന്ന് കണ്ടെത്തിയാൽ, ഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനയുടെ സാങ്കേതിക അവലോകനം നടത്തണം. പ്രസക്തമായ ഡിസൈനർമാരുമായി ചേർന്ന് ഇത് വിശകലനം ചെയ്യുകയും നിർദ്ദിഷ്ട നടപടിക്രമങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് ഡ്രോയിംഗുകളിൽ ആവശ്യമായ പരിഷ്കാരങ്ങളും അനുബന്ധങ്ങളും വരുത്തുകയും വേണം.
- ഭാഗ ഘടനയുടെ നിർമ്മാണക്ഷമതയിൽ NC മെഷീനിംഗിന്റെ സ്വാധീനം
ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഓട്ടോമേഷൻ, ഉയർന്ന മെഷീനിംഗ് കൃത്യത, പ്രോസസ്സിംഗ് ഒബ്ജക്റ്റുമായി ശക്തമായ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ, കമ്പ്യൂട്ടർ സഹായത്തോടെയുള്ള രൂപകൽപ്പനയുടെയും നിർമ്മാണത്തിന്റെയും സംയോജനം സാക്ഷാത്കരിക്കുന്നതിന് കമ്പ്യൂട്ടറുമായി (DNC) ആശയവിനിമയം നടത്താൻ കഴിയും എന്നിവയാണ് CNC മെഷീനിംഗിന്റെ സവിശേഷതകൾ. അതിനാൽ, ഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനാപരമായ നിർമ്മാണക്ഷമതയുടെ പരമ്പരാഗത അളവുകോലിൽ സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ മെഷീനിംഗ് വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തിയിട്ടുണ്ട്. ഇനിപ്പറയുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ, സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ മെഷീനിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതിന്റെ നിർമ്മാണക്ഷമത നല്ലതാണ്:
⑴ ചെറിയ ബാച്ചുകളായി ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങളുടെ സംസ്കരണം, ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിലെ പ്രധാന പ്രക്രിയകളുടെ സംസ്കരണം.
⑵ ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത, സങ്കീർണ്ണമായ വളവുകളോ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളോ ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു.
(3) ഒന്നിലധികം പുനർരൂപകൽപ്പനകൾ ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ്.
⑷ബോക്സ് ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് പോലുള്ള ഡ്രില്ലിംഗ്, ബോറിംഗ്, റീമിംഗ്, ടാപ്പിംഗ്, മില്ലിംഗ് എന്നിവയുടെ ഒന്നിലധികം ഘട്ടങ്ങൾ ആവശ്യമുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ.
⑸ ഉയർന്ന മൂല്യമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ.
⑹കൃത്യമായി പകർത്തിയ ഭാഗങ്ങളുടെ സംസ്കരണം.
(7) ഒരു പൊതു-ഉദ്ദേശ്യ യന്ത്ര ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, സങ്കീർണ്ണമായ പ്രത്യേക ഫിക്ചറുകളോ ദീർഘമായ ക്രമീകരണ സമയം ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങളോ ആവശ്യമാണ്.
3.2.3 ശൂന്യമായവ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
ഭാഗത്തിന് ആവശ്യമായ ആകൃതിയും പ്രോസസ്സ് വലുപ്പവും അനുസരിച്ച് നിർമ്മിച്ച കൂടുതൽ പ്രോസസ്സിംഗിനുള്ള ഒരു ഉൽപാദന വസ്തുവാണ് ബ്ലാങ്ക്. മെഷീനിംഗിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ബ്ലാങ്കുകളുടെ തരങ്ങൾ ഇവയാണ്:
- സാധാരണ ശൂന്യ തരങ്ങൾ
(1) കാസ്റ്റിംഗ് ഉരുകിയ ലോഹം അച്ചിലേക്ക് ഒഴിച്ച് ദൃഢമാക്കുന്നതിലൂടെ ലഭിക്കുന്ന ലോഹ ശൂന്യത. സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതികളും കാസ്റ്റബിൾ വസ്തുക്കളും ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് അനുയോജ്യമാണ്. കാസ്റ്റിംഗ് മെറ്റീരിയൽ കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ്, കാസ്റ്റ് സ്റ്റീൽ അല്ലെങ്കിൽ നോൺ-ഫെറസ് ലോഹം ആകാം.
(2) ലോഹ വസ്തുക്കൾ കെട്ടിച്ചമച്ച് രൂപഭേദം വരുത്തി ലഭിക്കുന്ന ശൂന്യതകളാണ് ഫോർജിംഗ്സ്. ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ പ്രകടന ആവശ്യകതകൾ, ഫോർജബിലിറ്റി ഉള്ള മെറ്റീരിയൽ (സ്റ്റീൽ), താരതമ്യേന ലളിതമായ ആകൃതി എന്നിവയുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് അനുയോജ്യമാണ്. പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് വലുതാകുമ്പോൾ, ഫ്രീ ഫോർജിംഗിന് പകരം ഡൈ ഫോർജിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം. ദി
(3) പ്രൊഫൈലുകൾ ലളിതമായ ആകൃതികളും ചെറിയ വലിപ്പങ്ങളുമുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ എല്ലാത്തരം ഹോട്ട്-റോൾഡ്, കോൾഡ്-ഡ്രോൺ റൗണ്ട് സ്റ്റീൽ, പ്ലേറ്റുകൾ, പ്രൊഫൈലുകൾ മുതലായവ.
(4) വിവിധ ലോഹ ഭാഗങ്ങൾ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ലഭിക്കുന്ന സംയുക്ത ഭാഗങ്ങളാണ് വെൽഡിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ. സിംഗിൾ-പീസ് ചെറിയ-ബാച്ച് ഉൽപാദനത്തിൽ, വലിയ ശൂന്യതകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് വെൽഡിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉൽപാദന ചക്രം ചുരുക്കാൻ കഴിയും.
- ശൂന്യതയുടെ ആകൃതിയും വലിപ്പവും
ആധുനിക യന്ത്രസാമഗ്രികളുടെ നിർമ്മാണ വികസനത്തിലെ ഒരു പ്രവണത, ശൂന്യമായ ഭാഗം പരിഷ്കരിക്കുക എന്നതാണ്, അതുവഴി ശൂന്യതയുടെ ആകൃതിയും വലുപ്പവും ഭാഗങ്ങളോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്തായിരിക്കും, അങ്ങനെ കുറഞ്ഞ ചിപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ ചിപ്പ് രഹിത പ്രോസസ്സിംഗ് പോലും കൈവരിക്കാനാകും.
ശൂന്യതയുടെ ആകൃതിയും വലുപ്പവും നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള ഘട്ടങ്ങൾ ഇപ്രകാരമാണ്: ആദ്യം ശൂന്യമായ മെഷീനിംഗ് അലവൻസും ശൂന്യമായ ടോളറൻസും തിരഞ്ഞെടുക്കുക, തുടർന്ന് ശൂന്യമായ വലുപ്പം കണക്കാക്കാൻ ഭാഗത്തിന്റെ അനുബന്ധ മെഷീനിംഗ് പ്രതലത്തിൽ ശൂന്യമായ മെഷീനിംഗ് അലവൻസിനെ സൂപ്പർഇമ്പോസ് ചെയ്യുക, ഒടുവിൽ ശൂന്യമായ വലുപ്പവും സഹിഷ്ണുതയും അടയാളപ്പെടുത്തുക.
ബ്ലാങ്കിന്റെ ആകൃതി നിർണ്ണയിക്കുമ്പോൾ, ബ്ലാങ്കിന്റെ ആകൃതിയിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ സ്വാധീനം പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, ചിലപ്പോൾ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഭാഗങ്ങളുടെ ക്ലാമ്പിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിന്, ബ്ലാങ്കിൽ ഒരു പ്രോസസ് ബോസ് നിർമ്മിക്കുന്നു. പ്രോസസ് ബോസ് എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത് പ്രക്രിയയുടെ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി വർക്ക്പീസിലേക്ക് ചേർത്ത ഒരു ബോസാണ്, ചിത്രം 0-3a 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ. ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം, അവ സാധാരണയായി മുറിച്ചുമാറ്റണം; ചിലപ്പോൾ വേർതിരിച്ച ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാക്കുന്നതിനും പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും ഒരു ബ്ലാങ്കാക്കി മാറ്റുന്നു. ചിത്രം 3-1b ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, മെഷീൻ ടൂൾ സ്ക്രൂവിന്റെ സ്പ്ലിറ്റ് നട്ട് ബ്ലാങ്കാക്കി മാറ്റുന്നു. മൊത്തത്തിൽ, ഒരു പ്രത്യേക ഘട്ടത്തിലേക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം അത് മുറിച്ച് വേർതിരിക്കുന്നു.
- a) പ്രോസസ് ബോസ് b) ലെഡ് സ്ക്രൂവിന്റെ സ്പ്ലിറ്റ് നട്ട്
ചിത്രം 3-1 ശൂന്യമായ ആകൃതി
3.3 പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
3.3.1 സ്ഥാനനിർണ്ണയ റഫറൻസിന്റെ തരങ്ങൾ
പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് മെഷീൻ ടൂളിലോ ഫിക്ചറിലോ വർക്ക്പീസ് സ്ഥാപിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന വർക്ക്പീസിലെ പോയിന്റ്, ലൈൻ അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതലമാണ് പൊസിഷനിംഗ് റഫറൻസ്. വർക്ക്പീസിൽ സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപരിതല സാഹചര്യങ്ങൾ അനുസരിച്ച്, പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റയെ റഫ് ഡാറ്റം, ഫൈൻ ഡാറ്റം, ഓക്സിലറി ഡാറ്റം എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.
