Contenuti del processo di lavorazione nel 2023

3.3 Selezione dato di posizionamento

3.3.1 Tipologie di riferimento di posizionamento

Il riferimento di posizionamento è il punto, la linea o la superficie del pezzo utilizzato per posizionare il pezzo sulla macchina utensile o sull'attrezzatura durante la lavorazione. A seconda delle condizioni della superficie utilizzata per il posizionamento sul pezzo, il dato di posizionamento è diviso in dato grezzo, dato fine e dato ausiliario.

(1) Origine grezza e origine fine Nel primo processo di lavorazione del pezzo, solo la superficie non lavorata del pezzo grezzo può essere utilizzata come origine di posizionamento. Questo dato di posizionamento è chiamato dato grezzo. Le origini grezze vengono posizionate utilizzando la superficie non lavorata sul pezzo. L'utilizzo della superficie lavorata sul pezzo come riferimento di posizionamento viene chiamato riferimento fine.

(2) Una superficie che non richiede lavorazione nel disegno di progetto della parte di riferimento ausiliaria viene talvolta lavorata appositamente per il posizionamento per le esigenze di bloccaggio del pezzo; Questo tipo di superficie non è la superficie di lavoro del pezzo, ma il piano di riferimento elaborato per le esigenze del processo, chiamato dato ausiliario o dato di processo. Ad esempio, il posizionamento del foro centrale utilizzato nel processo di lavorazione; l'estremità del processo della parte mostrata nella Figura 3-1a.

Il processo di lavorazione della parte consiste nell'utilizzare innanzitutto il posizionamento del riferimento grezzo per elaborare la superficie del riferimento fine; quindi utilizzare il posizionamento di riferimento fine per elaborare altre superfici della parte. Quando si seleziona il Riferimento di posizionamento, considerare innanzitutto quale set di posizionamento del Riferimento fine viene utilizzato per elaborare la superficie principale del pezzo, quindi determinare quale tipo di posizionamento del Riferimento grezzo viene utilizzato per elaborare la superficie del Riferimento fine.

• 3.3.2 Selezione dato grossolano

La scelta del dato grezzo ha due influenze principali sul pezzo, una è quella di influenzare la posizione reciproca della superficie lavorata e della superficie non lavorata sul pezzo, e l'altra è quella di influenzare la distribuzione del sovrametallo di lavorazione. I principi di selezione dei benchmark approssimativi sono:

(1) Per i pezzi con superfici sia lavorate che non lavorate, quando deve essere garantita la posizione reciproca tra la superficie non lavorata e la superficie lavorata, la superficie non lavorata deve essere selezionata come riferimento grezzo. Se sulla parte sono presenti più superfici non lavorate, come dato grezzo deve essere selezionata la superficie con un requisito più elevato per la posizione rispetto alla superficie lavorata.

(2) Per i pezzi con più superfici lavorate, la selezione del dato grezzo dovrebbe essere in grado di allocare ragionevolmente il sovrametallo di lavorazione. Una ragionevole allocazione del sovrametallo di lavorazione si riferisce a:

1) Se il pezzo deve prima garantire che il margine di una superficie importante sia uniforme, questa superficie deve essere selezionata come riferimento grezzo.

2) La superficie con il margine più piccolo sul pezzo grezzo deve essere selezionata come riferimento grezzo per garantire che ciascuna superficie lavorata abbia un margine di lavorazione sufficiente.

(3) La superficie utilizzata come riferimento approssimativo deve essere quanto più piatta possibile e non devono essere presenti bave, punti di accesso, montanti e altri difetti, che possano ridurre gli errori di posizionamento e rendere affidabile il bloccaggio del pezzo.

(4) Per garantire che il margine della superficie di lavorazione importante sia uniforme, la superficie di lavorazione importante deve essere selezionata come riferimento approssimativo.

(5) L'uso ripetuto di riferimenti approssimativi dovrebbe essere evitato e i riferimenti approssimativi possono essere utilizzati solo una volta nella stessa direzione dimensionale. Poiché il riferimento grezzo è la superficie del pezzo grezzo, l'errore di posizionamento è elevato e si verificherà un errore di posizione elevato tra le superfici elaborate sotto lo stesso dato grezzo bloccando due volte.

3.3.3 Selezione del benchmark migliore

La scelta del riferimento fine dovrebbe essere considerata principalmente sotto il profilo di garantire la precisione della posizione del pezzo e la comodità del bloccaggio. I principi di selezione dei benchmark raffinati sono:

(1) Principio della coincidenza dei datum Il datum di progetto della superficie lavorata dovrebbe essere selezionato il più possibile come datum di posizionamento. Questo principio è chiamato principio della coincidenza dei dati.

