Si la coque en verre soluble est coulée, la précision dimensionnelle des pièces n'est pas élevée et la valeur de rugosité de surface est relativement élevée. Par conséquent, les exigences pour la forme globale et l'énergie du moule en verre soluble sont relativement faibles, tandis que les exigences de performance pour la coque en sol de silice sont relativement faibles. Beaucoup plus strict.
La résistance est la performance la plus importante et la plus fondamentale de la coque. Il ya trois
Différents indicateurs de résistance, à savoir la résistance à température normale, la résistance à haute température et la résistance résiduelle. La coque doit avoir une résistance à température ambiante suffisante et une résistance à haute température,
Il est possible de terminer avec succès le processus de fabrication de la coque et de le verser.
La résistance à température normale de l'enveloppe fait généralement référence à la résistance à l'état humide, qui est déterminée par l'adhérence entre le liant et la surface des particules réfractaires et la résistance à l'état humide.
La force de cohésion du liant lui-même est superposée par les deux phases et change avec le type de liant et de matériau réfractaire et le degré de séchage et de durcissement pendant le processus de fabrication de la coque.
Lors du déparaffinage, de la torréfaction et du coulage, la coque sera soumise à diverses contraintes. Si la résistance est insuffisante, la coque sera déformée ou fissurée. Du début de la coulée jusqu'à la solidification de la coulée, car la coque est directement affectée par le métal liquide à haute température, les conditions de travail sont extrêmement mauvaises,
Par conséquent, l'exigence de résistance à haute température de la coque est encore plus importante. La résistance à haute température de l'enveloppe dépend principalement de la résistance du gel de silicone du liant à haute température et est liée au produit de réaction entre le liant et le matériau réfractaire à haute température. La résistance à haute température du remplissage de type verre soluble est inférieure à celle des coques de type gel de silice et silicate d'éthyle.
La résistance résiduelle fait référence à la résistance de la coque pendant le décorticage et le nettoyage après la torréfaction et le versement à haute température, et la résistance résiduelle affecte le décorticage de la coque
Il a une grande influence sur l'opération de nettoyage. Si la résistance résiduelle est trop importante, cela augmentera la difficulté de décorticage et de nettoyage. Dans le même temps, la quantité de refroidissement et de solidification des pièces moulées nécessite également une faible résistance résiduelle de la coque, de sorte que la coque ait de meilleures concessions, afin de ne pas entraver le retrait de la pièce coulée et provoquer des fissures dans la pièce moulée. La résistance résiduelle de la coque est généralement affectée par la résistance à haute température. Généralement, la résistance à haute température est élevée et la résistance résiduelle est également élevée. L'indice de résistance de la coque avec d'excellentes performances doit prendre en compte divers facteurs. Par conséquent, la coque doit avoir une résistance à température normale élevée, une résistance à haute température appropriée et une faible résistance résiduelle.
Perméabilité à l'air
La perméabilité au gaz fait référence à la capacité du gaz à traverser la paroi du moule. Bien que l'épaisseur de paroi de la coque du moule ne soit pas grande, en raison de sa relative
Dense, bien que la coquille du moule laisse quelques microfissures dues à la fuite de divers volatils après avoir été gaspillée après la torréfaction, sa perméabilité à l'air est bien pire que celle des moules en sable. Lors du rinçage, si la perméabilité à l'air de la coque du moule est médiocre et que le gaz ne peut pas être évacué rapidement, le gaz dans la coque du moule se dilatera rapidement sous l'action du métal en fusion à haute température pour former une pression de coussin d'air élevée, ce qui entraver le bon écoulement du métal en fusion Le remplissage peut provoquer des défauts tels que des pores ou une coulée insuffisante dans la coulée. De tels défauts sont plus susceptibles de se produire dans les pièces moulées à paroi mince. En général, la perméabilité à l'air dépend principalement de la compacité de la structure de la coque, et le type et la teneur du liant, les propriétés et la viscosité du matériau réfractaire sont les principaux facteurs affectant la perméabilité à l'air de la coque.
Les facteurs généralement favorables à l'amélioration de la perméabilité à l'air de la coque sont souvent les facteurs défavorables à la résistance de la coque. pénétration de différents liants
Il existe également une grande différence dans les propriétés des gaz. La perméabilité à l'air à haute température de la coque en verre soluble est meilleure, suivie de la coque en silicate d'éthyle et de la perméabilité à l'air à haute température de la coque en sol de silice.
Le sexe est pauvre.
Dilatation thermique La propriété qu'un objet se dilate et se contracte avec les changements de température est appelée dilatation thermique, et la propriété des solides à se dilater lorsqu'ils sont chauffés
Il peut généralement être exprimé par le coefficient de dilatation linéaire ou le coefficient de volume.
La dilatation thermique de la coque fait référence à la dilatation ou à la contraction de la coque lorsque la température augmente. L'augmentation de taille lorsque la coque est chauffée est le résultat du matériau de la coque
La dilatation thermique du matériau et la transformation des isomères allotropiques, le retrait dimensionnel est dû à des facteurs tels que la déshydratation de la coque lors du chauffage, la décomposition thermique du matériau, le frittage du matériau, la génération de la phase liquide , et la condensation du gel de silicone. Le résultat de la densification de la coque.