(1) റഫ് ഡാറ്റയും ഫൈൻ ഡാറ്റയും പാർട്ട് പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ ആദ്യ പ്രക്രിയയിൽ, ബ്ലാങ്കിലെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാത്ത പ്രതലം മാത്രമേ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റമായി ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ. ഈ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റയെ റഫ് ഡാറ്റം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. വർക്ക്പീസിലെ അൺമെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലം ഉപയോഗിച്ചാണ് റഫ് ഡാറ്റകൾ സ്ഥാപിക്കുന്നത്. വർക്ക്പീസിലെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത പ്രതലത്തെ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെ ഫൈൻ ഡാറ്റം എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
(2) ഓക്സിലറി റഫറൻസ് ഭാഗത്തിന്റെ ഡിസൈൻ ഡ്രോയിംഗിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യമില്ലാത്ത ഒരു ഉപരിതലം ചിലപ്പോൾ വർക്ക്പീസ് ക്ലാമ്പിംഗിന്റെ ആവശ്യങ്ങൾക്കായി സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിനായി പ്രത്യേകം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു; ഇത്തരത്തിലുള്ള ഉപരിതലം ഭാഗത്തെ വർക്കിംഗ് ഉപരിതലമല്ല, മറിച്ച് പ്രക്രിയയുടെ ആവശ്യങ്ങൾ കാരണം പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഡാറ്റ തലമാണ്, ഇതിനെ ഓക്സിലറി ഡാറ്റം അല്ലെങ്കിൽ പ്രോസസ് ഡാറ്റം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന മധ്യ ദ്വാരത്തിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയം; ചിത്രം 3-1a-യിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന ഭാഗത്തിന്റെ പ്രോസസ് ബോസ്.
ഭാഗത്തിന്റെ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ, ആദ്യം റഫ് ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് ഫൈൻ ഡാറ്റം ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക എന്നതാണ്; തുടർന്ന് ഭാഗത്തിന്റെ മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഫൈൻ ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക. പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റം തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസിന്റെ പ്രധാന ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഏത് സെറ്റ് ഫൈൻ ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നുവെന്ന് ആദ്യം പരിഗണിക്കുക, തുടർന്ന് ഫൈൻ ഡാറ്റത്തിന്റെ ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഏത് തരത്തിലുള്ള റഫ് ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് ഉപയോഗിക്കണമെന്ന് നിർണ്ണയിക്കുക.
- 3.3.2 കോഴ്സ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
റഫ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് വർക്ക്പീസിൽ രണ്ട് പ്രധാന സ്വാധീനങ്ങൾ ചെലുത്തുന്നു, ഒന്ന് വർക്ക്പീസിലെ മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെയും നോൺ-മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെയും പരസ്പര സ്ഥാനത്തെ ബാധിക്കുക, മറ്റൊന്ന് മെഷീനിംഗ് അലവൻസിന്റെ വിതരണത്തെ ബാധിക്കുക. റഫ് ബെഞ്ച്മാർക്കുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് തത്വങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) മെഷീൻ ചെയ്തതും മെഷീൻ ചെയ്യാത്തതുമായ പ്രതലങ്ങളുള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ, മെഷീൻ ചെയ്യാത്ത പ്രതലത്തിനും മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള പരസ്പര സ്ഥാനം ഉറപ്പാക്കേണ്ടിവരുമ്പോൾ, മെഷീൻ ചെയ്യാത്ത പ്രതലം പരുക്കൻ റഫറൻസായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ആ ഭാഗത്ത് ഒന്നിലധികം മെഷീൻ ചെയ്യാത്ത പ്രതലങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ സ്ഥാനത്തിന് ഉയർന്ന ആവശ്യകതയുള്ള പ്രതലം പരുക്കൻ ഡാറ്റയായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
(2) കൂടുതൽ മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലങ്ങളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, റഫ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് ന്യായമായും അനുവദിക്കാൻ കഴിയണം. മെഷീനിംഗ് അലവൻസിന്റെ ന്യായമായ വിഹിതം സൂചിപ്പിക്കുന്നത്:
1) ഒരു പ്രധാന പ്രതലത്തിന്റെ മാർജിൻ ഏകതാനമാണെന്ന് വർക്ക്പീസ് ആദ്യം ഉറപ്പാക്കണമെങ്കിൽ, ഈ പ്രതലം റഫ് റഫറൻസായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
2) ഓരോ മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിനും മതിയായ മെഷീൻ അലവൻസ് ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, ബ്ലാങ്കിൽ ഏറ്റവും ചെറിയ അലവൻസ് ഉള്ള പ്രതലം ഏകദേശ റഫറൻസായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
(3) റഫ് റഫറൻസായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രതലം കഴിയുന്നത്ര പരന്നതായിരിക്കണം, കൂടാതെ ഫ്ലാഷ്, ഗേറ്റ്, റീസർ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകരുത്, ഇത് പൊസിഷനിംഗ് പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുകയും വർക്ക്പീസ് ക്ലാമ്പിംഗ് വിശ്വസനീയമാക്കുകയും ചെയ്യും.
(4) പ്രധാനപ്പെട്ട പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ മാർജിൻ ഏകതാനമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, പ്രധാനപ്പെട്ട പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലം ഏകതാനമായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
(5) റഫ് ഡാറ്റകളുടെ ആവർത്തിച്ചുള്ള ഉപയോഗം ഒഴിവാക്കണം, കൂടാതെ റഫ് ഡാറ്റകൾ ഒരേ അളവിലുള്ള ദിശയിൽ ഒരിക്കൽ മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ. റഫ് ഡാറ്റം ശൂന്യതയുടെ ഉപരിതലമായതിനാൽ, പൊസിഷനിംഗ് പിശക് വലുതാണ്, കൂടാതെ ഒരേ റഫ് ഡാറ്റ ക്ലാമ്പിംഗിന് കീഴിൽ രണ്ടുതവണ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിൽ ഒരു വലിയ പൊസിഷൻ പിശക് ഉണ്ടാകും.
3.3.3 മികച്ച ബെഞ്ച്മാർക്കിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
വർക്ക്പീസിന്റെ സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും ക്ലാമ്പിംഗിന്റെ സൗകര്യത്തിനും വേണ്ടിയുള്ള രണ്ട് വശങ്ങളിൽ നിന്നാണ് ഫൈൻ ഡാറ്റം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പ്രധാനമായും പരിഗണിക്കേണ്ടത്. ഫൈൻ ബെഞ്ച്മാർക്കുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് തത്വങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) ഡാറ്റം യാദൃശ്ചികതയുടെ തത്വം മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെ ഡിസൈൻ ഡാറ്റം കഴിയുന്നത്രയും സ്ഥാനനിർണ്ണയ ഡാറ്റമായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ഈ തത്വത്തെ ഡാറ്റം യാദൃശ്ചികതയുടെ തത്വം എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
(2) ഏകീകൃത ഡാറ്റയുടെ തത്വം ഒന്നിലധികം പ്രക്രിയകളിൽ ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടിവരുമ്പോൾ, മിക്ക പ്രക്രിയകളിലും കഴിയുന്നത്ര കൃത്യമായ ഡാറ്റ സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിന്റെ ഒരേ സെറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കണം, ഇതിനെ ഏകീകൃത ഡാറ്റയുടെ തത്വം എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
(3) സ്വയം-അധിഷ്ഠിത ഡാറ്റത്തിന്റെ തത്വം ചിലപ്പോൾ ഫിനിഷിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഫിനിഷിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് ചെറുതും ഏകീകൃതവുമായ അലവൻസ് ആവശ്യമാണ്, അതിനാൽ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലം തന്നെ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റമായി ഉപയോഗിക്കണം, ഇതിനെ സ്വയം-അധിഷ്ഠിത ഡാറ്റ തത്വം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഹോൾ പുള്ളിംഗ്, റീമിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ്, സെന്റർലെസ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് മുതലായവ.
(4) പരസ്പര റഫറൻസിന്റെ തത്വം. ഒരു വർക്ക്പീസിൽ ഉയർന്ന പരസ്പര സ്ഥാന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള രണ്ട് പ്രതലങ്ങളുണ്ട്. വർക്ക്പീസിലെ രണ്ട് പ്രതലങ്ങൾ പരസ്പരം സ്ഥാനനിർണ്ണയ റഫറൻസുകളായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ മറ്റേ ഉപരിതലം ആവർത്തിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, ഇതിനെ പരസ്പര റഫറൻസ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
(5) തിരഞ്ഞെടുത്ത ഫൈൻ ഡാറ്റം വർക്ക്പീസിന്റെ കൃത്യമായ സ്ഥാനം, സൗകര്യപ്രദമായ ക്ലാമ്പിംഗ്, ലളിതവും ബാധകവുമായ ഫിക്ചർ ഘടന എന്നിവ ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയണം.