(2) Il principio del dato unificato Quando le parti devono essere elaborate in più processi, lo stesso insieme di posizionamenti precisi del dato dovrebbe essere selezionato il più possibile nella maggior parte dei processi, il che è chiamato principio del datum unificato.

(3) Il principio del datum auto-basato A volte il processo di finitura o finitura richiede un margine piccolo e uniforme, quindi la superficie di lavorazione stessa dovrebbe essere utilizzata come datum di posizionamento, che è chiamato principio del datum auto-basato. Come l'estrazione di fori, l'alesatura, la rettifica, la rettifica senza centri, ecc.

(4) Il principio del riferimento reciproco. Su un pezzo sono presenti due superfici che richiedono un'elevata precisione della posizione reciproca. Le due superfici sul pezzo vengono utilizzate come riferimenti di posizionamento reciproci e l'altra superficie viene elaborata ripetutamente, il che viene chiamato riferimento reciproco.

(5) Il dato fine selezionato dovrebbe essere in grado di garantire il posizionamento accurato del pezzo, un bloccaggio conveniente e una struttura di fissaggio semplice e applicabile.

3.3.4 Esempio di selezione dato di posizionamento

3-2 parti della sede dell'albero

3.4 Stesura del percorso del processo di lavorazione

Il percorso del processo di lavorazione si riferisce al processo delle parti nel processo di produzione, ovvero utilizzando semplicemente la sequenza di procedure per indicare le parti. La stesura del percorso del processo di lavorazione è un collegamento chiave nel processo di formulazione del processo di lavorazione. Quando si traccia il percorso del processo, oltre a scegliere un dato di posizionamento ragionevole, è necessario risolvere i seguenti problemi:

3.4.1 Selezione del metodo di lavorazione della superficie della parte

1. Lavorazione di precisione economica e lavorazione di rugosità superficiale economica

La precisione di lavorazione che può essere garantita da un metodo di lavorazione ha un intervallo considerevole, ma se si richiede che la precisione di lavorazione garantita da esso sia troppo elevata, è necessario adottare alcune misure tecnologiche speciali e i costi di lavorazione aumenteranno di conseguenza. La precisione economica di lavorazione di un metodo di lavorazione si riferisce alla precisione di lavorazione che può essere garantita in normali condizioni di lavorazione (utilizzando attrezzature, attrezzature di processo e lavoratori con gradi tecnici standard che soddisfano gli standard di qualità, senza prolungare i tempi di lavorazione). La precisione economica della lavorazione e la rugosità superficiale economica della lavorazione ottenute con vari metodi di lavorazione possono essere trovate in vari manuali sul processo di taglio dei metalli.

2. Percorso di lavorazione della superficie tipica

Le parti meccaniche sono composte da alcune superfici geometriche semplici come cilindri esterni, fori, piani, ecc., quindi il percorso di processo delle parti è una combinazione appropriata di questi percorsi di lavorazione della superficie, Tabella 3-3, Tabella 3-4 e Tabella 3 -5 Sono i tipici percorsi di lavorazione rispettivamente del cilindro esterno, del foro e del piano, da utilizzare come riferimento durante la selezione. IL

3.4.2 Determinazione della sequenza del processo

Dopo aver selezionato il metodo di lavorazione della superficie della parte e il riferimento di posizionamento durante la lavorazione, la lavorazione della parte deve essere distribuita a ciascun processo per essere completata e devono essere determinati il ​​contenuto e la sequenza di ciascun processo nel percorso del processo. In questo momento, le seguenti due domande devono essere considerate:

1. Divisione delle fasi di lavorazione

Quando si lavora un pezzo con maggiore precisione, se ci sono molti processi, i processi di sgrossatura possono essere concentrati su ciascuna superficie del pezzo. Quando si organizza la sequenza delle lavorazioni, la prima lavorazione è chiamata fase di sgrossatura; e successivamente viene concentrata la semifinitura di ogni superficie. Il processo è chiamato fase di semifinitura; il processo finale di finitura intensiva di ciascuna superficie è chiamato fase di finitura. Cioè, il percorso del processo è suddiviso in diverse fasi di lavorazione e le funzioni di ciascuna fase di lavorazione sono:

(1) Fase di lavorazione di sgrossatura: rimuovere in modo efficiente la maggior parte del sovrametallo su ciascuna superficie lavorata e fornire una preparazione di precisione e una preparazione della rugosità superficiale per la semifinitura. La precisione che può essere raggiunta nella fase di sgrossatura è bassa e la rugosità superficiale è elevata, il che richiede un'elevata produttività nella lavorazione di sgrossatura.

(2) Fase di semifinitura Lo scopo è eliminare l'errore di lavorazione lasciato dopo la sgrossatura sulla superficie principale, in modo che possa raggiungere una certa precisione, prepararsi per un'ulteriore finitura e completare contemporaneamente la lavorazione di alcune superfici secondarie .

