解体前の点検
分解前検査は主に機械装置の静的状態および動的状態を検査することにより、装置の精度低下や機能的損傷の程度を調べることを目的としています。
- 機械装置の精度状態は、主に装置の可動部品の主要な幾何学的精度の精度を指します。 金属切削工作機械の場合、装置の加工性能を反映します。 機械的に動作する性質の機器の場合、主に部品の摩耗の程度を反映します。
- 機械装置の機能状態とは、装置がさまざまな機能動作を完了できる状態を指します。 主に次の XNUMX つの項目が含まれます。
1）変速機が正常に作動し、変速が完了しているか。
2）オペレーティング システムの動作が繊細で信頼できるかどうか。
3) 潤滑システムが完全に装備されているか、パイプラインが完全か、油の通路がスムーズか。
4) 電気システムが信頼性があり、敏感であるかどうか。
5) 摺動部は正常に作動するか、また各摺動部に著しい引張り、削れ、打痕、亀裂等の損傷はないか。
検査中に、機械装置の各機能が重大な損傷を受けていないかどうかを判断する必要があります。 または全体的に破損している。 主要な機能があるかどうか。 または装置の機能が生産プロセスの要件を満たすことができるかどうか。 特定の既存の問題と潜在的な問題を整理して登録する必要があります。
診断操作
診断作業は主に、無負荷運転と負荷運転を通じて機械装置の使用に存在する主要な問題を診断することです。 診断にあたっては、オペレータの状況報告、日々の運転記録、保守部品交換表、事故分析、日常保守ファイルなどを組み合わせて故障診断を行う必要があります。
- 無負荷運転診断
主に人間の聴覚、視覚、嗅覚、触覚によって機器の故障を診断します。 その主な内容は次のとおりです。
(1) 装置のギアボックス内のトランスミッションギアの異音を診断します。
(2) 軸受の回転部間や摺動部の発熱原因を診断してください。
(3) 機器の振動の主な原因を特定します。
- 負荷動作診断
(1) 工作機械のガイドレールやベアリングなどの関連部品の摩耗や、組み立て不良による精度不良の原因をワークを加工して判断します。
- 実験的な動作診断
診断作業では、多くの故障推定結果から故障箇所と主な原因を正確に判断するために、実験的手法を使用して診断するのが簡単です。 実際の業務においてよく使われる実験的診断方法は以下のとおりです。
1 分離方法。 2 交換方法; 3 比較方法。 4 暫定的な方法。 5 測定方法; 6 包括的な方法。
修正計画を立てる
(1) 故障診断、故障分析、部品の磨耗に応じて、分解が必要な部品と修理範囲を決定し、交換が必要な主要部品、特に鋳物、外注部品、外注部品を決定します。
(2) 主要な修理箇所の修理工程を策定します。
(3) 組立・調整工程計画と部品・コンポーネントの要件を策定します。
(4) 設備の現状と修理状況に応じて、設備修理の品質基準を決定する。
部品の分解と洗浄
- 部品分解
- 機器部品の分解に関する一般原則
(1) まず、装置の技術資料や図面を熟知し、機械伝達の原理を理解し、各部品の構造的特徴、組立関係、位置決めピン、ブッシュ、スプリングカラー、ロックナット、ロックネジ、トップ ワイヤーの位置と取り出し方向。 注: 出典は Qianhui.com – 機械設備取引 Web サイトです。
(2) 機械装置の分解手順は、組立手順とは逆の原則に従う必要があります。 電源を遮断した後、まず外部付属品を分解し、次に機械全体を部品アセンブリに分解し、最後にすべての部品を分解して、部品ごとに組み立てます。
(3) 軸穴アセンブリを分解するときは、通常、組み立てのときと同じくらいの力で分解するという原則に従う必要があります。 異常な状況がある場合は、分解中に部品が傷ついたり、荒れたり、損傷したりするのを防ぐために、原因を突き止める必要があります。 焼きばめ部品は加熱により分解されます。 たとえば、高温負荷ベアリングは、ベアリングの内輪を高温の油で加熱することによって分解できます。 摺動部を分解する際は、摺動面間の油膜の吸引力を考慮してください。 一般に、分解プロセス中は破壊的な分解は許可されません。