3.3.4 പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഉദാഹരണം
3-2 ഷാഫ്റ്റ് സീറ്റ് ഭാഗങ്ങൾ
3.4 മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് റൂട്ടിന്റെ ഡ്രാഫ്റ്റിംഗ്
മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് റൂട്ട് എന്നത് ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിലെ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അതായത്, ഭാഗങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കാൻ നടപടിക്രമങ്ങളുടെ ക്രമം ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ്. മെഷീനിംഗ് പ്രോസസ് റൂട്ട് ഡ്രാഫ്റ്റ് ചെയ്യുന്നത് മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ രൂപപ്പെടുത്തുന്ന പ്രക്രിയയിലെ ഒരു പ്രധാന കണ്ണിയാണ്. പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് വരയ്ക്കുമ്പോൾ, ന്യായമായ ഒരു പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് പുറമേ, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കേണ്ടതുണ്ട്:
3.4.1 ഭാഗിക ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
- മെഷീനിംഗ് സാമ്പത്തിക കൃത്യതയും മെഷീനിംഗ് സാമ്പത്തിക ഉപരിതല പരുക്കനും
ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയിലൂടെ ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയുന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയ്ക്ക് ഗണ്യമായ പരിധിയുണ്ട്, എന്നാൽ അത് ഉറപ്പുനൽകുന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കണമെങ്കിൽ, ചില പ്രത്യേക സാങ്കേതിക നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ചെലവ് അതിനനുസരിച്ച് വർദ്ധിക്കും. ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാമ്പത്തിക കൃത്യത എന്നത് സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ (ഉപകരണങ്ങൾ, പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങൾ, ഗുണനിലവാര മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്ന സ്റ്റാൻഡേർഡ് സാങ്കേതിക ഗ്രേഡുകളുള്ള തൊഴിലാളികൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം നീട്ടാതെ) ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയുന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. വിവിധ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ വഴി നേടുന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് സാമ്പത്തിക കൃത്യതയും പ്രോസസ്സിംഗ് സാമ്പത്തിക ഉപരിതല പരുക്കനും വിവിധ മെറ്റൽ കട്ടിംഗ് പ്രോസസ് മാനുവലുകളിൽ കാണാം.
- സാധാരണ പ്രതലത്തിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് റൂട്ട്
മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങളിൽ ബാഹ്യ സിലിണ്ടറുകൾ, ദ്വാരങ്ങൾ, തലങ്ങൾ മുതലായ ചില ലളിതമായ ജ്യാമിതീയ പ്രതലങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അതിനാൽ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് ഈ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് റൂട്ടുകളുടെ ഉചിതമായ സംയോജനമാണ്, പട്ടിക 3-3, പട്ടിക 3-4, പട്ടിക 3-5 എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ റഫറൻസിനായി യഥാക്രമം ബാഹ്യ സിലിണ്ടർ, ദ്വാരം, തലം എന്നിവയുടെ സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് റൂട്ടുകളാണ്.
3.4.2 പ്രക്രിയ ക്രമത്തിന്റെ നിർണ്ണയം
ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയും പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് പൊസിഷനിംഗ് റഫറൻസും തിരഞ്ഞെടുത്ത ശേഷം, ഭാഗത്തിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് ഓരോ പ്രക്രിയയിലേക്കും വിതരണം ചെയ്യണം, കൂടാതെ പ്രോസസ്സ് റൂട്ടിലെ ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും ഉള്ളടക്കവും ക്രമവും നിർണ്ണയിക്കണം. ഈ സമയത്ത്, ഇനിപ്പറയുന്ന രണ്ട് ചോദ്യങ്ങൾ പരിഗണിക്കണം:
- പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങളുടെ വിഭജനം
ഉയർന്ന കൃത്യതയോടെ ഒരു വർക്ക്പീസ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, നിരവധി പ്രക്രിയകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ ഓരോ ഉപരിതലത്തിലെയും പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയകൾ കേന്ദ്രീകരിക്കാൻ കഴിയും. പ്രക്രിയകളുടെ ക്രമം ക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ, ആദ്യത്തെ പ്രോസസ്സിംഗിനെ പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് ഘട്ടം എന്ന് വിളിക്കുന്നു; തുടർന്ന് ഓരോ ഉപരിതലത്തിന്റെയും സെമി-ഫിനിഷിംഗ് കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. പ്രക്രിയയെ സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടം എന്ന് വിളിക്കുന്നു; ഓരോ ഉപരിതലത്തിന്റെയും അവസാന തീവ്രമായ ഫിനിഷിംഗ് പ്രക്രിയയെ ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. അതായത്, പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് നിരവധി പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഓരോ പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടത്തിന്റെയും പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് ഘട്ടം: ഓരോ മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിലെയും അലവൻസിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും കാര്യക്ഷമമായി നീക്കം ചെയ്യുക, സെമി-ഫിനിഷിംഗിനായി കൃത്യത തയ്യാറാക്കലും ഉപരിതല പരുക്കൻ തയ്യാറെടുപ്പും നൽകുക. പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ കൈവരിക്കാൻ കഴിയുന്ന കൃത്യത കുറവാണ്, കൂടാതെ ഉപരിതല പരുക്കൻ വലുതാണ്, ഇതിന് പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിൽ ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമത ആവശ്യമാണ്.
(2) സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടം പ്രധാന പ്രതലത്തിലെ പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിന് ശേഷം അവശേഷിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് പിശക് ഇല്ലാതാക്കുക എന്നതാണ് ഉദ്ദേശ്യം, അതുവഴി ഒരു നിശ്ചിത കൃത്യത കൈവരിക്കാനും കൂടുതൽ ഫിനിഷിംഗിനായി തയ്യാറെടുക്കാനും ചില ദ്വിതീയ പ്രതലങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഒരേ സമയം പൂർത്തിയാക്കാനും കഴിയും.
(3) ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടം ഈ ഘട്ടത്തിൽ, മെഷീനിംഗ് അലവൻസും കട്ടിംഗ് തുകയും വളരെ ചെറുതാണ്, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിന്റെ പ്രധാന ഉപരിതലത്തിന്റെ വലുപ്പം, ആകൃതി, സ്ഥാന കൃത്യത, ഉപരിതല പരുക്കൻത എന്നിവ ഉറപ്പാക്കുക എന്നതാണ് ഇതിന്റെ പ്രധാന ദൗത്യം.
(4) ഫിനിഷിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ ഹോണിംഗ്, സൂപ്പർഫിനിഷിംഗ്, മിറർ ഗ്രൈൻഡിംഗ്, മറ്റ് ഫിനിഷിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രോസസ്സിംഗ് അലവൻസ് വളരെ ചെറുതാണ്. ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പ്രധാന ലക്ഷ്യം. സാധാരണയായി, സ്ഥാന പിശക് തിരുത്താൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല.
പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങളെ വിഭജിക്കാനുള്ള കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പ് നൽകുക
(2) യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും യുക്തിസഹമായ ഉപയോഗം
(3) പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ ശൂന്യമായ വൈകല്യങ്ങൾ യഥാസമയം കണ്ടെത്താൻ കഴിയും.
(4) ചൂട് ചികിത്സ പ്രക്രിയ ക്രമീകരിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്
പ്രോസസ്സ് റൂട്ടിനെ പല പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങളായി വിഭജിക്കുന്നത് പ്രക്രിയകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കും, അതുവഴി പ്രോസസ്സിംഗ് ചെലവ് വർദ്ധിക്കും. അതിനാൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ കാഠിന്യം ഉയർന്നതായിരിക്കുകയും പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് വിഭജിക്കാതെ തന്നെ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടം വിഭജിക്കരുത്, അതായത്, ഒരു പ്രത്യേക ഉപരിതലത്തിന്റെ പരുക്കൻ, സെമി-ഫിനിഷിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ഒരു പ്രക്രിയയിൽ തുടർച്ചയായി പൂർത്തിയാക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, കനത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ ഗതാഗതവും ക്ലാമ്പിംഗും കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചില ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് പലപ്പോഴും ഒരു ക്ലാമ്പിംഗിൽ പൂർത്തിയാക്കുന്നു. CNC മെഷീനിംഗിലെ ഉപകരണങ്ങളുടെ ഉയർന്ന കാഠിന്യം, ഉയർന്ന ശക്തി, ഉയർന്ന കൃത്യത എന്നിവ കാരണം, പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ പലപ്പോഴും വിഭജിക്കപ്പെടുന്നില്ല. സാധാരണയായി, പാർട്ട് ഡിസൈൻ അളവുകൾ നേടുന്നതിന് മെഷീനിംഗ് സെന്റർ വർക്ക്പീസിന്റെ ഒന്നിലധികം ഉപരിതലങ്ങളുടെ പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ്, സെമി-ഫിനിഷിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ഒരു ക്ലാമ്പിംഗിന് കീഴിൽ പൂർത്തിയാക്കുന്നു.
- മെഷീനിംഗ് ക്രമത്തിന്റെ ക്രമീകരണം
മെഷീനിംഗ് ക്രമം ഇനിപ്പറയുന്ന തത്വങ്ങൾ പാലിക്കണം:
(1) ആദ്യം ഡാറ്റം ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക. അതായത്, റഫ് ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് ആദ്യം ഫൈൻ ഡാറ്റം ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക, മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിനായി വിശ്വസനീയമായ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റ നൽകുക, തുടർന്ന് മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഫൈൻ ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക.
(2) ആദ്യം തലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് ദ്വാരം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക. ബോക്സ് ഭാഗങ്ങൾ സാധാരണയായി ആദ്യം തലം പ്രധാന ദ്വാരമായി റഫ് റഫറൻസായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് തലം ഫൈൻ റഫറൻസായി ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാര സംവിധാനം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക.
(3) ആദ്യം റഫ് മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ ക്രമീകരിക്കുക, തുടർന്ന് ഫിനിഷിംഗ് പ്രക്രിയ ക്രമീകരിക്കുക.