(3) Fase di finitura In questa fase, il sovrametallo di lavorazione e la quantità di taglio sono molto piccoli e il suo compito principale è garantire le dimensioni, la forma, la precisione della posizione e la rugosità superficiale della superficie principale del pezzo.

(4) La fase di lavorazione di finitura comprende levigatura, superfinitura, molatura a specchio e altri metodi di lavorazione di finitura. L'indennità di elaborazione è estremamente ridotta. Lo scopo principale è migliorare ulteriormente la precisione dimensionale e ridurre la rugosità superficiale. Generalmente non può essere utilizzato per correggere l'errore di posizione.

Le ragioni per suddividere le fasi di lavorazione sono:

(1) Garanzia della qualità della lavorazione

(2) Uso razionale delle macchine utensili e delle attrezzature

(3) I difetti del grezzo possono essere rilevati in tempo durante la fase di lavorazione grezza

(4) Processo di trattamento termico facile da organizzare

Dividere il percorso del processo in più fasi di lavorazione aumenterà il numero di processi, aumentando così i costi di lavorazione. Pertanto, quando la rigidità del pezzo è elevata e la precisione della lavorazione può essere garantita senza dividere il percorso del processo, la fase di lavorazione non deve essere divisa, ovvero le fasi di sgrossatura, semifinitura e finitura di una determinata superficie vengono completate continuamente in un unico processo. Ad esempio, nella lavorazione di pezzi pesanti, per ridurre il trasporto e il bloccaggio del pezzo, alcune lavorazioni superficiali vengono spesso completate in un unico bloccaggio. A causa dell'elevata rigidità, dell'elevata potenza e dell'elevata precisione delle attrezzature nella lavorazione CNC, le fasi di lavorazione spesso non sono divise. Di solito, il centro di lavoro completa le fasi di sgrossatura, semifinitura e finitura di più superfici del pezzo con un unico bloccaggio per soddisfare i requisiti dimensionali di progettazione della parte.

2. Disposizione della sequenza di lavorazione

La sequenza di lavorazione dovrebbe seguire i seguenti principi:

(1) Elaborare prima la superficie di riferimento, quindi elaborare le altre superfici. Cioè, utilizzare il posizionamento del Riferimento approssimativo per elaborare prima la superficie del Riferimento fine, fornire un Riferimento di posizionamento affidabile per l'elaborazione di altre superfici, quindi utilizzare il posizionamento del Riferimento fine per elaborare altre superfici.

(2) Elaborare prima la pialla e poi elaborare il foro. Le parti della scatola generalmente elaborano prima il piano con il foro principale come riferimento approssimativo, quindi elaborano il sistema di fori con il piano come riferimento fine.

(3) Organizzare prima il processo di lavorazione di sgrossatura, quindi organizzare il processo di finitura.

(4) Lavorare prima la superficie principale, quindi lavorare la superficie secondaria. La superficie principale della parte è una superficie con elevata precisione di lavorazione e requisiti di qualità superficiale. Ha molti processi e la sua qualità di lavorazione ha un grande impatto sulla qualità della parte, quindi viene elaborata per prima.

3.4.3 Combinazione di processi

Ciò significa organizzare più fasi di lavoro in un unico processo. Pertanto, dopo aver determinato la sequenza di lavorazione, è necessario combinare correttamente la sequenza di passaggi per formare un processo con il processo come unità. Nella combinazione dei processi, dovrebbero essere considerati i seguenti due aspetti.

1. Determinare il contenuto del processo

Per determinare il numero di passaggi compresi in una lavorazione è necessario considerare se tali passaggi possono essere lavorati sulla stessa macchina utensile; se devono essere elaborati in un'unica installazione per garantire la precisione della posizione reciproca. Il fatto che più fasi di lavoro possano essere eseguite sulla stessa macchina è un prerequisito per poterle combinare in un unico processo. Inoltre, una serie di superfici di una parte viene lavorata in un unico setup, il che garantisce la precisione di posizionamento relativa tra queste superfici. Pertanto, per un gruppo di superfici con requisiti elevati di precisione di posizione, dovrebbero essere elaborati in un unico processo.

2. Centralizzazione e decentralizzazione dei processi

Come determinare il numero di processi in un processo parziale è il problema della concentrazione e decentralizzazione dei processi. Se la lavorazione di una parte è concentrata in pochi processi e ogni processo ha molto contenuto di lavorazione, si parla di concentrazione del processo. Al contrario, si chiama dispersione del processo.

La concentrazione del processo riduce il percorso del processo e riduce il numero di bloccaggi del pezzo, il che non solo può migliorare la produttività, ma aiuta anche a garantire la precisione della posizione della superficie lavorata e a ridurre i costi di produzione. La dispersione del processo facilita l'uso di semplici apparecchiature di lavorazione e apparecchiature di processo, una facile regolazione della lavorazione, è possibile utilizzare la quantità di taglio più ragionevole ed è facile dividere le fasi di lavorazione.

