La fusione in stampi e cavità è comune ed è più difficile risolvere i difetti di fusione, provare lo strato superficiale utilizzando speciali materiali refrattari di sabbia di corindone, dopo aver versato la scatola della fibbia, liquame con grafite, dopo aver versato il raffreddamento ad aria locale del guscio, dopo aver versato il guscio locale raffreddamento ad acqua e altre misure di processo per migliorare continuamente le condizioni di processo, per trovare un modo efficace per superare i getti delle pale sui segni e sulle fosse.
È molto probabile che la superficie di fusione dell'acciaio inossidabile di fusione in stampo produca vaiolature, segni di vaiolatura e altri difetti, migliorare questi difetti è un problema più difficile, avere un processo continuo per migliorare il processo.
La forma interna ed esterna di questa lama è curvata geometricamente, l'area complessiva di 303c㎡, lo spessore massimo della parete di 20 mm, lo spessore della parete più sottile è di 2.8 mm.
Il materiale della lama è simile al grado giapponese SCS1, composizione chimica (frazione di massa, %): C: 0.08 ~ 0.10 (fuori dai requisiti commerciali 0.08) Mn:0.60~0.80, Si:0.20~0.50, Cr:12.0~13.0, Ni :0.4~0.6, Al:0.1~0.3, P:0.04,S:0.03.
Colate di lame a gas utilizzando il processo di produzione completo di sol di silice mediante fusione a cera persa, i pezzi fusi nella produzione di prova hanno riscontrato vaiolature e difetti di vaiolatura. Poiché tali difetti spesso coinvolgono il sistema di collegamenti del processo di fusione, è necessario continuare a migliorare il processo, analizzare continuamente il problema, esercitarsi e trovare modi per risolvere il problema.
Pla progettazione del nostro sistema
Anche se lo spessore della parete locale della pala del motore a gas è relativamente disparato, ma nel complesso, o appartiene alle parti a parete sottile. Dopo l'analisi, il programma di processo della lama per la fessura del tipo a iniezione inferiore all'interno del cancello, la parete spessa della lama nella parte superiore e il canale di colata orizzontale collegato, formando una forte pressione in direzione verticale, per facilitare il restringimento complementare.
Dopo la pratica di produzione, utilizzando il sistema di colata per la produzione di pezzi fusi a lama non si sono riscontrati difetti interni, dimostrando che la progettazione del processo del sistema di colata è ragionevole e fattibile. Per risolvere il butterato, i difetti del butterato, ma anche dal guscio, dalla tostatura e dal versamento e da altri collegamenti di produzione per iniziare.
Test di preferenza del materiale refrattario
I materiali di sabbia di zirconio sono difficili da distinguere tra buoni e cattivi
Il primo processo di produzione del guscio della lama è il seguente: lo strato superficiale di sol di silice e polvere di zirconio, rapporto massa polvere-liquido di 3.4:1, valore di viscosità dell'impasto liquido di 40 ~ 42 s, dispersione di sabbia di zirconio; il secondo e il terzo strato vengono pre-bagnati, utilizzando un impasto liquido di polvere di mullite, spargendo sabbia di mullite; il quarto e il quinto strato non vengono prebagnati, utilizzando materiale mullite; infine sigillato con impasto di mullite; temperatura di tostatura del guscio dello stampo di 1100 ℃; temperatura di colata di 1650 ~ 1670 ℃, pacchetto di sollevamento Versamento.
Dopo diverse fusioni di prova, i difetti di butteratura e cavità sulla lama sono sempre esistiti seriamente, e abbiamo iniziato a sospettare che il materiale della sabbia di zirconio potesse avere problemi, a causa della mancanza di strumenti analitici, era difficile conoscere la composizione chimica specifica di il materiale della sabbia di zirconio e la base del controllo di qualità potrebbe basarsi solo sulla “garanzia” cartacea del fornitore. Di conseguenza, abbiamo scelto un altro canale per acquistare polvere di zirconio e sabbia di zirconio, preparato nuovo impasto liquido, realizzato gusci, tostati e versati secondo il processo originale e ridotto vaiolature e segni di vaiolatura, ma non li abbiamo eliminati completamente. Ovviamente, la composizione del materiale della sabbia di zirconio non è conforme agli standard, e questo è uno dei motivi che influiscono sulla qualità dei getti.