(4) ആദ്യം പ്രധാന ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് ദ്വിതീയ ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക. ഭാഗത്തിന്റെ പ്രധാന ഉപരിതലം ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകളുമുള്ള ഒരു ഉപരിതലമാണ്. ഇതിന് നിരവധി പ്രക്രിയകളുണ്ട്, കൂടാതെ അതിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഭാഗത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, അതിനാൽ അത് ആദ്യം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു.
3.4.3 പ്രക്രിയകളുടെ സംയോജനം
അതായത് ഒരു പ്രക്രിയയിൽ ഒന്നിലധികം ജോലി ഘട്ടങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കുക. അതിനാൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് ക്രമം നിർണ്ണയിച്ചതിനുശേഷം, പ്രക്രിയയെ യൂണിറ്റായി രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഘട്ടങ്ങളുടെ ക്രമം ശരിയായി സംയോജിപ്പിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പ്രക്രിയകളുടെ സംയോജനത്തിൽ, ഇനിപ്പറയുന്ന രണ്ട് വശങ്ങൾ പരിഗണിക്കണം.
- പ്രക്രിയയുടെ ഉള്ളടക്കം നിർണ്ണയിക്കുക
ഒരു പ്രക്രിയയിൽ ഉൾപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്ന നിരവധി ഘട്ടങ്ങൾ നിർണ്ണയിക്കാൻ, ഈ ഘട്ടങ്ങൾ ഒരേ മെഷീൻ ടൂളിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയുമോ എന്ന് പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്; പരസ്പര സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ അവ ഒരു ഇൻസ്റ്റാളേഷനിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ടോ എന്ന്. ഒരേ മെഷീനിൽ നിരവധി ജോലി ഘട്ടങ്ങൾ നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയുമെന്നത് അവ ഒരു പ്രക്രിയയിൽ സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിന് ഒരു മുൻവ്യവസ്ഥയാണ്. കൂടാതെ, ഒരു ഭാഗത്തിന്റെ ഒരു കൂട്ടം ഉപരിതലങ്ങൾ ഒരു സജ്ജീകരണത്തിൽ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഈ ഉപരിതലങ്ങൾക്കിടയിൽ ആപേക്ഷിക സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഉയർന്ന സ്ഥാന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള ഒരു കൂട്ടം ഉപരിതലങ്ങൾക്ക്, അവ ഒരു പ്രക്രിയയിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യണം.
- പ്രക്രിയകളുടെ കേന്ദ്രീകരണവും വികേന്ദ്രീകരണവും
ഒരു ഭാഗ പ്രക്രിയയിലെ പ്രക്രിയകളുടെ എണ്ണം എങ്ങനെ നിർണ്ണയിക്കാം എന്നത് പ്രക്രിയകളുടെ ഏകാഗ്രതയുടെയും വികേന്ദ്രീകരണത്തിന്റെയും പ്രശ്നമാണ്. ഒരു ഭാഗത്തിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് കുറച്ച് പ്രക്രിയകളിൽ കേന്ദ്രീകരിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഓരോ പ്രക്രിയയിലും ധാരാളം പ്രോസസ്സിംഗ് ഉള്ളടക്കം ഉണ്ടെങ്കിൽ, അതിനെ പ്രക്രിയ ഏകാഗ്രത എന്ന് വിളിക്കുന്നു. നേരെമറിച്ച്, അതിനെ പ്രക്രിയ വ്യാപനം എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
പ്രോസസ്സ് കോൺസൺട്രേഷൻ പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് ചെറുതാക്കുകയും വർക്ക്പീസ് ക്ലാമ്പിംഗിന്റെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുക മാത്രമല്ല, പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിന്റെ സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാനും ഉൽപാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കും. പ്രോസസ്സ് ഡിസ്പർഷൻ ലളിതമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെയും പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഉപയോഗം സുഗമമാക്കുന്നു, എളുപ്പത്തിലുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് ക്രമീകരണം, ഏറ്റവും ന്യായമായ കട്ടിംഗ് തുക ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ വിഭജിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.
പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് വരയ്ക്കുമ്പോൾ, സാധാരണയായി സിംഗിൾ-പീസ് സ്മോൾ-ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷൻ കൂടുതലും പ്രോസസ്സ് കോൺസൺട്രേഷൻ സ്വീകരിക്കുന്നു.
3.4.4 ചൂട് ചികിത്സാ പ്രക്രിയയുടെ ക്രമീകരണം
വസ്തുക്കളുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, ശേഷിക്കുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനും, ലോഹങ്ങളുടെ സംസ്കരണ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റിന്റെ ഉദ്ദേശ്യമനുസരിച്ച്, ഇതിനെ വിഭജിക്കാം: പ്രാഥമിക ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ്, അന്തിമ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ്, വാർദ്ധക്യ ചികിത്സ.
(1) പ്രാഥമിക താപ ചികിത്സ ചികിത്സാ പ്രക്രിയയിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: അനീലിംഗ്, നോർമലൈസിംഗ്, ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ്. മെറ്റീരിയലിന്റെ കട്ടിംഗ് പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ബ്ലാങ്ക് നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം. റഫ് മെഷീനിംഗിന് മുമ്പ് സാധാരണയായി അനീലിംഗും നോർമലൈസിംഗും ക്രമീകരിക്കുന്നു, റഫ് മെഷീനിംഗിന് ശേഷവും സെമി-ഫിനിഷിംഗിന് മുമ്പും ക്വഞ്ചിംഗും ടെമ്പറിംഗും ക്രമീകരിക്കുന്നു. ക്വഞ്ചിംഗും ടെമ്പറിംഗും കാരണം, മെറ്റീരിയലിന്റെ സമഗ്രമായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മികച്ചതാണ്, കൂടാതെ ഉയർന്ന കാഠിന്യവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും ആവശ്യമില്ലാത്ത ചില ഭാഗങ്ങൾക്ക് അന്തിമ താപ ചികിത്സ പ്രക്രിയയായും ഇത് ഉപയോഗിക്കാം.
(2) വാർദ്ധക്യ ചികിത്സയെ കൃത്രിമ വാർദ്ധക്യം, സ്വാഭാവിക വാർദ്ധക്യം എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ശൂന്യമായ നിർമ്മാണത്തിലും മെഷീനിംഗിലും ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുക എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം. കാസ്റ്റിംഗും റഫ് മെഷീനിംഗും ഒരേസമയം സൃഷ്ടിക്കുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനായി ഇത് സാധാരണയായി റഫ് മെഷീനിംഗിന് ശേഷം ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. . ചിലപ്പോൾ ഗതാഗതത്തിന്റെ ജോലിഭാരം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, റഫ് മെഷീനിംഗിന് മുമ്പും ഇത് നടപ്പിലാക്കാം. സെമി-ഫിനിഷിംഗിന് ശേഷം രണ്ടാമത്തെ അല്ലെങ്കിൽ ഒന്നിലധികം വാർദ്ധക്യത്തിനായി ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യകതകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കണം.
(3) ക്വഞ്ചിംഗ്, കാർബറൈസിംഗ്, ക്വഞ്ചിംഗ്, നൈട്രൈഡിംഗ് മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്ന അന്തിമ താപ ചികിത്സ. സെമി-ഫിനിഷിംഗിനു ശേഷവും പൊടിക്കുന്നതിന് മുമ്പും ഇത് പലപ്പോഴും ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം കാഠിന്യം, വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം, ശക്തി തുടങ്ങിയ മെറ്റീരിയലിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ്.
3.4.5 സഹായ പ്രക്രിയകളുടെ ക്രമീകരണം
സഹായ പ്രക്രിയകളിൽ ഡീബറിംഗ്, ചാംഫെറിംഗ്, ക്ലീനിംഗ്, തുരുമ്പ് തടയൽ, പരിശോധന, മറ്റ് പ്രക്രിയകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. അവയിൽ, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഫലപ്രദമായ നടപടികളിൽ ഒന്നാണ് പരിശോധന പ്രക്രിയ. പരിശോധന പ്രക്രിയ സാധാരണയായി ക്രമീകരിക്കാം: പ്രധാന പ്രക്രിയകൾക്ക് മുമ്പും ശേഷവും; ഭാഗങ്ങൾ ഒരു വർക്ക്ഷോപ്പിൽ നിന്ന് മറ്റൊന്നിലേക്ക് മാറ്റുന്നതിന് മുമ്പും ശേഷവും; റഫ് മെഷീനിംഗ് ഘട്ടത്തിന് ശേഷം; എല്ലാ ഭാഗങ്ങളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്തതിന് ശേഷം. ഒരു പ്രത്യേക പ്രക്രിയയ്ക്ക് ശേഷം ഡീബറിംഗ് പ്രക്രിയ ഇല്ലെങ്കിൽ, ഈ പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന ബർറുകൾ ഈ പ്രക്രിയയിലൂടെ നീക്കം ചെയ്യണമെന്ന് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.
3.4.6 മെഷീൻ ടൂൾ പ്രോസസ്സിംഗ് നടപടിക്രമങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പനയും നടപ്പാക്കലും
ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ് റൂട്ട് വരച്ചതിനുശേഷം, ഓരോ പ്രക്രിയയും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും അതിന്റെ പ്രോസസ് ഉള്ളടക്കം നിർണ്ണയിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പ്രോസസ് ഡിസൈനിന്റെ പ്രധാന ജോലികൾ താഴെ പറയുന്നവയാണ്.
- മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിർണ്ണയിക്കുക
മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പും ശേഷവുമുള്ള വലിപ്പത്തിലെ വ്യത്യാസത്തെയാണ് മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. അതായത്, ഉപരിതലത്തിന്റെ ആവശ്യമായ കൃത്യതയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും കൈവരിക്കുന്നതിന് നീക്കം ചെയ്ത ലോഹ പാളിയുടെ കനം. മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് പ്രോസസ് അലവൻസ്, ടോട്ടൽ മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.