Quando si definisce il percorso del processo, solitamente la produzione di piccoli lotti di un unico pezzo adotta principalmente la concentrazione del processo.

3.4.4 Disposizione del processo di trattamento termico

Il trattamento termico viene utilizzato per migliorare le proprietà meccaniche dei materiali, eliminare lo stress interno residuo e migliorare le proprietà di lavorazione dei metalli. In base allo scopo del trattamento termico, questo può essere suddiviso in: trattamento termico preliminare, trattamento termico finale e trattamento di invecchiamento.

(1) Trattamento termico preliminare Il processo di trattamento comprende: ricottura, normalizzazione, tempra e rinvenimento. Il suo scopo è migliorare le prestazioni di taglio del materiale ed eliminare lo stress interno generato durante la produzione del grezzo. La ricottura e la normalizzazione vengono solitamente organizzate prima della lavorazione di sgrossatura, mentre la tempra e il rinvenimento vengono organizzati dopo la lavorazione di sgrossatura e prima della semifinitura. Grazie alla tempra e al rinvenimento, le proprietà meccaniche complessive del materiale sono migliori e può anche essere utilizzato come processo di trattamento termico finale per alcune parti che non richiedono elevata durezza e resistenza all'usura.

(2) Il trattamento dell'invecchiamento si divide in invecchiamento artificiale e invecchiamento naturale. Lo scopo è eliminare lo stress interno generato nella produzione e lavorazione dei pezzi grezzi. Viene generalmente predisposto dopo la lavorazione di sgrossatura per eliminare lo stress interno generato dalla fusione e dalla lavorazione di sgrossatura allo stesso tempo. . Talvolta, per ridurre il carico di lavoro del trasporto, è possibile effettuarlo anche prima della sgrossatura. I pezzi con requisiti di alta precisione dovrebbero essere predisposti per il secondo o addirittura multiplo invecchiamento dopo la semifinitura.

(3) Trattamento termico finale comprendente tempra, cementazione e tempra, nitrurazione, ecc. Spesso è previsto dopo la semifinitura e prima della macinazione, il cui scopo è migliorare le proprietà meccaniche del materiale come durezza, resistenza all'usura e resistenza .

3.4.5 Disposizione dei processi ausiliari

I processi ausiliari includono sbavatura, smussatura, pulizia, prevenzione della ruggine, ispezione e altri processi. Tra questi, il processo di ispezione è una delle misure efficaci per garantire la qualità del prodotto. Il processo di ispezione può generalmente essere organizzato: prima e dopo i processi chiave; prima e dopo il trasferimento dei pezzi da un'officina all'altra; dopo la fase di sgrossatura; dopo che tutte le parti sono state elaborate. Va notato che quando non è presente alcun processo di sbavatura dopo un determinato processo, le bave generate in questo processo dovrebbero essere rimosse da questo processo.

3.4.6 Progettazione e realizzazione di procedure di lavorazione per macchine utensili

Dopo aver tracciato il percorso del processo delle parti, è necessario progettare ciascun processo e determinarne il contenuto. I compiti principali della progettazione del processo sono i seguenti.

1. Determinare il sovrametallo di lavorazione

Il sovrametallo di lavorazione si riferisce alla differenza di dimensione prima e dopo la lavorazione della superficie lavorata. Cioè, lo spessore dello strato metallico rimosso per ottenere la precisione e la qualità superficiale richieste. Il sovrametallo di lavorazione è suddiviso in sovrametallo di processo e sovrametallo di lavorazione totale.

In ogni processo devono essere forniti i requisiti tecnici di elaborazione di questo processo. La dimensione del processo è la dimensione che la superficie lavorata del pezzo dovrebbe raggiungere dopo la lavorazione, ovvero la dimensione del processo è la dimensione richiesta che il pezzo dovrebbe raggiungere dopo un determinato processo.

(1) Margine di processo La differenza tra le dimensioni del processo di due processi adiacenti è chiamata margine di processo. Il margine del processo è lo spessore dello strato di metallo rimosso in un processo.

(2) Il sovrametallo di lavorazione totale è chiamato anche sovrametallo del pezzo grezzo, che si riferisce alla differenza tra la dimensione del grezzo della parte e la dimensione del progetto del disegno della parte.

La tolleranza della dimensione del processo è generalmente contrassegnata dal “principio in-body”. Il cosiddetto “principio in-body” significa che quando viene selezionata la deviazione limite della dimensione del processo, la deviazione superiore della dimensione del processo della superficie contenuta (asse) viene presa come zero; per la superficie di contenimento (foro) la deviazione della rimozione della dimensione del processo è zero. La tolleranza del pezzo grezzo è generalmente contrassegnata da una deviazione simmetrica nei due sensi.