La dilatation thermique est une performance importante de la coque du moule, elle a non seulement un impact direct sur la précision dimensionnelle de la coulée, mais affecte également le moule
La résistance de la coque au refroidissement rapide et au chauffage rapide et à la résistance à la déformation à haute température. Lorsque le matériau réfractaire de la coque est chauffé, certaines étoiles se dilatent uniformément,
D'autres montrent une expansion non uniforme. Il existe des coquilles de corindon, de quartz fondu et de clinker de kaolinite qui montrent une expansion uniforme, et des coquilles de sable de silice qui se dilatent de manière non uniforme. La raison principale est que la transformation polycristalline du quartz lors du processus de chauffage fait varier son expansion volumique. Uniformité.
Conductivité thermique La conductivité thermique fait référence à la capacité de la coque à conduire la chaleur, généralement exprimée par le coefficient de transfert de chaleur de la coque, qui est solidifiée
Le transfert de chaleur entre les deux fluides séparés par la paroi du corps est exprimé en divisant la densité de flux de chaleur par la différence de température. La conductivité thermique de la coque est liée au type de matériau réfractaire de la coque, à la porosité dans la coque et à la température de la coque. en rapport.
Les réfractaires de fabrication de coquilles ont une grande influence sur la conductivité thermique de la coquille et le transfert de chaleur des coquilles de corindon (Al, O,) et des coquilles à haute teneur en alumine
La résistance est supérieure à celle de la coquille de sable de silice.
La conductivité thermique de la coque affecte directement sa dissipation thermique vers l'extérieur. La conductivité thermique de la coque est bonne et la vitesse de dissipation de la chaleur vers l'extérieur est rapide, de sorte que l'or liquide à haute température
La vitesse de refroidissement et de solidification du métal est également rapide, ce qui est bénéfique pour l'affinement du grain et les propriétés mécaniques globales de la coulée.
Stabilité aux chocs thermiques La stabilité aux chocs thermiques, également connue sous le nom de résistance au refroidissement rapide et au chauffage rapide, fait référence à la résistance de la coque à la rupture due à une forte flexion de la température Capacité.
Généralement, une conductivité thermique élevée, un faible coefficient de dilatation et une porosité élevée peuvent tous améliorer la stabilité au choc thermique du matériau. Si le module d'élasticité du matériau
Si la quantité est faible et que la résistance mécanique est élevée, la stabilité au choc thermique est également bonne.
La pratique a prouvé que la différence de température entre la résistance de la coque et le métal liquide et la dilatation thermique du réfractaire de la coque lors de l'injection sont les principaux facteurs affectant la stabilité au choc thermique. La transformation cristalline s'accompagne d'une augmentation soudaine du taux de victoire
Par conséquent, la stabilité du type et de la forme du silicium est médiocre, et la température et la santé de la coque ne doivent pas être trop basses, et elle ne convient pas à l'injection de coque froide. La mullite de clinker de type kaolinite, le sol de Shangdian, le sol de plomb (le sable en billes et les autres clinkers mâles attachés au feu ont un faible coefficient de compte thermique, de sorte que la stabilité thermique de la coque est élevée.
La forme et l'épaisseur de la coque ont également un impact sur la qualité du choc thermique. Généralement, la stabilité thermique de la coque à paroi mince est supérieure à celle de la coque à paroi épaisse.
La stabilité thermochimique fait référence à la réaction chimique à l'interface lorsque la coque est en contact avec le métal liquide à température commerciale Capacité.
La stabilité chimique de la coque à haute température dépend principalement des propriétés physiques et chimiques du matériau de surface de la cavité et de l'alliage, suivies de La température d'injection de vapeur de l'alliage gazeux est liée à l'atmosphère autour de la cavité pendant le processus d'injection. Si une réaction thermochimique se produit entre l'alliage à l'état d'onde et la surface de la cavité
La réaction produira des piqûres et des défauts de forme de grain sur la surface de la pièce moulée, ce qui augmentera la valeur de rugosité de la pièce moulée, réduira la qualité de surface et rendra difficile le nettoyage de la pièce moulée.
La surface de la cavité est faite de sable de silice et le sable ne colle pas à l'acier au carbone lors de la coulée, mais lorsque l'acier à haute teneur en manganèse est lavé, il fera la coulée
Un limon chimique sévère est produit à la surface de la pièce, qui est principalement du si0, qui est acide et réagit avec l'oxyde basique MnO à haute température
Former une série de composés à bas point de fusion, tels que MnO• Si0, (point de fusion 1270°C), 2MnO • Si02
<1320°C).
3MnO. SiO. (point de fusion 1200°C), formant une couche de sable collante chimique. De plus, la couche de surface est une coque en sable de silice, et à haute température
Le sable collant chimique est également susceptible de se produire lors du lavage et de l'injection d'acier allié contenant du Ni, du Cr et de l'AI, et il est facile de produire un engourdissement lors du lavage et de l'injection d'acier inoxydable ZG1C + 18Ni9Ti.
Défauts de sable pointus et collants. Lorsque le matériau de sable de silice est remplacé par du corindon ou du cobalt, une meilleure qualité de surface peut être obtenue,
L'oxydation du métal liquide à haute température forme FeO, qui est très actif chimiquement et a un effet mouillant plus important sur la surface de la coque.
Par conséquent, c'est également l'un des facteurs importants provoquant la réaction chimique à l'interface de la coque. En pratique, les pièces moulées sont refroidies et solidifiées dans une atmosphère réductrice
Lorsque l'oxydation de l'acier fondu est inhibée, la réaction thermochimique à l'interface est efficacement réduite ou empêchée, et la surface de la pièce moulée est de meilleure qualité.
Par conséquent, le moulage de précision doit choisir le processus de matériau de coque approprié en fonction des différents types d'alliages, quelle que soit la coque en verre soluble ou la coque en sol de silice, en bref, le contrôle du processus de fabrication de la coque est la chose la plus importante.