ഓരോ പ്രക്രിയയിലും, ഈ പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ നൽകണം. പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം വർക്ക്പീസിന്റെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഉപരിതലം എത്തേണ്ട വലുപ്പമാണ് പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം, അതായത്, ഒരു നിശ്ചിത പ്രക്രിയയ്ക്ക് ശേഷം വർക്ക്പീസ് എത്തേണ്ട വലുപ്പ ആവശ്യകതയാണ് പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം.
(1) പ്രോസസ് മാർജിൻ രണ്ട് തൊട്ടടുത്തുള്ള പ്രക്രിയകളുടെ പ്രോസസ് അളവുകൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസത്തെ പ്രോസസ് മാർജിൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഒരു പ്രക്രിയയിൽ നീക്കം ചെയ്ത ലോഹ പാളിയുടെ കനമാണ് പ്രോസസ് മാർജിൻ.
(2) മൊത്തം മെഷീനിംഗ് അലവൻസിനെ ബ്ലാങ്ക് അലവൻസ് എന്നും വിളിക്കുന്നു, ഇത് ഭാഗത്തിന്റെ ബ്ലാങ്ക് വലുപ്പവും പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിന്റെ ഡിസൈൻ വലുപ്പവും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
പ്രോസസ്സ് വലുപ്പത്തിന്റെ സഹിഷ്ണുത സാധാരണയായി "ഇൻ-ബോഡി തത്വം" ഉപയോഗിച്ച് അടയാളപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു. "ഇൻ-ബോഡി തത്വം" എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നതിന്റെ അർത്ഥം, പ്രോസസ്സ് വലുപ്പത്തിന്റെ പരിധി വ്യതിയാനം തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന ഉപരിതലത്തിന്റെ (അക്ഷം) പ്രോസസ്സ് വലുപ്പത്തിന്റെ മുകളിലെ വ്യതിയാനം പൂജ്യമായി കണക്കാക്കുന്നു എന്നാണ്; കണ്ടെയ്ൻമെന്റ് ഉപരിതലത്തിന് (ദ്വാരം) പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം നീക്കംചെയ്യൽ വ്യതിയാനം പൂജ്യമാണ്. ബ്ലാങ്കിന്റെ സഹിഷ്ണുത സാധാരണയായി രണ്ട്-വഴി സമമിതി വ്യതിയാനം ഉപയോഗിച്ച് അടയാളപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു.
മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള രീതി
(1) കണക്കുകൂട്ടൽ രീതി മുകളിലുള്ള കണക്കുകൂട്ടൽ സൂത്രവാക്യം ഉപയോഗിച്ച് മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഏറ്റവും ലാഭകരവും കൃത്യവുമാണ്, എന്നാൽ പൂർണ്ണവും വിശ്വസനീയവുമായ ഡാറ്റ ലഭിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടായതിനാൽ ഇത് സാധാരണയായി കുറവാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്.
(2) അനുഭവപരമായ കണക്കാക്കൽ രീതി: മുൻകാല പ്രോസസ്സിംഗ് അനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി മെഷീനിംഗ് അലവൻസിന്റെ വലുപ്പം കണക്കാക്കുക. മതിയായ പ്രോസസ്സിംഗ് അലവൻസ് ഇല്ലാത്തതിനാൽ മാലിന്യ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ, കണക്കാക്കിയ അലവൻസ് സാധാരണയായി വളരെ വലുതാണ്, ഇത് ഒറ്റ-കഷണം, ചെറിയ-ബാച്ച് ഉൽപാദനത്തിന് മാത്രമേ ബാധകമാകൂ.
(3) ടേബിൾ ലുക്ക്-അപ്പ് തിരുത്തൽ രീതി "പ്രോസസ് മാനുവൽ" അല്ലെങ്കിൽ ഓരോ ഫാക്ടറിയും സ്വന്തം പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രാക്ടീസ് സവിശേഷതകൾക്കനുസരിച്ച് രൂപപ്പെടുത്തിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസിനെക്കുറിച്ചുള്ള സാങ്കേതിക ഡാറ്റയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാകാം, മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നേരിട്ട് കണ്ടെത്തുകയും, അതേ സമയം പ്രോസസ്സിംഗ് മാർജിൻ നിർണ്ണയിക്കുന്നതിന് യഥാർത്ഥ പ്രോസസ്സിംഗ് സാഹചര്യത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരുത്തലുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യാം. ഈ രീതി ഉൽപ്പാദനത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
- ഡാറ്റകൾ ഓവർലാപ്പ് ചെയ്യുമ്പോൾ പ്രോസസ് അളവുകളുടെയും സഹിഷ്ണുതകളുടെയും നിർണ്ണയം
ഒരു പ്രത്യേക പ്രക്രിയ കൈവരിക്കേണ്ട വലുപ്പമാണ് പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം. വ്യക്തമായും, ഒരു ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലം അവസാന പ്രക്രിയയിലൂടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം, അത് അതിന്റെ ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റണം, അതിനാൽ ഒരു ഭാഗത്തിന്റെ ഒരു പ്രത്യേക ഉപരിതലത്തിന്റെ അവസാന പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ്സ് വലുപ്പവും സഹിഷ്ണുതയും ആ ഭാഗത്തെ ഉപരിതലത്തിന്റെ ഡിസൈൻ വലുപ്പവും സഹിഷ്ണുതയും ആയിരിക്കണം. ഇന്റർമീഡിയറ്റ് പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം കണക്കുകൂട്ടലിലൂടെ നിർണ്ണയിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
ഒരു പ്രത്യേക ഉപരിതലം മെഷീൻ ചെയ്യുന്ന ഓരോ പ്രക്രിയയും ഒരേ പൊസിഷനിംഗ് ഡാറ്റ സ്വീകരിക്കുകയും ഡിസൈൻ ഡാറ്റയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സ് വലുപ്പത്തിന്റെ കണക്കുകൂട്ടലിന് പ്രോസസ്സ് അലവൻസ് മാത്രമേ പരിഗണിക്കേണ്ടതുള്ളൂ. പ്രവർത്തന ഘട്ടങ്ങൾ ഇവയാണ്: ①ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും അലവൻസിന്റെ മൂല്യം നിർണ്ണയിക്കുക. ②അവസാന പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിലെ ഡിസൈൻ വലുപ്പത്തിന് തുല്യമാണ്, കൂടാതെ ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും പ്രോസസ്സ് വലുപ്പം അവസാന പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന് മുമ്പത്തെ പ്രക്രിയയിലേക്ക് കണക്കാക്കുന്നു. ③അവസാന പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ്സ് ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിലെ ഡിസൈൻ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസിന് തുല്യമാണ്, കൂടാതെ ഇന്റർമീഡിയറ്റ് പ്രക്രിയയുടെ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് പ്രോസസ്സിംഗ് സാമ്പത്തിക കൃത്യതയായി കണക്കാക്കുന്നു. ഓരോ പ്രക്രിയയും കൈവരിക്കേണ്ട ഉപരിതല പരുക്കൻത അതേ രീതിയിൽ നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു. ④ ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും അളവുകളുടെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള വ്യതിയാനങ്ങൾ "ഇൻ-ബോഡി തത്വം" അനുസരിച്ച് നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു. അതായത്, ദ്വാരത്തിന്, താഴ്ന്ന വ്യതിയാനം പൂജ്യമാണ്, മുകളിലെ വ്യതിയാനം പോസിറ്റീവ് ആണ്; അച്ചുതണ്ടിന്, മുകളിലെ വ്യതിയാനം പൂജ്യമാണ്, താഴ്ന്ന വ്യതിയാനം നെഗറ്റീവ് ആണ്.
- പ്രോസസ് സൈസ് ചെയിൻ
(1) ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിന്റെ നിർവചനം
ഒരു ഡൈമൻഷൻ ചെയിൻ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നതും ഒരു പ്രത്യേക ക്രമത്തിൽ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നതുമായ ക്ലോസ്ഡ് ഡൈമൻഷനുകൾ ചേർന്നതാണ്. പ്രോസസ് ഡൈമൻഷൻ ചെയിൻ എന്നത് പാർട്ട് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വിവിധ അനുബന്ധ പ്രോസസ് മാനങ്ങൾ ചേർന്ന ഒരു ഡൈമൻഷൻ ചെയിൻ ആണ്. ചിത്രം 3-3a-യിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിൽ വലുപ്പവും വലുപ്പവും അടയാളപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു. മുകളിലെയും താഴത്തെയും പ്രതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം, 1 വശങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കുന്നതിനും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും നിങ്ങൾക്ക് 3 വശം ഉപയോഗിക്കണമെങ്കിൽ, ടൂൾ വലുപ്പത്തിനനുസരിച്ച് സജ്ജമാക്കാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ പ്രോസസ് വലുപ്പം നൽകേണ്ടതുണ്ട്. പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിൽ അടയാളപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്ന വലുപ്പവും അളവുകളും പരസ്പരം ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, ചിത്രം b-യിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ ഒരു ഡൈമൻഷൻ ചെയിൻ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.
- a) b) ചിത്രം 3-3 പ്രോസസ്സിംഗ് സൈസ് ചെയിൻ
(2) ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിന്റെ ഘടന
ചിത്രം 3-3b-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിൽ ഉൾപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്ന ഓരോ ഡൈമെൻഷനെയും ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിന്റെ ഒരു റിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. രണ്ട് തരം വളയങ്ങളുണ്ട്, അടച്ച വളയങ്ങൾ, ഘടക വളയങ്ങൾ.