Il metodo per determinare il sovrametallo di lavorazione

(1) Metodo di calcolo È il più economico e preciso per determinare il sovrametallo di lavorazione con la formula di calcolo sopra riportata, ma generalmente è meno utilizzato perché è difficile ottenere dati completi e affidabili.

(2) Metodo di stima empirica: stimare la dimensione del sovrametallo di lavorazione in base all'esperienza di lavorazione precedente. Al fine di evitare prodotti di scarto dovuti a un margine di lavorazione insufficiente, il margine stimato è generalmente troppo elevato ed è applicabile solo alla produzione di pezzi singoli e di piccoli lotti.

(3) Il metodo di correzione della consultazione della tabella può basarsi sul "manuale di processo" o sui dati tecnici sul sovrametallo di lavorazione formulato da ciascuna fabbrica in base alle proprie caratteristiche della pratica di produzione, trovare direttamente il sovrametallo di lavorazione e allo stesso tempo effettuare correzioni basate sulla situazione effettiva della lavorazione per determinare il margine di lavorazione. Questo metodo è ampiamente utilizzato nella produzione.

2. Determinazione delle dimensioni e delle tolleranze del processo quando i riferimenti sono sovrapposti

La dimensione del processo è la dimensione che un determinato processo dovrebbe raggiungere. Ovviamente, dopo che la superficie di una parte è stata lavorata dall'ultimo processo, dovrebbe soddisfare i requisiti di progettazione, quindi le dimensioni del processo e la tolleranza dell'ultimo processo di una determinata superficie di una parte dovrebbero essere le dimensioni del progetto e la tolleranza della superficie su la parte. La dimensione del processo intermedio deve essere determinata mediante calcolo.

Quando ogni processo di lavorazione di una determinata superficie adotta lo stesso dato di posizionamento e coincide con il dato di progettazione, il calcolo della dimensione del processo deve considerare solo la tolleranza del processo. Le fasi operative sono: ①Determinare il valore dell'indennità di ciascun processo. ②La dimensione del processo dell'ultimo processo è uguale alla dimensione del progetto sul disegno della parte e la dimensione del processo di ciascun processo viene calcolata dall'ultimo processo al processo precedente. ③La tolleranza dimensionale del processo dell'ultimo processo è uguale alla tolleranza dimensionale del progetto sul disegno della parte e la tolleranza dimensionale del processo intermedio viene considerata la precisione economica della lavorazione. La rugosità superficiale che ogni processo dovrebbe raggiungere viene determinata allo stesso modo. ④ Le deviazioni superiori e inferiori delle dimensioni di ciascun processo sono determinate secondo il "principio in-body". Cioè, per il buco, la deviazione inferiore è zero e la deviazione superiore è positiva; per l'asse, la deviazione superiore è zero e la deviazione inferiore è negativa. IL

3. Catena dimensionale del processo

(1) Definizione di catena dimensionale

Una catena di dimensioni è composta da dimensioni chiuse interconnesse e disposte in un determinato ordine. La catena di dimensioni del processo è una catena di dimensioni composta da varie dimensioni di processo correlate nel processo di elaborazione delle parti. Come mostrato nella Figura 3-3a, la dimensione e le dimensioni sono state contrassegnate nel disegno della parte. Dopo che le superfici superiore e inferiore sono state elaborate, se si desidera utilizzare 1 lato per posizionare ed elaborare 3 lati, è necessario fornire la dimensione del processo in modo che lo strumento possa essere impostato in base alla dimensione. Le dimensioni e le dimensioni contrassegnate nel disegno della parte sono correlate tra loro, formando una catena di dimensioni, come mostrato nella Figura b.

1. a) b) Figura 3-3 Catena dimensionale dell'elaborazione

(2) Composizione della catena dimensionale

Ogni dimensione inclusa nella catena dimensionale, come in Fig. 3-3b, è chiamata anello della catena dimensionale. Esistono due tipi di anelli, anelli chiusi e anelli costitutivi.

Un circuito chiuso è un circuito che si forma naturalmente durante la lavorazione o l'assemblaggio delle parti. Cioè, l'anello chiuso è la dimensione ottenuta indirettamente nel processo di lavorazione, indicata come . L'anello nella Figura 3-3b.

