Cos'è la colata in sabbia
Nel processo di preparazione alla produzione della fusione in sabbia, è necessario sviluppare un piano ragionevole del processo di fusione e tracciare un diagramma del processo di fusione.
Il diagramma del processo di colata è una rappresentazione grafica del piano del processo di colata con vari simboli di processo nel diagramma delle parti, inclusa la posizione di colata della colata, la superficie di divisione dello stampo, il numero di nuclei, la forma, il metodo di fissaggio e l'ordine dei nuclei, nonché il quantità di lavorazione rimanente, angolo di sformo, tasso di restringimento, sistema di accesso, montante, dimensioni e disposizione del ferro di raffreddamento, ecc. Il disegno del processo di fusione è il documento di processo di base per guidare la progettazione del modello (scatola centrale), preparazione alla produzione, stampo produzione e ispezione della fusione.
Sulla base del diagramma del processo di fusione, combinato con il metodo di modellazione scelto, è possibile disegnare schemi di modelli e box. Le dimensioni ingrandite del getto utilizzato per il taglio sono chiamate sovrametalli. Il valore del margine di lavorazione dipende dal lotto di produzione del getto, dal tipo di lega, dalle dimensioni del getto, dalla distanza tra la superficie lavorata e la superficie di riferimento e dalla posizione della superficie lavorata durante la fusione.
Il margine può essere ridotto utilizzando la modellazione meccanica con elevata precisione di fusione; il margine dovrebbe essere aumentato per errori maggiori nella modellazione manuale. A causa della superficie ruvida delle parti in acciaio fuso, il margine dovrebbe essere aumentato; i getti di leghe non ferrose sono costosi e hanno superfici lisce e il margine dovrebbe essere inferiore a quello della ghisa. Maggiore è la dimensione del getto, o la distanza tra la superficie lavorata e la superficie di riferimento, maggiore è l'errore dimensionale, quindi il margine deve essere aumentato di conseguenza. Nel processo di fusione, la fusione verso la superficie superiore presenta una maggiore possibilità di difetti e il margine dovrebbe essere maggiore rispetto al fondo e ai lati.
Vantaggi della colata in sabbia
I metodi di stampaggio della fusione in sabbia sono suddivisi in stampaggio manuale e stampaggio meccanico.
Le caratteristiche dello stampaggio manuale: funzionamento conveniente e flessibile, forte adattabilità e tempi di preparazione brevi per la realizzazione di stampi, ma bassa produttività, elevata intensità di manodopera e difficoltà nel garantire la qualità dei pezzi fusi, solo per la produzione di piccoli lotti di pezzi singoli.
Caratteristiche di stampaggio meccanico: il metodo principale di produzione in serie di stampi in sabbia può aumentare significativamente la produttività del lavoro, migliorare le condizioni di lavoro, migliorare la precisione dimensionale e la qualità superficiale dei pezzi fusi e ridurre il margine di lavorazione.
Qual è il casting di investimento
La fusione a cera persa, nota anche come fusione a cera persa, comprende processi come la pressatura della cera, la riparazione della cera, l'assemblaggio di alberi, l'immersione, la fusione della cera, la fusione del metallo fuso e il post-trattamento.
La fusione a cera persa prevede l'utilizzo della cera per realizzare uno stampo in cera della parte da fondere, quindi l'applicazione di argilla, o stampi in argilla, a quello stampo in cera. Dopo che lo stampo in argilla si è asciugato, viene posto in acqua calda per sciogliere lo stampo interno in cera. Lo stampo in argilla viene rimosso dallo stampo in cera fusa e cotto in uno stampo di terracotta. Una volta cotto. Solitamente lo stampo in argilla viene realizzato lasciando un beccuccio dal quale viene poi versato il metallo fuso. Dopo il raffreddamento, viene realizzata la parte desiderata.
Vantaggi della fusione di precisione
La precisione dimensionale della fusione fine è elevata, solitamente fino a CT4-6 (CT10~13 per la fusione in sabbia e CT5~7 per la pressofusione). Naturalmente, a causa della complessità del processo di fusione a cera persa, ci sono molti fattori che possono influenzare la precisione dimensionale della fusione, come ad esempio lo stampo di fusione. Il ritiro del materiale, la deformazione dello stampo fuso, il cambiamento lineare del guscio durante il riscaldamento e il raffreddamento, il ritiro della lega e la deformazione della fusione durante la solidificazione, quindi l'accuratezza dimensionale della normale pressofusione fusa è elevata temperatura, ma è comunque necessario migliorarne la consistenza (la consistenza dimensionale della fusione utilizzando cera a media e alta temperatura dovrebbe essere notevolmente migliorata).
Quando lo stampo fuso viene pressato, anche la finitura superficiale dello stampo fuso è relativamente elevata poiché viene utilizzato un tipo a pressione con un'elevata finitura superficiale della cavità. Inoltre, il guscio è costituito da un rivestimento resistente alle alte temperature e da materiale refrattario costituito da uno speciale legante e materiale refrattario resistente alle alte temperature e rivestito sullo stampo fuso e sulla superficie interna della cavità che è a diretto contatto con il metallo fuso ha un'elevata scorrevolezza. Di conseguenza, la finitura superficiale dei getti fini è superiore a quella dei getti ordinari, raggiungendo solitamente Ra.1.6 ~ 3.2μm.
Il più grande vantaggio delle fusioni fini è che hanno un'elevata precisione dimensionale e finitura superficiale, quindi possono ridurre il lavoro di lavorazione, ma lasciano una piccola quantità di margine di lavorazione sulle parti che richiedono parti più alte, e anche alcune fusioni mantengono solo il margine di rettifica e lucidatura. Puoi usarlo senza lavorazione. Come potete vedere, l'utilizzo del metodo della fusione a cera persa può comportare un notevole risparmio di attrezzature per macchine utensili e di ore di lavorazione, nonché un notevole risparmio di metallo grezzo.
Un altro vantaggio del metodo di microfusione è che può fondere getti complessi in varie leghe, in particolare leghe ad alta temperatura. Ad esempio, le pale dei motori a reazione, i profili aerodinamici e le cavità di raffreddamento sono difficili da formare mediante tecniche di lavorazione meccanica. La produzione di microfusione non solo consente la produzione di massa garantendo la consistenza della fusione, ma evita anche la concentrazione di stress dei segni residui dell'utensile dopo la lavorazione.