പാർട്ട് പ്രോസസ്സിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ അസംബ്ലി സമയത്ത് സ്വാഭാവികമായി രൂപപ്പെടുന്ന ഒരു ലൂപ്പാണ് ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പ്. അതായത്, പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പരോക്ഷമായി ലഭിക്കുന്ന വലുപ്പമാണ് ക്ലോസ്ഡ് റിംഗ്, ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ചിത്രം 3-3b ലെ റിംഗ്.
ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിലെ അടച്ച വളയം ഒഴികെയുള്ള എല്ലാ വളയങ്ങളെയും ഘടക വളയങ്ങൾ എന്ന് വിളിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഘടക വളയങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ നേരിട്ട് ലഭിക്കുന്ന അളവുകളാണ്. ഘടക വളയങ്ങളുടെ അടഞ്ഞ വളയത്തിലെ സ്വാധീനത്തിന്റെ സ്വഭാവമനുസരിച്ച്, ഘടക വളയങ്ങളെ വർദ്ധിക്കുന്ന വളയങ്ങളായും കുറയ്ക്കുന്ന വളയങ്ങളായും തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒരു ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിൽ, വളയം നിർമ്മിക്കുന്ന ശേഷിക്കുന്ന വളയങ്ങൾ മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുന്നു, വളയം വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, അടച്ച വളയവും വർദ്ധിക്കുന്നു, ഇതിനെ വർദ്ധനവ് വളയം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ധാരാളം വളയങ്ങളുള്ള ഡൈമൻഷണൽ ചെയിനിന്, നിർവചനം അനുസരിച്ച് വളയങ്ങളുടെ വർദ്ധനവും കുറവും വിലയിരുത്തുന്നതിൽ തെറ്റുകൾ വരുത്തുന്നത് എളുപ്പമാണ്. വളയങ്ങളുടെ വർദ്ധനവും കുറവും വേഗത്തിൽ വിലയിരുത്തുന്നതിന്, വലുപ്പ ശൃംഖല ഡയഗ്രം വരയ്ക്കുമ്പോൾ, അവസാനം മുതൽ അവസാനം വരെ ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഒറ്റ അമ്പടയാളങ്ങൾ ഓരോ വളയത്തെയും ക്രമത്തിൽ പ്രതിനിധീകരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാം. വളയങ്ങളിൽ, അടച്ച വളയ അമ്പടയാളത്തിന്റെ അതേ ദിശയിലുള്ള വളയം ഒരു കുറയുന്ന വളയമാണ്, അടച്ച വളയ അമ്പടയാളത്തിന് എതിർ ദിശയിലുള്ള വളയം ഒരു വർദ്ധിക്കുന്ന വളയമാണ്.
(3) വലുപ്പ ശൃംഖല പരിഹരിക്കുന്നതിനുള്ള എക്സ്ട്രീം മൂല്യ രീതിയുടെ അടിസ്ഥാന കണക്കുകൂട്ടൽ സൂത്രവാക്യം
പ്രോസസ് സൈസ് ചെയിൻ കണക്കാക്കുന്നതിനുള്ള സാധാരണ രീതികൾ എക്സ്ട്രീം വാല്യൂ മെത്തേഡ്, പ്രോബബിലിറ്റി മെത്തേഡ് എന്നിവയാണ്, എക്സ്ട്രീം വാല്യൂ മെത്തേഡ് ഇവിടെ പരിചയപ്പെടുത്തുന്നു.
1) അടച്ച വളയത്തിന്റെ അടിസ്ഥാന വലുപ്പം അടച്ച വളയത്തിന്റെ അടിസ്ഥാന വലുപ്പം വളയങ്ങളുടെ എല്ലാ അടിസ്ഥാന വലുപ്പങ്ങളുടെയും ആകെത്തുകയിൽ നിന്ന് വളയത്തിന്റെ അടിസ്ഥാന ബേസുകളുടെ വലുപ്പങ്ങളുടെ ആകെത്തുക കുറയ്ക്കുന്നതിന് തുല്യമാണ്, അതായത്:
എവിടെ - അടച്ച വളയത്തിന്റെ അടിസ്ഥാന വലുപ്പം;
i—ഓഗ്മെന്റഡ് റിങ്ങിന്റെ അടിസ്ഥാന വലുപ്പം;
j—റിംഗ് റിഡക്ഷന്റെ അടിസ്ഥാന വലുപ്പം;
m—റിംഗ് വർദ്ധനവിന്റെ റിംഗ് നമ്പർ;
n—ആകെ വളയങ്ങളുടെ എണ്ണം (അടഞ്ഞ വളയങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നില്ല).
2) അടച്ച ലൂപ്പിന്റെ പരിധി വലുപ്പം അടച്ച ലൂപ്പിന്റെ പരമാവധി പരിധി വലുപ്പം എല്ലാ വളയങ്ങളുടെയും പരമാവധി പരിധി വലുപ്പങ്ങളുടെ ആകെത്തുകയ്ക്ക് തുല്യമാണ്, എല്ലാ റിഡക്ഷൻ റിംഗുകളുടെയും ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പരിധി വലുപ്പങ്ങളുടെ ആകെത്തുക മൈനസ് ചെയ്യുന്നു; കൂടാതെ അടച്ച ലൂപ്പിന്റെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പരിധി വലുപ്പം എല്ലാ വളയങ്ങളുടെയും ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പരിധി വലുപ്പങ്ങളുടെ ആകെത്തുകയ്ക്ക് തുല്യമാണ്, എല്ലാ കുറയ്ക്കുന്ന വളയങ്ങളുടെയും പരമാവധി പരിധി വലുപ്പങ്ങളുടെ ആകെത്തുക മൈനസ് ചെയ്യുന്നു.
3) അടച്ച ലൂപ്പിന്റെ പരിധി വ്യതിയാനം അടച്ച ലൂപ്പിന്റെ മുകളിലെ വ്യതിയാനം എല്ലാ കുറയ്ക്കുന്ന വളയങ്ങളുടെയും താഴത്തെ വ്യതിയാനങ്ങളുടെ ആകെത്തുകയിൽ നിന്ന് കുറയ്ക്കുമ്പോൾ ലഭിക്കുന്ന തുകയ്ക്ക് തുല്യമാണ്; അടച്ച ലൂപ്പിന്റെ താഴത്തെ വ്യതിയാനം എല്ലാ കുറയ്ക്കുന്ന വളയങ്ങളുടെയും താഴത്തെ വ്യതിയാനങ്ങളുടെ ആകെത്തുകയ്ക്ക് തുല്യമാണ്, എല്ലാ കുറയ്ക്കുന്ന വളയങ്ങളും കുറയ്ക്കുമ്പോൾ ലഭിക്കുന്ന തുകയ്ക്ക് തുല്യമാണ് മുകളിലെ വ്യതിയാനങ്ങളുടെ ആകെത്തുക.
4) ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പിന്റെ ടോളറൻസ് ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പിന്റെ ടോളറൻസ്, ഘടക വളയങ്ങളുടെ ടോളറൻസുകളുടെ ആകെത്തുകയ്ക്ക് തുല്യമാണ്, ഇവിടെ, യഥാക്രമം ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പിന്റെയും ഘടക വളയങ്ങളുടെയും ടോളറൻസുകളാണ്.
- മെഷീൻ ടൂൾ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
സാധാരണ യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ താഴെപ്പറയുന്ന കാര്യങ്ങൾ പരിഗണിക്കണം:
(1) മെഷീൻ ടൂളിന്റെ പ്രധാന സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളും അളവുകളും വർക്ക്പീസിന്റെ ഔട്ട്ലൈൻ വലുപ്പവുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം, അതായത്, ചെറിയ വർക്ക്പീസുകൾ ചെറിയ മെഷീൻ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യണം, വലിയ വർക്ക്പീസുകൾ വലിയ മെഷീൻ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യണം, ഉപകരണങ്ങൾ ന്യായമായും ഉപയോഗിക്കണം.
(2) മെഷീൻ ടൂളിന്റെ കൃത്യത പ്രക്രിയയ്ക്ക് ആവശ്യമായ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം.
(3) യന്ത്ര ഉപകരണത്തിന്റെ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത ഭാഗങ്ങളുടെ ഉൽപ്പാദന തരവുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം. ഫാക്ടറിയിൽ നിലവിലുള്ള യന്ത്ര ഉപകരണ ഉപകരണങ്ങൾ കഴിയുന്നത്ര ഉപയോഗിക്കുക.
സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂൾ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണമായി CNC മെഷീൻ ടൂളുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനെ CNC മെഷീനിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട ഭാഗങ്ങളുടെ ഡ്രോയിംഗുകളും പ്രോസസ്സ് ആവശ്യകതകളും അനുസരിച്ച് ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോഗ്രാം കംപൈൽ ചെയ്യുക എന്നതാണ് CNC മെഷീനിംഗ് രീതി, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോഗ്രാം CNC മെഷീൻ ടൂളിനെ നിയന്ത്രിക്കുകയും വർക്ക്പീസ് യാന്ത്രികമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. സാധാരണ മെഷീൻ ടൂളുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, CNC മെഷീൻ ടൂളുകൾക്ക് നിരവധി ഗുണങ്ങളുണ്ട്, കൂടാതെ അതിന്റെ ആപ്ലിക്കേഷൻ ശ്രേണി ഇപ്പോഴും വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, CNC മെഷീൻ ടൂളുകളുടെ പ്രാരംഭ നിക്ഷേപ ചെലവ് താരതമ്യേന വലുതാണ്, പ്രോസസ്സിംഗിനായി CNC മെഷീൻ ടൂളുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ അതിന്റെ സാമ്പത്തിക നേട്ടങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും പരിഗണിക്കണം. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, സങ്കീർണ്ണമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ, ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ, വേഗത്തിലുള്ള ഉൽപ്പന്ന അപ്ഡേറ്റുകൾ, ഹ്രസ്വ ഉൽപാദന ചക്ര ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയുള്ള അവസരങ്ങൾക്ക് CNC മെഷീൻ ടൂളുകൾ അനുയോജ്യമാണ്.
- പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
ഫിക്ചറുകൾ, കത്തികൾ, അളക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ, സഹായ ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന വിവിധ ഉപകരണങ്ങളുടെ പൊതുവായ പദമാണ് മെഷീനിംഗിലെ പ്രോസസ് ഉപകരണങ്ങൾ.
ഫിക്ചറുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്: ഉപയോഗിക്കുന്ന ഫിക്ചറുകൾ ഉൽപ്പാദന തരവുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം. സിംഗിൾ-പീസ് ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപാദനത്തിന്, പൊതുവായ ഉദ്ദേശ്യ ഫിക്ചറുകൾക്ക് മുൻഗണന നൽകണം. വിവിധ ജനറൽ ചക്കുകൾ, ഫ്ലാറ്റ് വൈസുകൾ, ഡിവൈഡിംഗ് ഹെഡുകൾ, റോട്ടറി ടേബിളുകൾ മുതലായവ. കോമ്പിനേഷൻ ക്ലാമ്പുകളും ലഭ്യമാണ്. മിഡ്-ബാച്ച് ഉൽപാദനത്തിന്, ജനറൽ ഫിക്ചറുകൾ, പ്രത്യേക ഫിക്ചറുകൾ, ക്രമീകരിക്കാവുന്ന ഫിക്ചറുകൾ, സംയോജിത ഫിക്ചറുകൾ എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കാം. ന്യൂമാറ്റിക്, ഹൈഡ്രോളിക്, ഇലക്ട്രിക് ഫിക്ചറുകൾ പോലുള്ള ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള പ്രത്യേക ഫിക്ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ മാസ് പ്രൊഡക്ഷൻ ശ്രമിക്കണം. കൂടാതെ, ഫിക്ചറിന്റെ കൃത്യതയ്ക്ക് മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയണം.
ഫിക്ചറുകളുടെയും സഹായ ഉപകരണങ്ങളുടെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പ്: സാധാരണയായി, സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് മുൻഗണന നൽകണം, ആവശ്യമെങ്കിൽ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള സംയുക്ത ഉപകരണങ്ങളും പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങളും ഉപയോഗിക്കാം. ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ തരം, സ്പെസിഫിക്കേഷൻ, കൃത്യത എന്നിവ പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയണം. മെഷീൻ ടൂൾ ആക്സസറികൾ എന്നത് ഉപകരണത്തെയും മെഷീൻ ടൂളിനെയും ബന്ധിപ്പിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളാണ്, ഉദാഹരണത്തിന് ടൂൾ ഹാൻഡിലുകൾ, അഡാപ്റ്ററുകൾ, ചക്കുകൾ മുതലായവ. സാധാരണയായി, ഉപകരണത്തിനും മെഷീൻ ടൂൾ ഘടനയ്ക്കും അനുസൃതമായി സഹായ ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം, കൂടാതെ കഴിയുന്നത്ര സ്റ്റാൻഡേർഡ് സഹായ ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്: വെർനിയർ കാലിപ്പറുകൾ, ഡയൽ ഗേജുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള ഒറ്റ-പീസ് ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപാദനത്തിന് പൊതുവായ അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കണം. ബഹുജന ഉൽപാദനത്തിൽ, പരിധി ഗേജുകളും ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള പ്രത്യേക പരിശോധന ഉപകരണങ്ങളും കഴിയുന്നത്ര ഉപയോഗിക്കണം.
3.5 യന്ത്രവൽക്കരണ പ്രക്രിയയുടെ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത
പ്രക്രിയാ നിയന്ത്രണങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുക എന്ന മുൻകരുതലിൽ തൊഴിൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. യന്ത്രവൽക്കരണ തൊഴിൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത എന്നത് തൊഴിലാളികൾ ഒരു യൂണിറ്റ് സമയത്തിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന യോഗ്യതയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അളവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
3.5.1 സമയ ക്വാട്ട
പ്രക്രിയ രൂപകൽപ്പനയുടെ ഉള്ളടക്കങ്ങളിലൊന്ന് സമയ ക്വാട്ട നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ്, അതായത് ഒരു ഉൽപ്പന്നം നിർമ്മിക്കുന്നതിനോ ചില ഉൽപാദന സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഒരു പ്രക്രിയ പൂർത്തിയാക്കുന്നതിനോ എടുക്കുന്ന സമയം. ഉൽപാദന പദ്ധതി ക്രമീകരിക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പന്നച്ചെലവ് കണക്കാക്കുന്നതിനുമുള്ള ഒരു പ്രധാന അടിസ്ഥാനമാണ് സമയ ക്വാട്ട. പുതിയ ഫാക്ടറികൾക്ക് (അല്ലെങ്കിൽ വർക്ക്ഷോപ്പുകൾ), ഉപകരണങ്ങളുടെ എണ്ണം, തൊഴിലാളികളുടെ എണ്ണം, വർക്ക്ഷോപ്പ് ലേഔട്ട്, ഉൽപാദന ഓർഗനൈസേഷൻ എന്നിവ കണക്കാക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം കൂടിയാണിത്.
പ്രോസസ്സ് ഫയലിലെ സമയ ക്വാട്ട എന്നത് ഒരു കഷണത്തിന്റെ സമയമാണ്. ഒരു ഭാഗം മെഷീനിംഗ് ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയിൽ ഒരു പ്രക്രിയയ്ക്കായി വ്യക്തമാക്കിയ സമയത്തെ ഒരു കഷണം Td യുടെ സമയം എന്ന് വിളിക്കുന്നു, അതിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു:
(1) അടിസ്ഥാന സമയം Tj എന്നത് ഉൽപാദന വസ്തുവിന്റെ വലുപ്പം, ആകൃതി, പരസ്പര സ്ഥാനം, ഉപരിതല അവസ്ഥ അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റീരിയൽ ഗുണങ്ങൾ എന്നിവ നേരിട്ട് മാറ്റുന്ന പ്രക്രിയയിലൂടെ ചെലവഴിക്കുന്ന സമയത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിനായി, കട്ടിംഗ് അലവൻസിന് (ഉപകരണത്തിന്റെ കട്ടിംഗ്, കട്ടിംഗ് സമയം ഉൾപ്പെടെ) നേരിട്ട് ചെലവഴിക്കുന്ന സമയമാണിത്, ഇത് കണക്കുകൂട്ടൽ വഴി നിർണ്ണയിക്കാനാകും.
(2) പ്രക്രിയ നടപ്പിലാക്കുന്നതിന് ആവശ്യമായ വിവിധ സഹായ പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി ചെലവഴിക്കുന്ന സമയത്തെയാണ് സഹായ സമയം Tf സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. മെഷീൻ ഉപകരണത്തിൽ വർക്ക്പീസ് ലോഡുചെയ്യുന്നതും ഇറക്കുന്നതും, മെഷീൻ ഉപകരണം ആരംഭിക്കുന്നതും നിർത്തുന്നതും, ഉപകരണം ഫീഡ് ചെയ്യുന്നതും പിൻവലിക്കുന്നതും, വർക്ക്പീസ് അളക്കുന്നതും ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. അടിസ്ഥാന സമയത്തിന്റെയും സഹായ സമയത്തിന്റെയും ആകെത്തുകയെ പ്രവർത്തന സമയം Tz എന്ന് വിളിക്കുന്നു. വ്യക്തമായും, ഭാഗം നിർമ്മിക്കുന്നതിൽ നേരിട്ട് ചെലവഴിക്കുന്ന സമയമാണ് പ്രവർത്തന സമയം.
(3) ജോലിസ്ഥലം ക്രമീകരിക്കുന്നതിനുള്ള സമയം Tb എന്നത് തൊഴിലാളികൾക്ക് ജോലിസ്ഥലം പരിപാലിക്കാൻ എടുക്കുന്ന സമയത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു (ഉപകരണങ്ങൾ മാറ്റൽ, ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങൾ, ക്ലീനിംഗ് ചിപ്പുകൾ, ക്ലീനിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ മുതലായവ) പ്രോസസ്സിംഗ് സാധാരണഗതിയിൽ നടക്കുന്നതിന്. സാധാരണയായി, ജോലി സമയത്തിന്റെ 2% മുതൽ 7% വരെ അനുസരിച്ച് ഇത് കണക്കാക്കാം.
(4) വിശ്രമവും ശാരീരിക ആവശ്യങ്ങളും സമയം Tx എന്നത് തൊഴിലാളികൾ ജോലി ഷിഫ്റ്റിൽ ശാരീരിക ശക്തി പുനഃസ്ഥാപിക്കുന്നതിനും ശാരീരിക ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനുമായി ചെലവഴിക്കുന്ന സമയത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, ഇത് ജോലി സമയത്തിന്റെ 2% മുതൽ 4% വരെ കണക്കാക്കാം.