Tutti gli anelli della catena dimensionale tranne l'anello chiuso sono chiamati anelli costituenti e gli anelli costituenti sono le dimensioni ottenute direttamente nel processo di lavorazione. A seconda della natura dell'influenza degli anelli costitutivi sull'anello chiuso, gli anelli costitutivi si dividono in anelli crescenti e anelli riducenti. In una catena dimensionale, gli anelli rimanenti che compongono l'anello rimangono invariati, e quando l'anello aumenta, aumenta anche l'anello chiuso, che viene chiamato anello crescente. Per la catena dimensionale con un numero elevato di anelli è facile commettere errori nel giudicare l'aumento e la diminuzione degli anelli per definizione. Per valutare rapidamente l'aumento e la diminuzione degli anelli, quando si disegna il diagramma della catena dimensionale, è possibile utilizzare le singole frecce collegate l'una all'altra per rappresentare ogni anello in sequenza. Tra gli anelli, l'anello nella stessa direzione della freccia dell'anello chiuso è un anello decrescente, e l'anello nella direzione opposta alla freccia dell'anello chiuso è un anello crescente.

(3) La formula di calcolo di base del metodo dei valori estremi per risolvere la catena dimensionale

I metodi comuni per calcolare la catena dimensionale del processo sono il metodo dei valori estremi e il metodo delle probabilità, e qui viene introdotto il metodo dei valori estremi.

1) La misura base dell'anello chiuso La misura base dell'anello chiuso è pari alla somma di tutte le misure base degli anelli meno la somma delle misure delle basi degli anelli, cioè:

Dove – la dimensione base dell'anello chiuso;

i—la dimensione base dell'anello aumentato;

j: la dimensione base della riduzione dell'anello;

m: il numero di squilli dell'aumento dell'anello;

n: numero totale di anelli (esclusi gli anelli chiusi).

2) La dimensione limite dell'anello chiuso La dimensione limite massima dell'anello chiuso è pari alla somma delle dimensioni limite massime di tutti gli anelli, meno la somma delle dimensioni limite minime di tutti gli anelli di riduzione; e la dimensione limite minima del circuito chiuso è uguale alla somma delle dimensioni limite minime di tutti gli anelli, meno la somma delle dimensioni limite massime di tutti gli anelli sottratti

3) Deviazione limite dell'anello chiuso La deviazione superiore dell'anello chiuso è pari alla somma delle deviazioni superiori di tutti gli anelli crescenti, meno la somma delle deviazioni inferiori di tutti gli anelli riducenti; la deviazione inferiore del circuito chiuso è uguale alla somma delle deviazioni inferiori di tutti gli anelli crescenti, meno tutti gli anelli riducenti La somma delle deviazioni superiori.

4) Tolleranza dell'anello chiuso La tolleranza dell'anello chiuso è pari alla somma delle tolleranze degli anelli costituenti, dove sono rispettivamente le tolleranze dell'anello chiuso e degli anelli costituenti.

4. Scelta della macchina utensile

La scelta delle macchine utensili ordinarie dovrebbe considerare i seguenti aspetti:

(1) Le specifiche e le dimensioni principali della macchina utensile dovrebbero essere compatibili con le dimensioni del pezzo, ovvero i pezzi piccoli dovrebbero essere lavorati da macchine utensili piccole, i pezzi grandi dovrebbero essere lavorati da macchine utensili grandi e le attrezzature dovrebbero essere usato ragionevolmente.

(2) La precisione della macchina utensile dovrebbe essere compatibile con la precisione di lavorazione richiesta dal processo.

(3) La produttività della macchina utensile dovrebbe essere compatibile con il tipo di produzione delle parti. Utilizzare il più possibile le macchine utensili esistenti in fabbrica.

Selezione macchine utensili CNC

La scelta delle macchine utensili CNC come apparecchiature di lavorazione nel processo si chiama lavorazione CNC. Il metodo di lavorazione CNC consiste nel compilare un programma di elaborazione in base ai disegni e ai requisiti di processo delle parti da lavorare, e il programma di elaborazione controlla la macchina utensile CNC ed elabora automaticamente il pezzo. Rispetto alle normali macchine utensili, le macchine utensili CNC presentano molti vantaggi e la loro gamma di applicazioni è ancora in espansione. Tuttavia, il costo di investimento iniziale delle macchine utensili CNC è relativamente elevato e i suoi vantaggi economici dovrebbero essere pienamente considerati quando si selezionano le macchine utensili CNC per la lavorazione. In generale, le macchine utensili CNC sono adatte per occasioni con parti di lavorazione complesse, requisiti di alta precisione, aggiornamenti rapidi del prodotto e requisiti di ciclo di produzione brevi.

5. Selezione delle apparecchiature di processo

L'attrezzatura di processo nella lavorazione meccanica si riferisce al termine generale per vari strumenti utilizzati nel processo di produzione di parti, inclusi dispositivi, coltelli, strumenti di misurazione e strumenti ausiliari.