Nel corso degli anni, l'applicazione del materiale in sabbia di zirconio per la realizzazione di gusci frontali è diventato un processo tradizionale, ma è importante notare l'attuale tendenza alle irregolarità nel mercato dei materiali in sabbia di zirconio. Quando si utilizzano materiali di sabbia di zirconio, è necessario prestare attenzione alla conformità della composizione con gli standard. Quando il contenuto di ZrO2 nella sabbia di zircone è <65% e contiene ossidi di Ca, Mg, K e Na, la refrattarietà diminuirà drasticamente e lo zircone contiene Fe che produrrà segni di vaiolatura e difetti dei fori, ed è diventato il consenso della fusione lavoratori.
Parlando di Si, lo zircone è un minerale a fase binaria ZrO2-Si2, l'alta temperatura si decompone e precipita SiO2 amorfo, o chiamato "precipitazione del silicio" ZrO2-SiO2, tali ossidi hanno un'attività abbastanza elevata, reagiscono chimicamente con alcuni elementi di metalli pesanti in il liquido metallico, è un importante butterato sulla superficie della colata, ecc. Uno dei motivi. La superficie del guscio è costituita da un liquame di polvere di quarzo di zirconio di scarsa qualità, dieci sabbia di quarzo di zirconio sparsa, prima e dopo la densità del rivestimento di tostatura della situazione.
Gli standard dell'aviazione nazionale per il contenuto di SiO2 del materiale in sabbia di zirconio non sono specificati, mentre negli Stati Uniti saranno SiO2 come impurità, il silicio non dovrà superare il 33.02%, Fe2O3 non dovrà superare lo 0.03% (è lo standard nazionale 1/10), Al2O3 non dovrà superare 1.6%, TiO2 non deve superare lo 0.25%. Dalla pratica di miglioramento del processo della lama all'esperienza, al grado del materiale di zirconio, all'origine e al prezzo dei diversi, alle prestazioni e agli effetti c'è una differenza considerevole.
Negli ultimi anni, i paesi industrializzati dell'Europa e degli Stati Uniti hanno dovuto affrontare un utilizzo del materiale del guscio di silicato di zirconio notevolmente ridotto, all'uso di silice fusa e corindone per fusione elettrica, in modo da migliorare parzialmente o completamente le prestazioni del guscio, migliorando ulteriormente la qualità della superficie dei getti, questa informazione coincide con questo test.
I vantaggi dei materiali in corindone vengono alla ribalta.
Alcuni anni fa avevamo utilizzato la soluzione di idrolisi dell'etil silicato con dieci polvere di corindone, lo strato superficiale cosparso di sabbia di corindone bianca, lo strato posteriore cosparso di sabbia di corindone marrone per la produzione di prodotti aeronautici in lega ad alta temperatura e prodotti militari di precisione, l'effetto è molto buono, quindi il corindone il materiale utilizzato nella fusione a cera persa è piuttosto ottimista. La superficie del materiale in sabbia di zirconio non si adatta alle caratteristiche del materiale della lama della cassa, abbiamo deciso di scegliere il materiale in corindone per il secondo test di processo.