(4) 大型部品を分解するときは、慎重さと安全の原則を遵守してください。 分解の際は、固定ネジやプレッシャープレートが分解されていないかよく確認してください。 吊り下げる際には、部品の重心位置を大まかに推定し、適切な直径の吊りロープと吊り下げ応力点を合理的に選択する必要があります。 力のバランスに注意し、部品の揺れを防ぎ、吊りロープの外れや破損などの事故を避けてください。
(5) 分解は組み立てに役立つという原則を遵守してください。 分解する機器の技術情報が不完全な場合は、分解中に分解プロセスの必要な記録を保存しなければなりません。 設置時には「まず分解してから組み立てる」という原則に従って再組み立てするため。 分解時には、主要部品の組立関係や位置合わせが崩れないよう、また再組立時の精度低下を防ぐため、組立部品に傷針などで明確に印を付ける必要があります。 分解したシャフト部分は曲げ変形を防ぐため吊り下げて保管してください。 精密部品は損傷を避けるため、個別に保管してください。
部品のクリーニング
- クリーニング部品の要件
(1) 分解した部品はすべて洗浄液で洗浄してください。
(2) 再使用部品や新品交換部品の洗浄には十分注意し、部品の使用時や加工時に発生するバリは取り除いてください。
(3) 部品を洗浄し、乾燥させた後、部品の錆びを防ぐために油を塗布する必要があります。 部品をアルカリ化学溶液で洗浄した場合は、部品の表面腐食を防ぐために、洗浄後に熱湯ですすぐ必要があります。 精密部品やアルミニウム合金部品はアルカリ溶液で洗浄しないでください。
(4) 装置の各種ボックスを洗浄する場合は、ボックス内に残っている摩耗粉、塗装剥げ、灰色の砂、油汚れなどを除去する必要があります。 修理または交換のために、潤滑フィルターに損傷や漏れがないか確認してください。 オイルマークの表面を洗浄するだけでなく、透明性を高めるために研削・研磨を行う必要があります。
- 洗浄液の選択
(1) 灯油または軽油は部品の洗浄に広く使用されており、鋳物、鋼部品、非鉄金属部品を問わず、一般的なグリースを除去できます。 より安全に使用できますが、揮発性は低くなります。 精密部品の場合、洗浄には添加剤を含む特殊なガソリンを使用するのが最善です。
(2) 現在、燃料の節約のため、機械部品を洗浄するための各種金属洗浄剤が精力的に研究、普及されています。 良好な親水性と親油性を持ち、乳化性と拡散性に優れています。 市場価格も安く、使用見込みがあり、適用性も非常に良いです。
- 洗浄方法
(1) 手動洗浄:
(2) クリーニングボックスによるスプレー洗浄：
部品交換オプション
- 機器の部品を交換する必要があるかどうかを判断するための原則
機器の部品を交換する必要があるかどうかを判断するための一般原則は次のとおりです。
(1) 部品の磨耗による装置の精度への影響を考慮し、部品を交換するかどうかを決定してください。
(2) 部品の摩耗が装置の性能に及ぼす影響を考慮して、部品を交換するかどうかを決定します。
(3) 重要な応力がかかる部品は、強度が限界近くまで低下した場合には交換してください。
(4) 摩耗部品の摩擦状態が悪化した場合は交換してください。
- 摩耗部品の交換または修理の選択境界を決定する
(1) 修理・交換の経済性を考慮し、消耗部品を新品に交換するか修理するかを決定します。
(2) 修理のために選択された摩耗部品は、修理後に部品の元の技術要件を維持または復元できなければなりません。
(3) 補修後の補修対象となる摩耗部品の強度及び剛性は、使用上の要求を満足するものでなければならない。
(4) 修理の対象となる部品は、修理後に十分な寿命を有するものを選択してください。
(5) 摩耗部品を修理するかどうか、既存の修理条件が修理サイクルに与える影響などの要因も考慮する必要があります。