Scelta degli impianti: Gli impianti utilizzati dovranno essere compatibili con il tipo di produzione. Per la produzione di piccoli lotti di pezzi singoli, si dovrebbero preferire attrezzature per uso generale. Come vari mandrini generali, morse piatte, divisori, tavole rotanti, ecc. Sono disponibili anche morsetti combinati. Per la produzione di lotti intermedi, è possibile selezionare attrezzature generali, attrezzature speciali, attrezzature regolabili e attrezzature combinate. La produzione di massa dovrebbe cercare di utilizzare dispositivi speciali ad alta efficienza, come dispositivi pneumatici, idraulici ed elettrici. Inoltre, la precisione dell'attrezzatura dovrebbe essere in grado di soddisfare i requisiti di precisione della lavorazione.

Selezione di attrezzature e strumenti ausiliari: in generale, si dovrebbero preferire strumenti standard e, se necessario, è possibile utilizzare anche strumenti compositi ad alta efficienza e strumenti speciali. Il tipo, le specifiche e la precisione degli strumenti utilizzati dovrebbero essere in grado di soddisfare i requisiti di lavorazione. Gli accessori per macchine utensili sono strumenti utilizzati per collegare l'utensile e la macchina utensile, come impugnature per utensili, adattatori, mandrini, ecc. In generale, gli strumenti ausiliari dovrebbero essere selezionati in base alla struttura dell'utensile e della macchina utensile e gli strumenti ausiliari standard dovrebbero essere selezionati come quanto più possibile.

Selezione degli strumenti di misura: per la produzione di piccoli lotti di pezzi singoli dovrebbero essere utilizzati strumenti di misura generali, come calibri a corsoio, comparatori, ecc. Nella produzione di massa, dovrebbero essere utilizzati il ​​più possibile calibri limite e strumenti di ispezione speciali ad alta efficienza.

3.5 Produttività del processo di lavorazione

Quando si formulano le normative di processo, è necessario migliorare la produttività del lavoro e ridurre i costi con la premessa di garantire la qualità del prodotto. La produttività del lavoro meccanico si riferisce alla quantità di prodotti qualificati fabbricati dai lavoratori per unità di tempo.

3.5.1 Quota temporale

Uno dei contenuti della progettazione del processo è determinare la quota temporale, ovvero il tempo impiegato per produrre un prodotto o completare un processo in determinate condizioni di produzione. La quota di tempo è una delle basi importanti per organizzare il piano di produzione e calcolare il costo del prodotto. Per le nuove fabbriche (o officine), costituisce anche la base per calcolare il numero di attrezzature, il numero di lavoratori, la disposizione dell'officina e l'organizzazione della produzione.

La quota di tempo nel file di processo è il tempo per un singolo pezzo. Il tempo specificato per un processo nel processo di lavorazione di una parte in lavorazione è chiamato tempo per un singolo pezzo Td, che comprende i seguenti componenti:

(1) Il tempo di base Tj si riferisce al tempo impiegato dal processo di modifica diretta delle dimensioni, della forma, della posizione reciproca, dello stato della superficie o delle proprietà del materiale dell'oggetto di produzione. Per la lavorazione di taglio si tratta del tempo impiegato direttamente per il sovrametallo di taglio (incluso il tempo di taglio e di taglio dell'utensile), che può essere determinato mediante calcolo.

(2) Il tempo ausiliario Tf si riferisce al tempo consumato dalle varie azioni ausiliarie necessarie per realizzare il processo. Comprende il caricamento e lo scaricamento del pezzo sulla macchina utensile, l'avvio e l'arresto della macchina utensile, l'alimentazione e il ritiro dell'utensile, la misurazione del pezzo, ecc. La somma del tempo base e del tempo ausiliario è chiamata tempo di funzionamento Tz. Ovviamente il tempo operativo è il tempo impiegato direttamente nella realizzazione della parte.

(3) Il tempo Tb per la sistemazione del posto di lavoro si riferisce al tempo impiegato dai lavoratori per prendersi cura del posto di lavoro (ad esempio cambio degli strumenti, lubrificazione delle macchine utensili, pulizia dei trucioli, strumenti di pulizia, ecc.) al fine di effettuare la lavorazione procede normalmente. Generalmente può essere calcolato tra il 2% e il 7% dell'orario di lavoro.

(4) Tempo di riposo e bisogni fisiologici Tx si riferisce al tempo impiegato dai lavoratori nel turno di lavoro per ripristinare le forze fisiche e soddisfare i bisogni fisiologici. Generalmente può essere calcolato in una percentuale compresa tra il 2% e il 4% dell'orario di lavoro.