Il processo del secondo guscio è il seguente: sol di silice + polvere speciale di corindone bianco, lo strato superficiale dell'impasto liquido con un rapporto di massa polvere-liquido di 3.15:1, valore di viscosità di 33 ~ 36 s, lo strato superficiale di sabbia cosparsa di 80 ~ 120 maglia speciale sabbia di corindone bianco; il secondo strato da pre-bagnare, utilizzando il primo strato di impasto liquido, viscosità 17 ~ 18 s, cospargendo 80 ~ 100 mesh di sabbia speciale di corindone bianco; il terzo strato da pre-bagnare, utilizzando il primo strato di impasto liquido, viscosità 18 ~ 19 s, cospargendo 40 ~ 70 mesh di sabbia speciale di corindone bianco; il terzo strato da pre-bagnare, utilizzando il primo strato di impasto liquido, viscosità 18 ~ 19s 19s, cospargere 40-70 mesh di sabbia speciale di corindone bianco; il quarto strato non esegue la pre-bagnatura, utilizzando l'impasto liquido di mullite, cospargere 30-60 mesh di sabbia di mullite; il quinto strato non esegue la pre-bagnatura, liquame di mullite, viscosità 14s, cospargere sabbia di mullite da 16-30 mesh; sigillare lo strato con liquame di mullite.
Nello schema del processo dopo il versamento, solo nella posizione complementare del cancello di ritiro dello spessore della parete della lama del locale più spesso appare una piccola quantità di butteratura, vedere Figura 2-22. ovviamente l'uso del processo basato su materiali in lega di zirconio sul difetto ha un grande miglioramento. A questo punto dell'esperimento, sono state acquisite due nuove intuizioni nella pratica di miglioramento del processo.
Da un lato, il corindone bianco elettrofuso α-Al2O3 è alcalino o neutro alle alte temperature, ha una forte resistenza all'azione di acidi e basi, non si modifica sotto l'azione di agenti ossidanti, agenti riducenti e liquidi metallici, ha un'eccellente stabilità chimica e controllare l'ossidazione dei liquidi metallici.
D'altra parte, le impurità Fe2O3, gli ossidi metallici attivi CaO, MgO e gli ossidi alcalini NK2O e TiO2 nella mullite penetrano più forte nello strato opposto e deteriorano la qualità superficiale del pezzo fuso.
Test di miglioramento delle condizioni di ossidazione
Scatola per bottoni con cera di scarto dopo la colata.
La generazione di butteri e difetti di butteratura analizzerà generalmente il problema dal punto di vista della reazione chimica tra il liquido metallico e il rivestimento per implementare misure di processo rilevanti.
Nel primo processo utilizzando materiale di sabbia di zirconio per lo strato superficiale, considerando che la linea della fase liquida del materiale SCS1 è più alta, lo spessore della parete della lama e la temperatura di colata sottile sono destinate ad essere più elevate, è facile indurre vaiolature e butterature, quindi dopo il versamento, il implementazione della scatola della fibbia con misure di miglioramento della cera di scarto. Il metodo consiste nel prendere due set di gusci dello stampo come una scatola, spargere 50 g di scaglie di cera di scarto sul guscio, capovolgere la scatola di ferro per chiudere il guscio in un'atmosfera riducente di monossido di carbonio con raffreddamento lento.
Nel secondo processo, quando lo speciale materiale di corindone viene utilizzato come strato superficiale, è stato eseguito anche il test di aggiunta di cera di scarto alla scatola della fibbia come descritto sopra.
La pratica ha dimostrato che l'iniziativa della scatola della fibbia più la cera, il basso contenuto di carbonio della superficie simile della lama in acciaio inossidabile SCS1 per eliminare la vaiolatura e l'effetto butterato è molto piccolo.
Rboiacca di rinforzo con grafite.
Teoricamente, dopo il guscio di fusione, la riduzione dell'atmosfera sulla superficie della fusione è vantaggiosa per il raffinamento e la prevenzione dei difetti. Anche se le misure della “scatola con fibbia con cera” hanno avuto scarso effetto, nel continuo miglioramento del processo, è stato comunque eseguito il test del “impasto liquido con grafite”.