摩耗部品の修理に関する一般的な技術規則
- 装置の主要鋳造部品
(1) ベッドガイドレールが噛み込んで溶接した場合は、スズビスマス系低温合金やエポキシ樹脂で補修が可能です。 ガイドレール表面の磨耗・変形が0.3mm以内であれば削ることで修復可能です。 0.3～0.6mmの範囲であればガイドレールを研磨することで修正可能です。 0.6mm以上の場合はカンナをかけた後に削る（または研磨する）ことで修正が可能です。 元々の基盤が削れて削られているので、初回のオーバーホール時に可能な限り削って補修しておきます。 注: 出典は Qianhui.com – 機械設備取引 Web サイトです。
(2) ボックスの転がり軸受が取り付けられている穴は、解体後に測定する必要があります。 P4 および P5 ベアリングを取り付けるための穴の実際のサイズは、元の公差範囲内で厳密に管理する必要があります。 P6 ベアリングを取り付けるための穴の実際のサイズは、元の公差ゾーンのサイズの 1/2 を超えることが許可されます。 P0グレードの軸受を取り付ける穴の寸法精度は、軸受の使用条件に応じて、走行振動が発生せず、軸受の外輪が穴内で回転するのに適切な寸法精度を決定します。 軸受穴の寸法が著しく公差を越える場合には、穴壁の寸法が許す範囲内でスリーブ工法による修正が可能です。 穴の壁が非常に薄い場合は、コーティングで補修する必要があります。 特別かつ緊急の場合に限り、軸受の外輪に金属層をめっきしたり、エポキシ樹脂接着剤で補修したりすることが認められます。
ボックス本体に損傷や油漏れなどの欠陥があり、機器の強度や剛性に影響を与えない範囲で補修が認められており、補修溶接、接着、バックルなどの方法で補修できます。
- 作業台の摺動座や摺動板のガイドレールは、一般的には削って補修します。 何度も修理を行っていると、取り付け寸法チェーンに調整余裕がなくなる場合が多くなります。 このとき、ナイロンプレートやポリテトラフルオロエチレンプレートを接着するか、耐摩耗性コーティングを使用して装置の寸法チェーンを修復する必要があります。 設計要件が満たされていない場合は、交換する必要があります。
- スピンドル
(1) スピンドル軸受ジャーナルが次のような状態の場合は修理が必要です。
1) 表面粗さが当初の設計より 1.6 グレード厚い、または Ra 値が XNUMX μm より大きい。
2) 真円度誤差と円筒度誤差が元の設計公差の 50% を超えています。
3) 前後軸受ジャーナルのラジアル円周振れ誤差が許容値を超えています。 主軸の研削許容量は表2-3を参照してください。
(2) 主軸のねじ山が損傷した場合、通常は外径を小さくしてピッチを変えずに修復できます。
(3) テーパ穴が磨耗しており、研削可能です。 研削後の端面の変位 a の値（図 2-5 に示す）は、表 2-2 に示すとおり、以下の値を超えてはなりません。
表2-2 テーパ穴面の許容変位
モールステーパー | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
a/mm | 1.5 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
- 主軸に大きな傷、曲がり、亀裂が生じたり、修理後に精度が満足できない場合には、新品と交換する必要があります。
- シャフト部品
(1) 一般に小軸は加工負荷が小さいため、磨耗したら交換してください。
(2) 伝動軸
1) 滑り軸受のジャーナルは、ジャーナルを研磨した後、シャフトスリーブとして修理する必要があります。 研削量を表2-3に示します。
表2-3 すべり軸受のジャーナル部の許容研削量
| 熱処理 | 熱処理層厚さc | シャフトの目的 | 許容研削量 |
|---|---|---|---|
| テンパリング | を | スピンドル | <1mm |
| 伝動軸 | 直径サイズの <10% | ||