സംഗ്രഹിച്ചാൽ, സിംഗിൾ പീസ് ടൈം Td ഇങ്ങനെ പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു:
ടിഡി=ടിജെ+ടിഎഫ്+ടിബി+ടിഎക്സ്
(5) ഒരു തൊഴിലാളി ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷനായി ഒരു ബാച്ച് വർക്ക്പീസുകൾ തയ്യാറാക്കി പൂർത്തിയാക്കാൻ എടുക്കുന്ന സമയത്തെയാണ് തയ്യാറാക്കലും അവസാനിപ്പിക്കലും എന്നതുകൊണ്ട് ഉദ്ദേശിക്കുന്നത്. ഉദാഹരണത്തിന്, പ്രോസസ്സ് ഡോക്യുമെന്റുകൾ പരിചയപ്പെടുക, ശൂന്യത സ്വീകരിക്കുക, ഉപകരണങ്ങളും ഫിക്ചറുകളും കടം വാങ്ങി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക, മെഷീൻ ടൂളുകൾ ക്രമീകരിക്കുക, പ്രോസസ്സ് ഉപകരണങ്ങൾ തിരികെ നൽകുക, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വിതരണം ചെയ്യുക. ഒരു ബാച്ച് വർക്ക്പീസുകൾക്ക് തയ്യാറാക്കലും അന്തിമമാക്കലും ഒരിക്കൽ മാത്രമേ എടുക്കൂ. ഓരോ ബാച്ചിലെയും (ബാച്ച്) വർക്ക്പീസുകളുടെ എണ്ണം N ആയി രേഖപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഓരോ വർക്ക്പീസിനും അനുവദിച്ചിരിക്കുന്ന തയ്യാറെടുപ്പും അന്തിമമാക്കലും സമയം "Te/N" ആണ്. അതിനാൽ, ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷനിലെ യൂണിറ്റ് സമയം:
Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Te/N
3.5.2 യന്ത്രവൽക്കരണ തൊഴിൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക സമീപനങ്ങൾ
തൊഴിൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിൽ ഉൽപ്പന്ന രൂപകൽപ്പന, നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ, ഉൽപ്പാദന മാനേജ്മെന്റ് തുടങ്ങിയ നിരവധി ഘടകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗിനെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, തൊഴിൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക സമീപനം ഇതാണ്: ഒരു കഷണത്തിന്റെ ജോലി സമയം കുറയ്ക്കുകയും ഓട്ടോമേറ്റഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് പോലുള്ള ആധുനിക ഉൽപ്പാദന രീതികൾ സ്വീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക.
- കുറഞ്ഞ പീസ് സമയം
ഓരോ പ്രക്രിയയുടെയും യൂണിറ്റ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ന്യായമായ സാങ്കേതിക നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുന്നത് തൊഴിൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഫലപ്രദമായ നടപടികളിൽ ഒന്നാണ്. യൂണിറ്റ് സമയത്തിന്റെ ഘടനയിൽ നിന്നുള്ള ഒരു വിശകലനം താഴെ കൊടുക്കുന്നു.
⑴ അടിസ്ഥാന സമയം ചുരുക്കുക
കട്ടിംഗിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക കട്ടിംഗിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക അടിസ്ഥാന സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു ഫലപ്രദമായ മാർഗമാണ് കട്ടിംഗിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക. നിലവിൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് ടേണിംഗും ഹൈ-സ്പീഡ് ഗ്രൈൻഡിംഗും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗിൽ, സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് ടേണിംഗ് ടൂളുകളുടെ കട്ടിംഗ് വേഗത സാധാരണയായി 200m/min ൽ എത്തുന്നു, സെറാമിക് കട്ടിംഗ് ടൂളുകളുടെ കട്ടിംഗ് വേഗത 500m/min ൽ എത്തുന്നു. കട്ടിംഗ് വേഗത 900m/min ൽ എത്തുന്നു, കൂടാതെ HRC60 ന് മുകളിൽ കാഠിന്യമുള്ള സ്റ്റീൽ മുറിക്കുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് വേഗത 90m/min ൽ എത്തുന്നു. ഹൈ-സ്പീഡ് ഹോബിംഗ് മെഷീനിന്റെ കട്ടിംഗ് വേഗത 65-75 m/min ൽ എത്താം. ഗ്രൈൻഡിംഗിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് 60m/s ൽ കൂടുതൽ എത്തുന്നു. കൂടാതെ, ശക്തമായ ഗ്രൈൻഡിംഗിന്റെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് ആഴം 6-12mm ൽ എത്താം, കൂടാതെ ലോഹ നീക്കം ചെയ്യൽ നിരക്ക് സാധാരണ ഗ്രൈൻഡിംഗിനെക്കാൾ നിരവധി മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.
വർക്കിംഗ് സ്ട്രോക്ക് കുറയ്ക്കൽ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മൾട്ടി-ടൂൾ കട്ടിംഗ്, മൾട്ടി-പീസ് പ്രോസസ്സിംഗ്, മെർജിംഗ് സ്റ്റെപ്പുകൾ തുടങ്ങിയ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് വർക്കിംഗ് സ്ട്രോക്ക് കുറയ്ക്കാം.
⑵ സഹായ സമയം കുറയ്ക്കുക ആദ്യം, ന്യൂമാറ്റിക്, ഹൈഡ്രോളിക്, ഇലക്ട്രിക്, മൾട്ടി-പീസ് ക്ലാമ്പിംഗ് ഫിക്ചറുകൾ പോലുള്ള ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള ഫിക്ചറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് സഹായ സമയം നേരിട്ട് കുറയ്ക്കുക, വർക്ക്പീസുകൾ ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള സമയം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും; പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഡൗൺടൈം അളക്കൽ സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിന് സജീവമായ അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ സ്വീകരിക്കുക. രണ്ടാമത്തേത് സഹായ സമയം പരോക്ഷമായി കുറയ്ക്കുകയും സഹായ സമയം പൂർണ്ണമായോ ഭാഗികമായോ അടിസ്ഥാന സമയവുമായി ഓവർലാപ്പ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, മൾട്ടി-സ്റ്റേഷൻ ഫിക്ചറുകൾ, ഇരട്ട വർക്ക് ബെഞ്ചുകൾ പോലുള്ള നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുന്നതിലൂടെ, വർക്ക്പീസിന്റെ ലോഡിംഗ്, അൺലോഡിംഗ് സമയം അടിസ്ഥാന സമയവുമായി പൂർണ്ണമായും പൊരുത്തപ്പെടും, ഇത് പരോക്ഷമായി സഹായ സമയം കുറയ്ക്കും.
(3) ജോലിസ്ഥലം ക്രമീകരിക്കുന്നതിനുള്ള സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന നടപടികൾ ഇവയാണ്: ഉപകരണത്തിന്റെയോ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിന്റെയോ ഈട് മെച്ചപ്പെടുത്തുക, അങ്ങനെ ഉപകരണ മാറ്റങ്ങളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുക; ടൂൾ ഫൈൻ-ട്യൂണിംഗ് ഉപകരണം, പ്രത്യേക ടൂൾ സെറ്റിംഗ് ടെംപ്ലേറ്റ് മുതലായവ ഉപയോഗിക്കുക. ടൂൾ ക്രമീകരണ സമയം കുറയ്ക്കുക; CNC മെഷീൻ ടൂളുകൾക്ക് ബാഹ്യ ടൂൾ ക്രമീകരണ ഉപകരണവും ഉപയോഗിക്കാം. മെഷീനിന് പുറത്ത് ടൂൾ ക്രമീകരിക്കുന്നത് CNC മെഷീൻ ടൂളിൽ ടൂൾ സജ്ജീകരണ സമയം ലാഭിക്കുന്നു; റീഗ്രൈൻഡിംഗ് ചെയ്യാത്ത ബ്ലേഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച്, ബ്ലേഡ് തേഞ്ഞുപോകുകയും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടിവരുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, സ്റ്റാൻഡേർഡ് ബ്ലേഡ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാൻ ഇലാസ്റ്റിക് സ്ക്രൂ ഉപയോഗിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലേഡ് പുനഃസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ടൂൾ മാറ്റ സമയം കുറയും. ചുരുക്കുക.
⑷തയ്യാറാക്കലിനും അവസാനിപ്പിക്കലിനും ഉള്ള സമയം കുറയ്ക്കുക. ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷൻ സമയത്ത്, വർക്ക്പീസുകളുടെ ബാച്ച് വലുപ്പം കഴിയുന്നത്ര വർദ്ധിപ്പിക്കണം, കൂടാതെ ഓരോ വർക്ക്പീസിനും അനുവദിക്കുന്ന തയ്യാറാക്കലിനും അവസാനിപ്പിക്കലിനും ഉള്ള സമയം കുറയ്ക്കണം. ഗ്രൂപ്പ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ ഉപയോഗം പോലുള്ളവ.
- ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഉൽപാദന രീതികൾ
ആധുനിക ഉൽപ്പാദന സാങ്കേതികവിദ്യ സ്വീകരിക്കുക; ബഹുജന ഉൽപ്പാദനത്തിലും ബഹുജന ഉൽപ്പാദനത്തിലും, സംയോജിത യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങളും ഓട്ടോമാറ്റിക് ലൈൻ പ്രോസസ്സിംഗും ഉപയോഗിക്കുക; സിംഗിൾ-പീസ് ചെറിയ ബാച്ച്, ഇടത്തരം ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ പ്രോസസ്സിംഗും ഗ്രൂപ്പ് പ്രോസസ്സിംഗും ഉപയോഗിക്കുക, ഇത് ഉൽപ്പാദനക്ഷമത ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്തും.