Nel primo processo di sgranatura, la grafite con una frazione in massa del 5% è stata aggiunta al terzo strato di impasto liquido di mullite e agitata bene, poiché la dimensione delle particelle della polvere di grafite era di 270-320 mesh, si mescolava bene con l'impasto liquido di mullite e il l'impasto liquido non presentava grumi, precipitazioni, reazioni, effetti sul rivestimento e non ostacolava la determinazione del valore di viscosità. Nel secondo processo di produzione del guscio, la polvere di grafite veniva aggiunta allo speciale impasto liquido di polvere di corindone anche nel terzo strato, e le proprietà dell'impasto liquido erano le stesse di cui sopra.
Dopo il test di colata vero e proprio, abbiamo scoperto che il metodo di "aggiungere grafite all'impasto liquido" ha scarso effetto sul miglioramento dei difetti di vaiolatura e vaiolatura. Utilizzeremo contemporaneamente i metodi "scatola con fibbia con cera" e "impasto liquido con grafite", i risultati dell'ispezione di qualità, la vaiolatura della superficie della lama e l'eliminazione dei difetti di butteratura avranno ancora un effetto minimo.
Ccondizioni di raffreddamento per migliorare il test
Dopo il test di miglioramento delle condizioni di ossidazione, considerare il problema del difetto anche sotto altri aspetti. Nel processo del secondo guscio, utilizzando materiale di corindone rivestito con i primi 3 strati, i difetti di vaiolatura e vaiolatura sono notevolmente ridotti, solo una piccola quantità di concentrazione nella parte più spessa della lama e nella parte inferiore del cancello di restringimento vicino, è ovvio che si tratta di un surriscaldamento locale causato, immagina, se l'attenzione alla differenza di spessore della parete della pala migliora le condizioni di raffreddamento delle parti a parete spessa, non so come sia l'effetto.
To il muro spesso in corrispondenza del raffreddamento ad aria soffiante.
Utilizzare ancora il processo del secondo guscio, utilizzare materiale speciale di corindone rivestito con i primi 3 strati del guscio, versando finito, con un tubo di gomma da 48 mm nell'aria compressa, mirato alla parte più spessa della lama che soffia aria, per il raffreddamento forzato locale, soffiando tempo 1 minuto.
L'ispezione della qualità della fusione della lama mostra che la parete spessa presenta solo un numero molto limitato di vaiolature e vaiolature. Soffiando raffreddamento sui difetti di vaiolatura e butteratura per migliorare l'effetto, il difetto è ancora nella parte più spessa della lama, il problema non è completamente risolto.
Dopo il versamento, viene spruzzata acqua per raffreddare l'area della parete spessa.
Dopo aver verificato l'idea del raffreddamento forzato locale, abbiamo adottato ulteriormente il metodo del raffreddamento a spruzzo d'acqua per il test. Dopo aver versato l'acqua con un tubo di gomma Φ8 nell'acqua del rubinetto, puntare l'acqua sulle parti più spesse del guscio della lama, aumentare la forza di raffreddamento forzato locale, spruzzare l'acqua per 1 minuto.
L'ispezione di qualità della fusione della lama mostra che la superficie concava della lama, la superficie convessa, in particolare le parti con pareti spesse, hanno completamente eliminato i segni e le cavità, il tasso di scarto causato dai segni e dai difetti delle cavità è ridotto a 0.
Risultati del miglioramento del processo
Attraverso la lama butterata i difetti continuano a migliorare la pratica lavorativa, l'autore sperimenta, in base alle diverse caratteristiche strutturali delle parti del prodotto, di essere bravo ad analizzare l'essenza del problema, di osare dubitare e sfidare i metodi di processo tradizionali , in modo che non solo favorisca la risoluzione dei problemi ma anche meno deviazioni.
Per queste pressofusioni fuse, la scelta del corindone di elevata purezza per realizzare lo strato superficiale, due strati o tre strati di materiali refrattari a guscio, con misure di raffreddamento locali, modifica il design del sistema di colata e, in definitiva, può risolvere completamente lo speciale butteratura della lama in acciaio inossidabile martensitico, difetti di fusione butterati.