Riassumendo, il tempo del singolo pezzo Td è espresso come:

Td=Tj+Tf+Tb+Tx

(5) Il tempo di preparazione e conclusione Te si riferisce al tempo impiegato da un lavoratore per preparare e completare un lotto di pezzi per la produzione in serie. Ad esempio, acquisire familiarità con i documenti di processo, ricevere pezzi grezzi, prendere in prestito e installare strumenti e attrezzature, regolare macchine utensili, restituire apparecchiature di processo e consegnare prodotti finiti. Il tempo di preparazione e finalizzazione viene consumato solo una volta per un lotto di pezzi. Se il numero di pezzi in ogni lotto (batch) viene registrato come N, il tempo di preparazione e finalizzazione assegnato a ciascun pezzo è “Te/N”. Pertanto, l’unità di tempo nella produzione batch è:

Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Te/N

3.5.2 Approcci tecnologici per migliorare la produttività del lavoro di lavorazione

Il miglioramento della produttività del lavoro coinvolge molti fattori come la progettazione del prodotto, il processo di produzione e la gestione della produzione. Per quanto riguarda le lavorazioni meccaniche, l’approccio tecnologico per migliorare la produttività del lavoro è: accorciare le ore di lavoro di un singolo pezzo e adottare metodi di produzione moderni come le lavorazioni automatizzate.

1. Tempo di pezzo più breve

L’adozione di misure tecnologiche ragionevoli per abbreviare il tempo unitario di ciascun processo è una delle misure efficaci per migliorare la produttività del lavoro. Quella che segue è un'analisi dalla composizione dell'unità di tempo.

⑴ ridurre il tempo di base

Aumentare la quantità di taglio Aumentare la quantità di taglio è un modo efficace per ridurre il tempo di base. Attualmente, la tornitura e la rettifica ad alta velocità sono ampiamente utilizzate. Nel taglio ad alta velocità, la velocità di taglio degli utensili da tornio in metallo duro raggiunge generalmente i 200 m/min e la velocità di taglio degli utensili da taglio in ceramica raggiunge i 500 m/min. La velocità di taglio raggiunge i 900 m/min e quando si taglia acciaio temprato superiore a HRC60, la velocità di taglio raggiunge i 90 m/min. La velocità di taglio della dentatrice ad alta velocità può raggiungere 65-75 m/min. In termini di macinazione, la macinazione ad alta velocità raggiunge più di 60 m/s. Inoltre, la profondità di rettifica della rettifica potente può raggiungere 6-12 mm e la velocità di rimozione del metallo è molte volte superiore a quella della rettifica ordinaria.

Riduzione della corsa di lavoro Nel processo di taglio, è possibile utilizzare metodi come il taglio multiutensile, la lavorazione di più pezzi e le fasi di unione per ridurre la corsa di lavoro.

⑵ Ridurre il tempo ausiliario Innanzitutto, abbreviare direttamente il tempo ausiliario, utilizzando dispositivi ad alta efficienza, come dispositivi di bloccaggio pneumatici, idraulici, elettrici e multipezzo, può ridurre il tempo di bloccaggio dei pezzi; adottare dispositivi di misurazione attivi per ridurre i tempi di misurazione dei tempi morti durante la lavorazione. Il secondo è quello di abbreviare indirettamente il tempo ausiliario e di sovrapporre in tutto o in parte il tempo ausiliario al tempo base. Ad esempio, adottando accorgimenti quali attrezzature multistazione e banchi di lavoro doppi, il tempo di carico e scarico del pezzo può coincidere completamente con il tempo base, il che può indirettamente ridurre il tempo ausiliario.

(3) Le principali misure per abbreviare i tempi di sistemazione del cantiere sono: migliorare la durabilità dell'utensile o della mola per ridurre il numero di cambi utensile; utilizzare il dispositivo di regolazione fine dell'utensile, il modello speciale di impostazione dell'utensile, ecc. per ridurre il tempo di regolazione dell'utensile; Le macchine utensili CNC possono anche utilizzare uno strumento di regolazione utensile esterno. La regolazione dell'utensile all'esterno della macchina consente di risparmiare tempo di impostazione dell'utensile sulla macchina utensile CNC; utilizzando lame non riaffilabili, quando la lama si usura e necessita di essere sostituita, è sufficiente utilizzare la vite elastica per sostituire la lama standard oppure è possibile riposizionare la lama e il tempo di cambio utensile si riduce. accorciare.

⑷Ridurre i tempi di preparazione e conclusione. Durante la produzione in lotti, la dimensione dei lotti dei pezzi in lavorazione dovrebbe essere ampliata il più possibile e il tempo di preparazione e completamento assegnato a ciascun pezzo in lavorazione dovrebbe essere ridotto. Come l'uso della tecnologia di gruppo.

2. Metodi di produzione automatizzati

Adottare la moderna tecnologia di produzione; nella produzione di massa e nella produzione di massa, utilizzare macchine utensili combinate e lavorazione in linea automatica; nella produzione di piccoli lotti e lotti medi di un unico pezzo, utilizzare l'elaborazione a controllo numerico e l'elaborazione di gruppo, che possono migliorare efficacemente la produttività.