| 表面硬化 | 1.5〜2mm | メインシャフトとドライブシャフト | <0.5秒 |
| 浸炭 | 1.1〜1.5mm | メインシャフトとドライブシャフト | <0.4秒 |
| 窒化処理 | 0.45〜0.6mm | メインシャフトとドライブシャフト | <0.4秒 |
2) 組立てのころがり軸受、歯車、またはプーリーが摩耗している場合は、光にさらした後に研磨してコーティングすることができます。
3）軸のキー溝が損傷した場合は、摩耗状況に応じて適宜拡大し、最大は標準サイズより60段大きくすることができます。 構造上許容される場合には、元のキー位置からXNUMX°の位置に別のキー溝を加工することも可能です。
4) 歯車付きシャフトの曲がりが中心距離の許容誤差を超えている場合、矯正では修正できず、新しいシャフトと交換する必要があります。 全体的に細身のシャフトにより、矯正や精度の回復が可能です。
(3) スプライン軸は以下の条件に該当する場合は引き続きご使用いただけますが、該当しない場合は新品と交換してください。
1) センタリングジャーナルの表面粗さの R 値は 6.3 μm 以上であり、すきまばめの公差レベルは次のレベルの精度を超えません。
2) 接着面の表面粗さのR値は6.3μm以下です。 磨耗量はキーの厚みの2%以下
3) キー側面に取り切れない凹みや傷がなく、面取りが側面の高さの 30% を超えない。
(4) クランクシャフトの軸受ジャーナルの表面粗さ R 値が 3.2 μm を超え、ジャーナルの幾何精度が公差域の 60% を超える場合は、修理が必要です。 修復されたジャーナル サイズの最大許容縮小は、公称サイズの 3% です。
(5) 以下の条件を満たすネジは引き続き使用できます。
1) ねじとナットの軸方向すきまは、元のねじ山の厚さの 5% 以下です。
2) 一般伝動ねじの表面粗さ R 値は 6.3μm 以下、精密ねじの表面粗さ R 値は 3.2μm 以下です。 注: 出典は Qianhui.com – 機械設備取引 Web サイトです。
親ねじを修理する場合、親ねじの外径の減少量は元の外径の 5% を超えてはならず、ねじ山の厚みの許容減少量は 10% を超えてはなりません。 一般的に、伝動ねじの曲がりは矯正して構いませんが、精密ねじの曲がりは修正する必要があります。
3.歯車
(1) 円筒歯車とかさ歯車
1) 歯の表面に重度の疲労孔があり、歯の長さの約 30%、高さの 50% 以上を占める場合、または歯の表面に重大かつ明らかなへこみや傷がある場合は、新しい部品を交換する必要があります。交換されました。
2）面取り損傷については、歯車の強度確保を前提に再面取りを認めます。
3) コンタクトが傾いて接触面積が組立規定値を下回った場合は、新品と交換してください。
4) 歯形の均一摩耗を前提として、弦歯厚の摩耗量は主変速歯車で 6%、送り歯車で 8% を許容する。 副変速機は10％を許容し、それを超えるものは交換する必要があります。
5) 歯が破損し、弾性率が小および中程度のギアは交換する必要があります。 弾性率が大きい（m>6）歯車の損傷歯数が 50 歯を超えない場合、挿入は許可されます。 補修溶接部が歯長のXNUMX％を超えない場合は補修溶接が可能です。
(2) ウォームギヤ、ウォーム
1) 歯面粗さ R 値が 3.2μm を超える場合は、修復が必要です。
2) 歯の表面の磨耗を修復した後、歯の厚さの減少は元の歯の厚さの 8% を超えてはなりません。
3) 歯の接触面積が組立要件より低い場合は、修復する必要があります。
- Clutch調べ
(1) 爪クラッチ：爪に亀裂が入っていたり、端面の面取りが歯高さの25％を超えている場合は新品と交換してください。 歯を研磨することは許可されますが、歯の厚さの減少は歯の厚さの 5% を超えてはなりません。
(2) ディスククラッチ：フリクションプレートの平行度誤差が0.2mmを超えたり、凹凸ハゲが発生した場合は新品と交換してください。 表面に傷がございます。 平面を研磨する場合、厚さの減少は元の厚さの 25% を超えてはならず、厚さの減少によって増加するシートの枚数は XNUMX 枚を超えてはなりません。
(3) コーンクラッチ: コーンの接触面積が 70% 未満で、コーンのラジアル振れが 0.05mm を超える場合は、コーン表面を研磨する必要があります。 修理できない場合は、どちらか一方を交換することができます。
- ベアリング
(1) 主軸のすべり軸受に調整代がある場合は削って修理できますが、調整代がない場合は交換してください。
(2) 転がり軸受の軌道面や転動体に傷、亀裂、保持器の損傷、転動体にガタがある場合は新品と交換してください。
(3) 軸スリーブが摩耗し、軸受ブッシュに亀裂や剥離が生じた場合は軸スリーブを交換してください。
- プーリーとフライホイール
(1) プーリー
1) リムとスポークが損傷または破損した場合は交換する必要があります。 精度要件に影響がない場合は、補修溶接が許可されます。
2) 加工面に凹凸がある場合や、表面粗さ R 値が 3.2μm を超える場合は、補修が必要です。
3) ラジアル円振れ、端面振れが 0.2mm を超える場合は修正が必要です。
(2) フライホイールのラジアル円振れおよび軸方向のガタが表 2-4 の基準を超えている場合は、修理が必要です。 修理されたフライホイールはバランスが取れており、設計要件を満たしている必要があります。
表2-4 フライホイール回転精度の許容誤差(mm)
| リム直径 | 許容ラジアル振れ | 許容軸方向遊び |
|---|---|---|
| φ400〜800 | 0.10 | 0.15 |
| φ800〜1200 | 0.15 | 0.20 |
| φ1200〜2000 | 0.20 | 0.30 |
- ブレーキ装置
(1) ブレーキシュー摩擦ライニングは、厚さの摩耗が 50% に達したら交換する必要があります。
(2) ブレーキホイールの作動面の摩耗が 1.5 ～ 2mm を超え、表面の傷の深さが 0.5mm を超えた場合は、修理が必要です。 修理されたブレーキホイールの壁の厚さは、元の厚さの 50% 以上である必要があります。
(3) シャフトの摩耗が元の直径の 5% を超え、真円度誤差が 0.5 mm を超え、亀裂のあるタイロッドは交換する必要があります。
(4) 丸穴の摩耗が公称サイズの 5% を超える場合は、穴をリーマ加工し、新しいシャフトを取り付けて修理する必要があります。
(5) スプリングに亀裂やへたりがある場合は新品と交換してください。
9.昇降装置
(1)プーリー、ローラー
1) 加工面に溝跡がある場合は修正が必要です。 修理後の壁の厚さは元の壁の厚さの 80% 以上である必要があります。 それ以外の場合は交換する必要があります。
2) プーリおよびドラム溝表面の摩耗量 a は新品スチール ワイヤ ロープの直径の 25% を超え、プーリ溝肉厚の摩耗量 b は元の肉厚の 15% ～ 20% を超えており、取り替えられる。 注: 出典は Qianhui.com – 機械設備取引 Web サイトです。
3) プーリやローラに亀裂が生じた場合は交換してください。
(2) 次の場合はフックを交換してください。
1) 10 ～ 20 倍のルーペを使用して、フックの表面に亀裂があるかどうかを観察します。
2) 摩耗溝の深さがフックの危険部の高さの 10% を超えている場合。
3) フックの危険箇所の外側やテールに残留変形が発生する。
4) ナットやフックビームに亀裂や変形が見られる。 疲労亀裂は、フックテールのアンダーカットまたは移行部の丸い角の近くに発生します。
（3）ホイール
1) リムの摩耗が元の厚さの約 40% を超えているか、リムの一部に亀裂が生じているため、交換する必要があります。
2) 同じグループの駆動輪の直径差が呼び径の 0.1% を超える場合は、修理が必要です。
3) 転動面に凹凸がある場合は補修が必要です。
